检验员上岗培训

问题点
处理
*工作生疏或不会 *操作失误
*教育训练 *现场指导
*失效或损坏 *指标达不到要求
*维修 *更换
*原材料不良 *材料指标达不到要求
*退换 *更换
*没有作业指导书 *方法错误
*制定 *修正
*环境脏乱
*加强5S管理
*温度,湿度,灰尘等条件影 *创建
响
5Why分析方法：丰田5问法
起源：
5Why首创 自丰田公司 的大野耐一， 源于一次新 闻发布会，有人问：“丰田公司的汽车 质量怎 么会这 么好？ ”他回 答说：“ 我碰到 问题至 少要问 5个为 什么。”
*底座组装工序 *外观检查工序 *改善对策决定后立即实施
*底座组装工序作业员 *外观检查工序作业员 *机壳组装前,倾倒检查无异物后再组装 *检查外观时摇晃,无声响为良品 *全数
“4M1E”
4M1E Man
内容 操作者
Machine
机器
Material 原材料
Method
作业方法
Environmen 作业环境 t
LOGO
检验员岗前基础知识培训
目录
品质观念 品质管理发展历史及品质专家介绍 检验目的、方法、含义、分类 进料、过程、最终和出货检验 不合格品控制及问题分析方法
品质观念
品质管制的历史
发展过程
时期
特
点
作业者 18世纪末期,大量生产 一个作业员要负责产品的制造和品质 品质管制 方式开始.
监督者 1900年起,泰勒提倡科 相同工作的许多人集合在一起,由监督者来
制程检验(IPQC)
主要职责: 制程检验; 做好记录并保存好检验结果; 不良来料的确认,进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈和追踪.
过程检验的分类: 首/中/末件检验; 作业员自检; 检验员巡检; 转序检验.
制程检验(IPQC)
制程管制的目的和控制的重点 制程检验的目的: 1.于大量生产前,及时发现不良,采取措施,可以防止大量之不良品发生 2.针对品质非机遇性之变因,于作业过程中,加以查核防止不良品之产生 3.通过检验之实施,不让本制程的不良品流入下一工序 控制的重点: 1.做好首件确认 2.来料不良的信息 3.该产品过往有异常较高之记录 4.新投入量产之产品 5.新的操作员 6.作业条件变动 7.关键工序的控制 8.过程中使用机器的稳定性(含模具.夹具). IPQC不合格处理 1.对于突发性的品质异常或对于经常性而且具有严重性的制程,应通知有关 部门迅速处理 2.情况较重大者应责令停产,并追踪处理状况 3.对产出品可进行:重工.暂收.报废.
检验的分类:
(1)按检验数量分：全数检验、抽样检验； (2)按流程分：进货检验、过程检验、最终检验、出货检验； (3)按判别方法分：计数检验、计量检验； (4)按产品检验后产品是否可供使用来分：破坏性检验、非破坏性检验
抽样检验和全数检验
抽样检验标准： 抽样标准GB2828-2012中，包含一般检查水平Ⅰ、Ⅱ、Ⅲ和四个特殊检查水 平：S-1、S-2、S-3、S-4。除非另有规定，通常采用一般检查水平Ⅱ。当需要 的判别力比较低时，可规定使用一般检查水平Ⅰ，当需要的判别力较高时，可 规定使用一般检查水平Ⅲ。特殊检查水平仅适用于必须使用较小的样本，而且 能够或必须允许较大的误判风险时。 全数检验和抽样检验： 全数检验—是对一批产品逐个进行检验，并给每个产品作出是否合格的判定。 看起来这样做最安全，但它不是一种科学的方法，而且有时是行不通的。 当检验是破坏性时，全数检验就不可能，如灯泡的寿命试验，又如照相机的耐 久性试验，材料的疲劳试验等。另一方面，当被检验产品的批量很大，检验项 目多，检验比较复杂，费时费力时，全数检验就不经济。同时，由于检验员长 期疲劳工作，也难免出现错检和漏检，难保工作质量。出于此情况，应用数理 统计原理，采用抽样的办法来实施检验，称为抽样检验。抽样检验是一种既经 济而又科学的方法。它既能节约检验费用，节省人力物力，又保证了产品质量 和加强了质量管理。
M--measurable(可衡量性) 计划和目标是可以测量的.
