QJB05-206-2010-压力管道氩电联焊作业指导书

××××安装工程有限公司企业标准

压力管道氩电联焊焊接工艺

Q/JB05-206-2010

1.适用范围

本标准适用于使用碳素钢管、低合金结构钢的P≤3.82MPa,D≤130t/h中低压锅炉及锅炉范围内管道、压力管道安装手工焊氩电联焊的焊接工作。

2.执行标准

《特种设备安全监察条例》国务院令[2000]第373号

《锅炉安全技术监察规程》。国家质量监督检验检疫总局发〔2012〕162号

《压力管道安全质量监督检验规则》国质检锅 [2002]83号

《压力管道安装安全管理与监察规定》劳部发 [1996]140号

《工业金属管道施工及验收规范》 GB50235-2010

《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》GB50236-2011

3.施工准备

3.1人员

3.1.1除具有锅炉压力容器焊工合格证的相应项目外，还需有经业主及监理考试认可的上岗证件即可承担本工程的焊接工作。

3.1.2持有锅炉压力容器无损检测人员资格证书，并取得射线、超声波初级以上人员担任此工程的无损检测工作。

3.2材料

焊条、焊丝、氩气、钨极棒等。

3.3机具

电焊机、氩弧焊机、手动砂轮机、坡口加工机具、检测设备等。

3.4作业条件

3.4.1按要求准备好所需焊接的钢管及配件、焊机、氩气等。

3.4.2作业场地清洁无易燃易爆物品及杂物，并配备消防用具。

3.4.3在下列任何一种环境中，如未采取有效防护措施不得进行焊接。

⑴雨天、雪天；

⑵大气相对湿度不得大于90%；

⑶药皮焊条手工焊时，风速超过8m/s；气体保护焊时风速超过2.2m/s，

4.焊前准备

4.1在工程施工前，应有相应的焊接工艺评定文件，及根据评定文件编制的相应的焊接工艺卡，指导现场焊接施工，工艺文件必须符合相关标准的要求。

4.2检查上岗焊工所持证件与钢管上焊接的钢材种类、焊接方法和焊接位置等是否与考试合格的项目相符。

4.3检查管材和焊材是否具有制造厂的质量证明书，其质量不得低于国家现行标准及公司材料检验文件。

4.4管道焊接的设备性能符合规定要求。选用专用氩弧焊机、逆变焊机及专用焊机等，并具有良好的工作状态和安全性能，适用于露天工作条件。

4.5焊件的坡口表面，必须去除表面的氧化皮，熔渣及影响接头质量的表面层，并应将凹凸不平处打磨平整，坡口内外侧表面不小于10mm范围内清理干净。

4.6. 焊接材料应符合下列要求：

⑴焊条应无破损、发霉、油污、锈蚀：焊丝应无锈蚀和折弯;保护气体的纯度在99%以上。

⑵低氢型焊条焊前应烘干。烘于温度为350－400℃恒温时时间为lh－2h，烘干后在100－150℃条件下保存。焊接时应随用随即。并放入焊条保温简内，但时间不宜超过4h。

