铁路客车检修规程

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2、提速客车（指现运行的25K及25T等型 客车,最高运行速度超过120KM/h的客车） 提速客车修程分为A1、A2、A3、A4四级。 A1级：安全检修，周期为运行20万km （±2万km），或运行不足20万km，但 距上次A1级以上各修程时间超过1年者。 A2级：40万km段修，周期为运行40万km （±10万km），或运行不足40万km （±10万km），但距上次A2级以上各修 程时间超过2年者。
车辆零件发生的断裂大部分属于疲劳 断裂。疲劳断裂是零件在长期交变载荷作 用下引起的断裂。由于车辆的主要零部件 在车辆运行中所受载荷是交变性或有交变 载荷的成分，因此，在运用中极易产生金 属疲劳而导致零件断裂。疲劳断裂事先无 显著的变形，但疲劳裂纹的出现到配件断 裂时间较长，仔细检查能够先期发现。
2．零件损伤检修方法 (1)磨耗的修理 ①改变公称尺寸的修理 • 对零件的几何形状和表面质量进行加 工，配合的工作条件通过选配来解决。
（2）车辆金属零件的腐蚀 车辆在露天工作，极易发生腐蚀。车 辆零件腐蚀破坏的形式有以下几种: ①表面的均匀腐蚀—铁锈。 ②夹锈，发生在两连接件接触面之间。 ③局部穿孔或大面积蚀透。腐蚀在局 部区域特别严重，造成零件蚀透。 ④腐蚀性裂纹。零件表面受到腐蚀引 起应力集中，造成零件的裂纹。
（3）车辆零件变形 车辆零件刚度过低或受到过大的载荷会发生 变形。零件变形会便车辆承载能力下降，还会使 车辆超出车辆限界，与线路两侧的设备碰撞造成 事故。 车辆零件发生变形的原因除受到过大的载荷 以外，还有在运用中受到不正常的冲击；或是零 件设计不合理，或因受到腐蚀，使零件强度不足 造成的。零件发生变形后，零件的受力状态发生 变化，往往使应力上升，变形发展加快，或引起 零件裂纹和断裂。
• A3级：80万km段修，周期为运行80万km （±10万km），或运行不足80万km （±10万km），但已做过一次A2修，距上 次A2级修程超过2年者。 • A4级：大修，运行超过240万km（±40万 km），或距新造或上次A4级修程超过10年 者。
• 提速客车的各级修程检修周期循环如下： • 新造——20万km A1修——40万km A2修— —60万km A1修——80万km A3修——100 万km A1修——120万km A2修——140万 km A1修——160万km A3修——180万km A1修——200万km A2修——220万km A1 修——240万km厂修
测量最薄部分厚度
电器装置 100 ，闸 瓦插销 25
三、质量保证期和寿命管理
1、寿命管理 为确保安全，客车重要零部件实行寿 命管理。该类零部件均需有永久的制造厂 代号、制造年月标记。装用单位还须刻打 装用标记。寿命期限以装用单位刻打的装 用时间为准。凡实行寿命管理并有质量保 证期限的零部件在质保期内发生质量问题， 由装车单位负责。
横线上方为 段修标记， 横线下方为 厂修标记， 左侧为下次 检修年月， 右侧为本次 检修年月及 单位。
段修标记
厂修标记
检修 时间
检修 等级
检修 单位
二、检修限度
车辆检修限度是车辆在运用和定 期检修时，对零件允许存在的损伤程 度所规定的尺寸标准检修限度按检修 周期区分。
执行检修限度时，要注意把握以下几点：
• 非提速客车的各级修程检修周期循环如下： • 新造——20万km辅修——40万km辅修—— 60万km段修——80万km辅修——100万km 辅修——120万km段修——140万km辅 修——160万km辅修——180万km段修— —200万km辅修——220万km辅修——240 万km厂修
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• 客车厂修及A4修的检修流程和检修内容由 部颁相关规章规定，具体有： 《22型(23型)客车厂修规程》 《25型客车厂修规程》 《25k型客车A4修规程》 《25T型客车A4-Ⅰ修规程》 及相关补充规定等。
3、客车检修标记
• 客车检修标记为定期检修标 记，标明检修时间及单位， 以便明确其检修责任。
(3)裂纹的修理 修理裂纹前首先要发现裂纹。因此对 于重要零件要进行探伤检查，及时发现裂 纹，进行处理，防止事故的发生；修理裂 纹时要根据零件的重要性、裂纹的深度、 长度等，采用铲、旋、磨等方法消除裂纹， 或用焊修和补强等方法弥补裂损件。重要 零件的横裂纹，或一般零件的裂纹太长、 太深时，应予以报废。
• 客车检修设施按《铁路技术管理规程》规 定: • （1）为了保证车辆良好的技术状态，应有 进行定期检修和整备作业的车辆修理工厂、 车辆段。
四、检修设施
• （2）车辆段应设在编组站、国境站和枢纽站， 以及始发终到旅客列车较多的地区。车辆段应有 车辆修理库(简称修车库)，油漆库、车辆停留线， 轮对存放库，并有相应的起重、动力、配件检修、 储油、试验、化验、照明及废油、污水和污物处 理等设备设施，及检测、维修红外线轴温探测、 轴温报警、客车运行安全等车辆运行安全监测系 统和车辆信息化系统的设备和设施。段内的车辆 检修、整备、停留的线路应平直，线路纵断面的 坡度不得超过l‰。