A--achievable(可实现性) 计划和目标是可以达到的.
R--relevant(一致性) 计划和目标要与公司的要求一致.
T--timely(及时性) 限定完成的时间.
品质专家和他们的品管理论
朱兰
1.品质是指那些能让顾客感到满足的产品特性. 2.品质意味着无缺陷,无返工,无故障,无投诉. 3.品质三元论:品质计划—品质控制—品质改进.
品质专家和他们的品管理论
戴明
1.引起效率低下和不良品质的原因是公司的管理系统, 而不是员工. 2.停止依靠检验来保证品质,全检是靠不住的. 3.PDCA循环(又名戴明循环)
PLAN
DO
ACTION CHECK
管理循环中必须遵循的”SMART”原则
S--specific(明确性) 制订清晰明确的计划和目标.
制程检验(IPQC)
生产现场&过程检验的三“不” 原则: 不接受不合格品; 不生产不合格品; 不流出不合格品.
SPC: Statistical Process Control 统计过程控制
1924年
1932年
W.A. Shewhart发明 W.A. Shewhart推广到英国
1941年~1942年 制定成美国标准
抽样检验和全数检验
全数检验适用于： 检验是非破坏性的； 检验数量和项目较少； 检验费用少； 影响产品质量的重要特性项目； 生产中尚不够稳定的比较重要的特性项目； 单件、小批生产的产品； 昂贵的、高精度或重型的产品； 能够应用自动化检验方法的产品。 抽样检验适用于： 被检对象是连续批 检验是破坏性的；（如钢卷、胶片、纸张等卷状物或流程性材料） 产品数量多； 检验项目多； 希望检验费用少。
品质管制 学管理.
管理品质.
检查者 1925-1940二战期间 监督者无法管理太多工人的制造品质,设专
品质管制
任检查员,把制造和检查分开.
统计 1940-1960年间 品质管制
利用统计数据来管制品质,品管变成几位专 业人员的事情.
全面 品质管制
1956年起,费根堡姆提 倡全面品质管制.
从公司最高层对商品企划的决策开始,经过 研究开发,产品设计,原料采购,制造,成品 检验,仓储以至于售后服务,全面建立和推 展完善的品质管制制度.TQM
石川馨
1.品质控制--QCC，“QCC”和”5S”是日本近代崛起的二大法宝. 2.石川图(也称因果图,鱼骨图)
费根堡姆
1.预防为主,不断改进的思想. 2.以顾客为中心的思想. 3.TQM—全面品质管理-“始于识别顾客的需要,止于满足顾客的需要”
检验目的、方法
1、质量检验的目的 1）判定产品质量合格与否； 2）确定产品缺陷（不合格情况）的严重程度； 3）监督工序质量； 4）获取质量信息； 5）仲裁质量纠纷。 2、质量检验方法 1）明确标准：熟悉和掌握质量标准、检验方法，并将其作为测量和试验、比 较和判定的依据； 2）测量和试验：采用一定的检测器具或设备，按规定的方法，对产品的特性 进行测量，得出具体的数据或结果； 3）比较：把检测的结果与规定的标准要求进行比较； 4）判定：根据比较的结果，判定产品是否合格； 5）处理：合格品接收，不合格品拒收（返工、返修、降级或报废）； 6）记录反馈：把测量或试验的数据做好记录、判定、统计分析并归档。
1950年 W.E. Deming引进到日本
Statistical Process Control统计过程控制
W.A.Shewhart休哈特博士
过程能力等级
变差原因：普通、特殊
ห้องสมุดไป่ตู้持续改进
等级
Cp
对策
变差的普通原因：
目标值线
随着时间的推移，过程的输
特级
1.67≤Cp 能力过高，放宽检查
出形成稳定的分布并可预测。
检验方法: 验证质保书; 进货检验和试验; 在供方处的验证; 委外检验和试验.
进货检验(IQC)
IQC注意事项有: 1.了解客户及下工序对产品的要求 2.尽量向供应商提供产品方面的资讯(包括实配件),务求详尽 3.及时发现问题,知会下工序和供应商 4.分析供应品质状况. 5.当供应商同一种来料连续两批不合格时,要向供应商发出品质异常联络单 IQC检验流程 核对来料验收单→按样品或承认书检验特性和外观→试验→填写IQC报表→ 贴 检验结果标示卡。 IQC的检验方式有 1.全检:数量少,单价高 2.抽检:数量多,或经常性之物料 3.免检:数量少,单价低,或一般性补助或经认定列为免检之厂商或局限性之物料.
