《精益生产基础》PPT课件

CURE OVEN
BOTTOMSIDE PLACEMENT CELL
TO220 & COMPONENT
PREP
BOARD LEVEL TESTING
CONN / PCB ASSY
MANUAL INSERT
BOARD PREP.
WAVE SOLDER
IN-CIRCUIT TEST
ANALYZE REPAIR
节拍时间 = 可利用的生产时间
客户需求
在节拍时间内每个操作发生并且只发生一次
测量 流程关系图
WARE HOUSE
OP 530
32
改善前
WELDING
AREA
OP 90
6
COATING
OP 490
30
PFI
OP 450
28
INSP AREA
OP 170
12
SIP 740 OP 290/300 RAW MATERIAL
TREATMENT
AREA
CLEAN
OP 70
4
OP 125
8
OP 165
11
OP 260
16
OP 320
20
OP 370
23
OP 430
26
OP 460
29
INSP AREA
OP 80
5
OP 130
9
OP 220
14
OP 270
17
OP 330
21
OP 380
24
OP 440
27
OP 520
31
1559M30 G06/G10 Front Case
精益生产基础
什么是精益生产?
“通过消除浪费，缩短从接受客户定单到工厂发货之间的周期。
- John
Shook
丰田汽车公司的第一位（也是唯一一位） 在日本被聘用的美籍经理
精益生产模式年表
1890 - Sakichi Toyoda 获得了木制纺织机的专利，由于市场竞争的压力及需要， 改善（KAIZAN）这种哲学思想应运而生。
对分析阶段进行评估 - 咨询师意见 - 与团队成员沟通所有信息 培训团队成员六西格玛工具 团队成员精益生产培训 回顾旧流程图 创建新流程图 更新项目管理检查单 筛选潜在原因 X’s 识别产生变异的根本原因 建立过程容差 编制改进行动计划 - 应用精益生产工具 进行风险评估 风险控制计划 为改进计划赢得支持 改进计划实施 群策群力改善行动 - 实施单元设计布局 - 建立绩效测量基准 - 建立目视管理工作场所 - 流水线硬件设施确认 收集和分析数据以确认改进活动 的有效性 沟通改进后所取得的成绩，编制 项目汇报报告(ppt 文件) - 与咨询师评估，设计汇报报告 - 将汇报报告提交领导层
总体项目完成百分率
4
控制
对改进阶段进行评估 - 咨询师意见 - 与团队成员沟通所有信息 培训团队成员六西格玛工具 团队成员精益生产培训 创建行动计划清单 发布改进活动更新的流程控制文 件 更新项目管理检查单 再次验证原因效果分析来确认 X’ s 与 Y’s 的对应关系 确定过程能力 实施控制系统 建立后续行动计划和人员责任机 制 识别系统可进行标准化的机会 汇总项目的经验和教训 确认绩效测量基准 将流程交接给相应实际流程负责 人 编制项目汇报报告(ppt 文件) - 与咨询师评估，设计汇报报告 - 将汇报报告提交领导层 监控流程绩效趋势 完成行动计划清单 员工后续培训 编制下一次精益生产行动计划
“ 没有任何机器或生产流程是不可以被改善和提高的 ” - Sakichi Toyoda
精益生产模式年表
1908 – 亨利 福特发明了移动式汽车装配流水线，并且将工人的工资提高 到每天5美元，这大大的提高了生产率和员工积极性，自此，一种连续型的 生产模式诞生了。
“ 我们要让所有的东西动起来，也就是让东西沿着人移动，而
不是让人
随着东西运动。这就是我们最基本的观
念，流水线的传送带仅仅是众多的手段之一。”
- 亨利 福特 : “ 今天和明天”
精益生产模式年表
1937 – 以丰田自动纺织机公司的自动化部为雏形，建立了丰田汽车有限 公司并设立了工厂，由于生产流动过程的不平衡，引发他们开始在生产线 上悬挂使用标志进行生产指挥，称为“ 准时制生产”
Deburr
Finish Mill OD
5 Axis
42
Finish Mill OD
5 Axis
42
42
5 Axis
Finish Mill OD
42
5 Axis
Finish Mill OD