②恢复原公称尺寸的修理 这种方法可使磨耗零件既恢复表面质 量、几何形状，又恢复了原公称尺寸，使 装配工作更为方便。例如堆焊、镶套等均 属于这种方法。在采用这种方法时，必须 考虑对零件强度的影响及经济性。
(2)腐蚀的修理
①恢复零件的强度
由于腐蚀使零件的厚度减小，结构变弱。因 此腐蚀深度过限时，必须进行除锈堆焊、截换或 加焊补强板，以恢复零件的强度。 ②恢复防腐保护层 防腐层的破坏是零件腐蚀的第一步。当防腐 层被破坏或零件表层受到轻微腐蚀时，要彻底除 锈后，重新建立防腐保护层。
一、客车定期检修修程规定
• 1、非提速客车：（22型、25B、25G型 客车,最高运行速度不超过120KM/h的客 车）按铁运函[2003]470号《关于印发非 提速客车实行按走行公里检修的规定与实 施办法的通知》规定，非提速客车的修程 分三级：厂修、段修和辅修，具体周期如 下：
• 厂修周期为运行240万km（±60万km）， 或距新造或上次厂修，22（23）型客车8年， 其余各型客车10年。 • 段修周期为运行60万km（±20万km），或 距新造或上次段修及以上修程，22（23） 型客车2年，其余各型客车2.5年。 • 辅修周期为运行20万km（±2万km），或 距上次辅修及以上各修程8个月。
四、检修设施
（3）客车技术整备所须有车辆停留线、整 备库、临修库、材料配件库，并有相应的 检修地沟、落轮坑、起重、动力、风管路、 油管路、上水、排水、排烟除尘、暖气预 热、车电检修、配件检修、照明、污水处 理等设备和设施，根据需要还须有带动力 电源的空调检修库、轮对旋修等设备和设 施。车辆技术检查作业场所，须设有值班 室、待检室、待班室、材料配件库及站场 对讲、广播系统。
车辆零件损伤 及其检修
一、车辆零件的损伤形式
车辆零件的损伤主要有磨损、腐蚀、 裂纹折损、变形及零件的松弛等几种。 （1）车辆零件的磨损 磨损是零件在工作过程中，由于摩擦 使零件表面材料受到损失，使几何尺寸和 表面粗糙度发生变化的一种损伤。
车辆零件的磨损有正常磨损和不正常 磨损。正常磨损是不可避免的。不正常磨 损是工作条件不正常或材质不良引起的偏 磨或急剧磨损，这种磨损不仅速度快而且 引起其他危害。如果消除了引起零件不正 常工作的条 修 限 度
限 序 号 1 2 3 4 5 6 7 名称 原 型 A4 28 A3 20 5 2 3 1 2 50 10 50 10 A2 15 5 3 2 3 50 10 2 3 50 10 度 A1 5
单 位 ： mm 备注
闸片厚度 同缸两闸片厚度 差 各杠杆拉杆磨耗 各圆销、衬套磨 耗 各圆销与孔组装 间隙不超过 各垂下品与轨面 距离不小于 压力表指针压力 差（与标准压力 表校对） （kPa）
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(1)规程和限度表内所列限度及所称“不超 过……”，“不小于……”，“不大于……”，“须 在… 以上”规定的数字，均为允许的限度。 • (2)规程和限度表内所规定的限度、数据，均 按名义尺寸计算，不包括公差。 • (3)限度表备注栏内未加说明者，可修理至限 度要求以内。但配件磨耗超过限度修理时，须修 理至原形尺寸；局部磨耗时，可修理到与未磨耗 部分相平;全部磨耗时，须修理至图样原形（包括 公差)。
• 客车A2级修程： 即（40土10）万 km检修，通过对零部 件实施分单元、分部位的换件修和状态修， 使车辆上下部基本恢复其技术状态，在保 证客车安全的同时，提高客车使用效率。 A2 级修程采用均衡维修方式，利用库停时 间在临修线或段修库内进行，对换下配件 按 A3 级检修要求集中检修，以压缩停车时 间，保证检修质量。在状态修中更换的配 件检修时执行换件修标准。客车 A2 级修程 对A1修各检修项目保证安全运行20万km， 其余各检修项目保证安全运行40万km。
• 客车段修及A2修、A3修的检修流程和检修 内容按部颁相关规章规程执行 如《铁路客车段修规程》、《25型客 车段修规程》、《25K型客车检修规程(A1、 A2、A3级修程)》、《25T型客车检修规程 (A1、A2、A3级修程)》以及相关补充规定 等。
• 客车厂修及A4修： 全面恢复客车的基本性能，消除运用 中发现的设计制造缺陷，通过必要的加装 改造，提高客车技术水平，适应客运市场 需要。 客车厂修及A4修必须坚持质量第一的 原则，贯彻以装备保工艺、以工艺保质量、 以质量保安全的方针，实现工艺科学、装 备先进、质量可靠、管理规范的目标。
(4)限度表内，厂修有数据、段修无数据者， 段修可不掌握;厂修无数据而段修有数据者，厂修 则不得发生；段修有数据、辅修无数据者，辅修 可不掌握；段修无数据而辅修有数据者，段修则 不得发生。 (5) 配件测量部位及方法：除专用样板、专 用检查器具及相应规程有明确规定者外，对磨耗 处的测量规定如下： • ①测量孔径磨耗以深入孔内10mm处为准， 零部件孔深小于25mm者，深入孔内1/3处测量。 • ②测量钢板厚度以深入边缘15mm处为准(包 括铸钢件平直处厚度)。 • ③除另有规定者外，测量装配间隙时须贯通。