主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、最终检验指导书、国家或行业标准等) 实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进行不合格品统计和控制; 异常信息反馈.
注:只有质量计划中规定的所有检验项目都完成且合格之后,产品才能转 序或入库.
出货检验(OQC)
主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、出货检验指导书)实施检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 对不合格品进行登记、隔离并采取措施; 对采取措施的结果进行验证; 异常信息反馈.
检验的定义和分类
检验的定义
检验（Inspection）---采用某种方法（技术、手段测量、检查、试验)计量 产品的一种或多种质量特性并将测定结果与判定标准相比较，以判定每个产 品或每批产品是否合格的过程。 常用的判定标准如：
(1)国家或行业标准 (2)检验规范（质量计划、作业指导书等） (3)技艺评定（限度样本、图片等）
“5W+2H”问题分析
DH1720A-6仪器内部金属异物,运用“5W+2H”拟订品质改善对策.
1 Why 为什么必要… 2 What 目的是什么… 3 Where 在那里做… 4 When 什么时候做… 5 Who 由谁来做… 6 How 怎么去做… 7 How 做多少量…
much
*机壳内有金属异物可能会导致基板短路,基板烧坏, 所以不允许底座内有异物. *杜绝“机壳内有金属异物”的问题再发生.
衬垫非预期磨损
为什么衬垫会非预期磨损 ？
新采购的衬垫质量水平没有达到要求 采购的时候只考虑报价 为什么新采购的衬垫质量水平没有达到要求？ 为什么采购的时候只考虑报价呢？
采购部的绩效考核标准太偏重降低短期成本
5Why运用：
5WHY分析法的运用①
异常现象 为什么？
（原因/效果关系）
直接原因 为什么？
真正的解决问题 必须找出问题的 根本原因，而不 是问题本身，根 本原因总是隐藏
五个为什么
问五次为什么
5
现在
WHY WHY真因
察觉（异常点、变
化点等）
问题
紧急处
理
一次因 （近因）
治标对策 （暂时）
过去
真因 WHY
WH Y
真
因
改善 行动
真因 WHY
真因
N次因 （远因）
治本对策 （永久）
经典案例： “车间地板上有一滩油”
地板上有一滩油 为什么地上会有油？
一台机器漏油了 为什么机器会漏油？
主要内容: 产品; 标识; 包装.
不合格品的控制
不合格品的定义 未满足明示的、习惯上隐含的或必须履行的需求和期望的产品. 不合格品的控制要求 标识 记录 评审 隔离 处置 不合格品评审和处置的方法 返工; 返修; 让步接受; 降级或改做它用; 报废.
分析品质问题的方法
任何一个品质问题的发生,都有其根源所在,要找出根源所在,可使用如下 “三现”、“4M1E”、“5W+2H”、“5why”等方法: “三现” 现场: 亲自到发生不良的工序现场了解,眼见为实,方便当场和快速处理. 现物: 观察不良品的差异,比较良品和不良品的区别,查找原因. 现状: 事实掌握不良状态,便于分析和处理.
预测
一级 1.33≤Cp≤1.67 能力充足，保证过程控制
二级 三级
1.00≤Cp≤1.33 能力尚可，加强过程控制 0.67≤Cp≤1.00 能力不足，采取改进措施
范围
变差的特殊原因： 随着时间的推 预测移， 过程的输出不稳定。
四级
Cp≤0.67 能力过低，停产全面改进
范围
时间
目标值线
时间
最终检验(FQC)
检验前的准备工作
1.检验需要的仪器设备 2.检验需要填报的表格 3.检验需要的图纸 4.样品和限度样品 5.检验标准 6.历史记录 7.物料清单 8.变更通知书 9.抽样标准 10.不良标签等
进货检验(IQC)
主要职责: 按质量策划的结果(如质量计划、进货检验指导书、国家或行业标准等)实施 进料检验; 做好记录并保存好检验结果; 做好产品状态的标识; 进料不合格品处理; 跟进来料使用状况; 供应商辅导及其评定,异常信息反馈.