工厂布局图 – 之前
工厂布局图 – 之后
B1B 飞机维修 (润滑 & 维修) 流程
群策群力行动之前
Action Workout Results
• 分析
– 观察表 Observation Sheets – 过程产能分析 Process Capacity Table – 标准作业表 Standard Work Sheet – 标准作业结合表 Standard Work Combination – 交叉培训计划矩阵 Cross Training Matrix – 周期 / 节拍时间图 Cycle Time / TAKT Time Bar Chart
介绍
群策群力工具：
• 改进 - ( 群策群力行动 )
– “ 四幅” 关键图表 – 目视 – 其他可以从前面阶段应用的工具
• 控制
– 行动计划
六西格玛精益生产计分卡/检查单
1
2
3
测量
分析
改进
前期工作 - 与公司领导层沟通精益生产实施计 划 - 获得领导层支持 - 项目范围及涉及企业流程确认 - 为流程设定负责人 - 确定项目组核心团队成员 - 项目所需资源确认 培训团队成员六西格玛工具 团队成员精益生产培训 创建产品结构图 确定客户需求 - 应用QFD工具分析客户需求 - 确定其他所需数据 - 计算和确定节拍时间 创建流程图 创建混合型号图 创建流程关系图 对所有流程完成观察表 确定绩效标准 - 数据收集，柏拉图分析 - 历史数据分析 测量系统分析 - 重复性&再现性分析 (Gage R&R) 创建周期时间/节拍时间柱状图 计算产品当前过程能力 - 计算 Zst 和 Zlt 编制项目汇报报告(ppt 文件) - 与咨询师评估，设计汇报报告 - 将汇报报告提交领导层
对测量阶段进行评估 - 咨询师意见 - 与团队成员沟通所有信息 培训团队成员六西格玛工具 团队成员精益生产培训 定义产品未来过程能力 “Y” 的目标 编制流程图 - 识别产生过程差异的来源 消除无附加值的浪 降低准备时间 重复编制观察表 Create Standard Work - 过程产能表 - 标准作业表 - 标准作业组合表 - 交叉培训矩阵图 识别 X’s - 原因/结果分析，鱼骨图 创建新的周期时间/节拍时间柱状图 对相似产品或流程进行对照分析 数据分析 - 应用统计分析工具 - 假设测试 完成单元设计 确定设计输入原则 定义其他所需数据 与管理层协调资源问题，系统问题 - 更新项目管理检查单 编制项目汇报报告(ppt 文件) - 与咨询师评估，设计汇报报告 - 将汇报报告提交领导层
COATING
FINAL ASSEMBLY
FINAL TEST
LABEL ATTACH
PACK Q.C. AUDIT
SHIP
测量 平衡生产
•节拍时间 （TAKT Time） - 第二个成品下线与第一个成品下线之间的周
期。节拍时间建立起了生产线的运行节奏。
－需求决定节拍时间 －它是生产至关重要的测量基准 －生产流程必须围绕节拍时间建立
全部距离 生产周期
(行走距离×人) = 3.85 hours
=
1,381
f98e20e%%t
提高 提高
测量
生产过程中的浪费
观察说明书
• 1. 详细列出完成操作所需的所有步骤 • 2. 观测，并对整个过程进行时间测量 • 3. 确认每一个步骤是手动操作还是自动操作
手动 – 装载/卸载部件，调整量具及部件，填写报表等 自动 – 机器从被按动开始按钮起，到完成加工过程之间的周期
工具间
Old Lube & Service
Yellow = ADG/IDG Flush Red = Strut Servicing Green = Crew Entry Ladder & Flap/Salt Servicing
全部距离 (行走距离×人) = 17,017 feet 生产周期 = 19 hours
10% 20% 30% 40% 50% 60% 70% 80% 90%
100%
测量
测量 本章内容
• 定义关键路径 • 确定节拍时间 • 创建混合型号图 • 创建流程关系图 • 对所有流程单元完成观察表
–识别所有无附加值的浪费 –累加并确认操作时间 • 创建周期 / 节拍时间图
测量
关键路径