⑶当天未用完的焊条应回收存放，重新烘干后首先使用。重新烘干的次数不得超过两次。

⑷在焊接过程中，如出现焊条药皮发红、燃烧或严重偏弧时，应立即更换焊条。

4.7施工过程中，对管材和防腐层保护应符合下列要求：

⑴施焊时不应在坡口以外的管壁上引弧；

⑵焊机地线与管子连接应牢固，应防止地线与管壁产生电弧而烧伤管材。

4.8.使用对口器应符合下列要求：

⑴使用内对口器时，应在根焊完成后折卸和移动对口器，移动对口器时，管子应保持平稳；

⑵使用外对口器时，应在根焊完成50%后方可拆卸，所完成的根焊应分为多段，且均匀分布。

5.管道的组对

5.1上向焊时钢管坡口应符合坡口角度为32.50±2.50 ，钝边为1.5±0.75mm，

5.2.组对焊接接头上向焊时间隙2—3.5mm，最大错边为1.6mm。

5.3.管道组对应符合表5.3规定。

5.4定位焊缝应符合下列规定：

5.4.1.当采用外对管器时，应以圆心均匀分布焊8点，长度50mm以上，厚度不宜超过2 mm。采用与正式焊接相同的焊接工艺由合格焊工施焊。

5.4.2.当用内对管器时，根部焊应焊完才能撤除内对管器。

5.4.3在焊接根部焊道前，应对定位焊缝进行检查，如发现有裂纹、气孔、夹渣等缺陷均应清除。

6.焊接工艺

6.1.碳素钢及合金钢焊接材料的选用，宜符合表6.1规定：

6.2.用氩电联焊焊接规范，宜符合表6.2规定的范围：

表6.2 氩电联焊工艺焊接规范

6.3.焊前预热

⑴当焊件温度低于00C时，所有钢材的焊缝应在始焊处100mm范围内预热到150C以上。

⑵对于20# Q235、L290等级钢材，环境温度在00C以上，可不预热，直接进行现场焊接。

6.4 管道焊接还应符合下列规定：

⑴施焊焊工应严守工艺纪律，严格按工艺卡提供的参数及要求进行施焊。

⑵管子焊接时，管内应防止穿堂风。

⑶根焊必须熔透，背面成型良好。根焊完成后，焊工应仔细检查是否有裂纹，如有裂纹，应消除后重焊；

⑷焊条接头点，应略加打磨，相邻两层的焊条接头点不得重叠，应错开20mm以上：

焊接过程中应注意控制层间温度，每道焊口应连续焊完。采用氩弧焊打底的根层焊缝经检查合格后，应及时进行次层焊缝焊接，以防止产生裂纹。

⑸每遍焊完后应认真清渣，除去表层气孔、夹渣等缺陷、砂轮粉末也应清除；

6.5.每日下班前应将管线端部管口临时封堵好，防止异物进入。沟下管线还应注意防水。

6.6.焊口标志应由焊工或流水作业焊工组的代号及他们所完成焊口的数量组成，标志可用记号笔写在距焊口（气流动万向）下游1M处防腐层表面，并做好自检记录，填写自检记录表，交项目施工员备查。

6.7.焊接施工中，焊工必须遵守管道施工有关安全规定。

7. 焊缝质量检验

7.1.凡参加管道焊缝质量检查的探伤检查人员必须经过无损检测人员资格考试委员会主持的资格考试，并取得资格证书的检测人员方可参加焊缝质量检查.评片应由取得Ⅱ级以上资格证书的检测人员承担。

7.2.焊缝成型后必须进行内外部质量检验。表面质量用目测和器械方法检验，内部质量采用无损探伤方法检验。

7.3.外观检查应将焊缝表面的飞溅物，熔渣清除于净。焊缝外观质量应符合GB50236-98《现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范》表11.3.2的Ⅱ级焊缝规定。焊缝的宽度应每边复盖2毫米为宜。

7.4.外观检查合格的焊缝才能进行无损探伤检查。

7.5.焊缝无损检验要求：

7.5.1.两侧管子等壁厚焊缝应100%进行全周长超声波探伤检查上

7.5.2.穿铁路的焊缝、穿高速公路、加套管穿越公路的焊缝，所有未经强度试压的管线连接头以及无法用超声波探伤的焊缝、均应100%进行X射线检查，且应是每个焊缝的全周长。

7.5.3.经超声波探伤合格后，焊缝还应对每个焊工或焊工组完成的全部焊缝中，随机抽取不低于20%的焊缝进行X射线探伤复查。复查的焊缝应是焊缝的全周长，且至少为一个焊口。

7.5.4. 天然气钢质管道超声波探伤应执行SY/T 4109-2013《石油天然气钢质管道无损检测），以Ⅱ级焊缝为合格。