数控车外圆、端面、台阶和锥度

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数控车床编程基本指令大全

常用编程指令的应用车削加工编程一般包含X和Z坐标运动及绕Z轴旋转的转角坐标C 。

(1)快速定位(G00或G0) 刀具以点位控制方式从当前所在位置快速移动到指令给出的目标位置。

指令格式：G00 X(U) Z(W) ；(2)直线插补(G01或G1)指令格式：G01 X(U) Z(W) F ；图1 快速定位图2 直线插补G00 X40.0 Z56.0； G01 X40.0 Z20.1 F0.2；/绝对坐标，直径编程； /绝对坐标，直径编程，切削进给率0.2mm/rG00 U-60.0 W-30 G01 U20.0 W-25.9 F0.2；/增量坐标，直径编程 /增量坐标，直径编程，切削进给率0.2mm／r(3)圆弧插补(G02或G2，G03或G3)1)指令格式: G02 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G02 X(U) Z(W) R F ；G03 X(U)_Z(W)_I_K_F_ ；G03 X(U) Z(W) R F ；2)指令功能:3)指令说明:①G02为顺时针圆弧插补指令，G03为逆时针圆弧插补指令。

圆弧的顺、逆方向判断见图3左图，朝着与圆弧所在平面相垂直的坐标轴的负方向看，顺时针为G02，逆时针为G03，图3右图分别表示了车床前置刀架和后置刀架对圆弧顺与逆方向的判断；图3 圆弧的顺逆方向②如图4，采用绝对坐标编程，X、Z为圆弧终点坐标值；采用增量坐标编程，U、W为圆弧终点相对圆弧起点的坐标增量，R是圆弧半径，当圆弧所对圆心角为0°～180°时，Ｒ取正值；当圆心角为180°～360°时，R取负值。

I、K为圆心在X、Z轴方向上相对圆弧起点的坐标增量（用半径值表示），I、K为零时可以省略。

图4 圆弧绝对坐标,相对坐标图5 圆弧插补G02 X50.0 Z30.0 I25.0 F0.3； G03 X87.98 Z50.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 I25.0 F0.3； /绝对坐标，直径编程G02 X50.Z30.0 R25.0 F0.3； G03 U37.98 W-30.0 I-30.0 K-40.0 F0.3；G02 U20.0 W-20.0 R25.0 F0.3； /相对坐标，直径编程(4)主轴转速设置(S)车床主轴的转速(r／min)为：式中υ为圆周切削速度，单位缺省为m／min 、D为工件的外径，单位为mm。

国家题库加工中心操作工(高级工)理论知识试卷数控车床题库(二)1

数控车床题库（二）姓名: 单位: 成绩:一、判断题（在题目前面的括号内，正确的填“√”,错误的填“×”，每小题1分，共20分）( )1、用锥铰刀铰孔时，切削速度高才能保证锥孔的表面粗糙度。