• 关键路径 － 确定一个流程从开始到结束的实际时间，它是在所有可能 要经过的流程单元所组成的路径之中最长的流程组合。
1958 - Shoichiro Toyoda 计划在 Motomachi 建立一个新的工厂及生产 线，时间上正好是在亨利 福特的 River Rouge 工厂之后，它后来被政府 命名为－丰田城。 丰田向美国出口第一辆汽车 Corona。
精益生产模式年表
1980 – 丰田汽车在美国与通用汽车 NUMMI工厂 合资，并将丰田生产方式 植入这个原本绩效颇差的工厂，经过整改，使得这个工厂一举打破了所有 通用汽车工厂成本、交货及质量的历史记录。
1990 - Womack 和 Jones 出版了“ 改变世界的机器” 一书，唤醒了美 国商业、投资及学术界对“精益思维” 重视。现在，包括GE在内的众多美 国公司纷纷采用丰田公司的“精益模式思维” ，并且已经实施了很长的 时间了。
奋斗还在继续………
介绍
群策群力工具：
• 测量
– 节拍时间 TAKT Time – 混合型号图 Mix Model Map – 流程关系图 Spaghetti Chart – 观察表 Observation Sheets – 周期 / 节拍时间图 Cycle Time / TAKT Time Bar Chart
改善后
R/M
Stock
Front
Ship
Case
节拍时间 = 11.45 Hrs. 库存周转率 = 14 生产周期= 7 Days
Tack Weld 2
Inspection
CMM
Rough Turn
V/L
18
Special Processes
Grit Blast
Spray Coating
FPI
Simi Finish
SCREEN PRINT
BARCODE APPLY
FUJI CP-IV TOPSIDE PLACE
FUJI IP-II TOPSIDE
PLCC
REFLOW OVEN
TOPSIDE PLACEMENT CELL
AXIAL
FUJI GLV EPOXY PLACE
FUJI CP4-II BOTTOM
SMD
5 Axis
35
Simi Finish
5 Axis
35
Clean
Finish Turn
V/L
9
RM
WC
6
4 Axis
Mill Split face Mill Keyway
18
V/L
Rough Turn
35
5 Axis
2.5
Tumble
Simi Finish
Tumble Deburr
Parts would be assembled before going to Deburr and tumbling
大约在相同的时间，亨利福特将他的移动式生产模式转变为批量及大规模 生产。
精益生产模式年表
1943 - Taichi Ohno前往丰田汽车公司并开始对 Kiichiro 提出的“ 准 时制生产” 进行了完善和修正，后来Eiji Toyoda 指派 Ohno 具体执行及 贯彻这种革命性的生产方法。以此为契机， Ohno 发展了丰田生产方式， 并且迄今为止，它始终是世界制造业的楷模和标准。
1
WCI
OP 280
18
MAZAK
OP 40/50
3
OP 400/410
25
MILLING
19 CENTER
MAKINO
DIX I
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱOP 30
2
OP 40/100
10
OP 230/240
15
OP 340/350
22
TURING
CENTER
OP 110
7
OP 190
13
图中描述出当前流程非常混乱
SURFACE
润滑剂 工具库
群策群力行动之后
如何实现的: * 缩减准备时间 * 重组工作场所 (重新将工具等部署于方便 易取的地方) * 流程标准化 (重新排序来优化流程)
轻便工具和设备
润滑油 小车
Action Workout Results
轻便小车
工具间
New Lube & Service
Yellow = ADG/IDG Flush Red = Strut Servicing Green = Crew Entry Ladder & Flap/Salt Servicing