5S管理案例

5S 管理案例 1

5S 管理案例

一、项目背景

某著名家电集团（以下简称A 集团），为了进一步夯实内部管理基础、提升人员素养、塑造卓越企业形象，希望借助专业顾问公司全面提升现场管理水平。集团领导审时度势，认识到要让企业走向卓越，必须先从简单的ABC 开始，从5S 这种基础管理抓起。

二、现场诊断

通过现场诊断发现，A 集团经过多年的现场管理提升，管理基础扎实，某些项目（如质量方面）处于国内领先地位。现场问题主要体现为三点：

1、工艺技术方面较为薄弱。现场是传统的流水线大批量生产，工序间存在严重的不平衡，现场堆积了大量半成品，生产效率与国际一流企业相比，存在较大差距；

2、细节的忽略。在现场随处可以见到物料、工具、车辆搁置，手套、零件在地面随处可见，员工熟视无睹；

3、团队精神和跨部门协作的缺失。部门之间的工作存在大量的互相推诿、扯皮现象，工作更缺乏主动性，而是被动的等、靠、要。

三、解决方案

“现场5S 与管理提升方案书”提出了以下整改思路：

1、将5S 与现场效率改善结合，推行效率浪费消除活动和建立自动供料

系

统，彻底解决生产现场拥挤混乱和效率低的问题；

2、推行全员的5S 培训，结合现场指导和督察考核，从根本上杜绝随手、随心、随意的不良习惯；

3、成立跨部门的专案小组，对现存的跨部门问题登录和专项解决；在解决的过程中梳理矛盾关系，确定新的流程，防止问题重复发生。

根据这三大思路，我们从人员意识着手，在全集团内大范围开展培训，结合各种宣传活动，营造了良好的5S 氛围；然后从每一扇门、每一扇窗、每一个工具柜、每一个抽屉开始指导，逐步由里到外、由上到下、由难到易，经过一年多的全员努力，5S 终于在A 集团每个员工心里生根、发芽，结出了丰硕的成果。

四、项目收益

1、经过一年多的全员努力，现场的脏乱差现象得到了彻底的改观，营造了一个明朗温馨、活性有序的生产环境，增强了全体员工的向心力和归属感；

2、员工从不理解到理解，从要我做到我要做，逐步养成了事事讲究，事事做到最好的良好习惯；

3、在一年多的推进工作中，从员工到管理人员都得到了严格的考验和锻炼，造就一批能独立思考、能从全局着眼，具体着手的改善型人才，从而满足企业进一步发展的需求；

4、配合A 集团的企业愿景，夯实了基础，提高了现场管理水平，塑造了公司良好社会形象，最终达到提升人员品质的目的。