( )2、用锥度塞规涂色法检验锥度时，显示剂应涂在工件的锥面上。

( )3、用螺纹塞规测量内螺纹是属于单项测量。

( )4、用螺纹环规或用螺纹塞规测量外螺纹或内螺纹，均是测量螺纹的牙型角是否正确。

( )5、车普通螺纹时，量针直径的计算公式为0.5413 p是最佳值。

( )6、数控机床加工的加工精度比普通机床高，是因为数控机床的传动链较普通机床的传动链长。

( )7、坐标系是编程人员在编程过程中所用的坐标系，其坐标系的建立应与所使用机床的坐标系相一致。

( )8、数控机床的插补过程，实际上是用微小的直线段来逼近曲线的过程。

( )9、用立方氮化硼砂轮磨削钛合金的效果较好。

( )10、气动量仪可以直接测量轴类零件直径的大小。

( )11、正等测图的轴间角XOY=120°，YOZ=120°。

( )12、管螺纹的尺寸代号是指螺纹的大径。

( )13、车床上的变速机构常采用滑移齿轮变速机构。

( )14、加工螺纹的加工速度应比车外圆的加工速度快。

( )15、液压传动，动力元件是液压缸，执行元件是液压泵，控制元件是油箱。

( )16、影响切削温度的主要因素：工件材料、切削用量、刀具几何参数和冷却条件等。

( )17、粗加工、断续切削和承受冲击载荷时，为了保证切削刃的强度，应取较小的后角，甚至负前角。

( )18、磨床本身的精度与在磨床上加工工件的精度无关。

( )19、数控机床既可以自动加工，也可以手动加工。

( )20、数控机床上可用公制螺纹指令加工英制螺纹，也可用英制螺纹指令加工公制螺纹。

二、选择题（将正确答案的序号填入括号内，每小题1分，共80分）21、违反安全操作规程的是_______。

A、严格遵守生产纪律B、遵守安全操作规程C、执行国家劳动保护政策D、可使用不熟悉的机床和工具22、不符合着装整洁、文明生产要求的是_______。

数控车床实训教案

（9）手动换刀键
（10）手动倍率控制区
（11）程序指令运行控制区
（12）显示菜单
（13）编辑键盘
（14）状态显示区
3、实践操作
（1）让学生轮流在机床锁住情况下进行操作，使学生获得对按键的感性认识。
（2）教师在机床通电状态下演示各功能键的功能并正确输入一段程序。
（3）让学生轮流输入一段程序。
小结：
让学生轮流在机床锁住情况下进行操作，使每个学生都能正确输入一段程序。
机床面板的作用主要是：控制机床的运行方式、运行状态。它的操作会直接引起机床相应部件的动作
2、熟悉操作面板各区域功能
操作面板根据各区域功能的不同，可将其划分为如下不同的区域
（1）显示区
（2）操作方式选择区
（3）状态控制区
（4）手轮进给倍率选择区区
（5）手动进给区
（6）主轴控制键
（7）切削液开关键
（8）润滑液开关键
X52.0; G00X100.0Z100.0
G00Z2.0; M30
X38;
G01X50.5Z-20.0F80;
X52.0;
G0Z2.0;
X36.5;
G01Z0.0F80;
X50.5Z-22.0;
任务五：车凸圆弧
注意：圆弧的X轴坐标值等于2倍的半径值
加工工艺
1、手动车装夹位
2、调头夹装夹位校正夹紧
3、车削端面；
设备：CK6136、CK6130数控车床、课时：
工具：卡盘扳手、刀架扳手、车刀、量具
材料：塑料棒、45#钢
实训教学步聚：
1、对刀的基本概念
（1）对刀是数控加工中较为复杂的工艺准备工作之一，对刀的好与差将直接影响到加工程序的编制及零件的尺寸精度。通过对刀或刀具预调，还可同时测定其各号刀的刀位偏差，有利于设定刀具补偿量。

数控车工技术工作总结(4篇)

数控车工技术工作总结今年即将过去了,作为车间数控技术人员的我，在车间领导和同志们关心和支持下，通过努力工作，为企业做出了应有贡献。

在过去一年中，我在工作和生活中高标准应求自己，做了很多工作，现将一年来工作做以下个人鉴定：一、过去一年的工作中，在很多前辈的关心帮助下，不管是技术方面还是质检与管理，使我工作上有了很大的进步，当然成绩已经成为过去，在以后的工作中我会加倍努力，争取做的更好;以前从书本上学到“科学的东西来不得半点虚伪和骄傲”.二、在平时工作中，首先做好日常工作，我与车间其他技术员既有分工又有合作，坚持经常和其他技术员进行工作交流，充分发扬民主，杜绝独断专行，统一思想统一步骤，从而圆满完成车间各项生产任务。

四、由于五长丝车间长期纺木桨，导丝轮废丝多，可纺性差，我经常和原液车间技术员沟通，反映车间可纺性情况，并与职能处室技术员多联系沟通，希望能够改变桨粕配比来提高可纺性，今年企业采取了使用多种桨粕混用办法，大大提高了可纺性。

总之，在今后的工作与学习当中，我将不断的总结与反省，不断地鞭策自己并充实能量，努力提高自身素质与业务水平，以适应时代和公司的发展，与公司共同进步、共同成长。

数控车工技术工作总结（二）数控钳工的实习说实话是很枯燥的，可能干一个上午却都是在反反复复着一个动作，还要有力气，还要做到位，那就是手握锉刀在工件上来来回回的锉，锉到中午时，整个人的手都酸疼酸疼的，腿也站的有一些僵直了;接下来的工种是铸造，铸造成型，可以说完全是对小时侯玩泥沙的回味。

不过这次除了那份冲动的心外，更需要的要算是细心加耐心了;车工不是由数控来完成的，它要求较高的手工操作能力。

身为大学生的我们经历了十几年的理论学习，不止一次的被告知理论知识与实践是有差距的，但我们一直没有把这句话当真，也没有机会来验证这句话的实际差距到底有多少。

金工实习给了我们一次实际掌握知识的机会，离开了课堂严谨的环境，我们感受到了车间中的气氛。

数控车床车削轴类零件时产生锥度的解决方法

寸要求，则必须再调整尾座，继续进行试切、测量，直到符合图纸的尺寸要求为止。
我们通常采用 “紧钉顶 ”调整尾座偏移法：工件的两端直径在中滑板进给量一致的情况下，如发生＋Ｚ方向的直径大于一Ｚ方向的直径尺寸。操作者站在尾座后方，松开左手紧顶丝．旋压右手方位的紧顶丝，使顶尖向车刀方向调移。可用磁力表座吸附在导轨面上或中滑板上，百分表触头压在尾座的套筒侧母线上，调整的移动量是直径差的一般即可。如发生＋ｚ方向的直径小于一Ｚ方向的直径。调整方法相反。
点及体会。１．数控车床车削轴类零件时产生锥度的原因１．１床身不水平，使床身导轨与主轴的轴线不平行。机床四角及床身中部地脚螺栓、调整垫铁松动，导致导轨
面水平直线度及垂直面内的倾斜度严重超标。使得主轴轴线与导轨不平行，出现大小头现象。
符合要求，并紧固地脚螺钉。２．１．２车削前，找正后顶尖，使之与主轴轴线同轴。当发现工件有锥度存在后，先测量锥度数值，然后根据锥
度数值的大小，确定尾座的移动方向和尾座的移动距离。再进行试切削，重新测量工件两端的尺寸，检测是否消除了锥度。

数控车加工台阶详解

台阶、锥度及倒角加工加工实例编程加工图1—1所示的轴类零件。

毛坯为Φ50mm 的45#，外圆及圆锥面表面粗糙度均小于Ra3.2。

1．工艺方法分析在第一篇模块二课题三中我们学习了用G00、G01指令如何编写锥度和倒角的精加工程序，粗加工程序将通过本例进行学习。

下面分析锥度（倒角）编程刀路的两种形式，如图1—2a 、b ，按a 图的加工路线编写加工程序时，需要计算刀具终点在Z 轴方向的距离S ，当圆锥大径为D ，小径为d ，长度为L ，切削深度为a p 时，则由相似三角形可得：⇒ S =当按图1—2b 所示的加工路线编程时，由于终点坐标不变，只要根据切削深度将切削起点依次递减就能进行粗加工。

通过上面的论述，得出下面两点结论：一是a 图所示的路线比b 图所示的路线要短，效率要高；二是若按a 图路线编程，需要计算影响编程效率，而按b 图编程则不需要计算，编程效率高而可靠。

图1—2c 是倒角精加工路线，A 点为加工起点，G01方式直接加工到C 点，是为了避免因对刀误差或弹性变形在工件端面B 点处留下台阶，若刀尖从E 点水平移动到B 点再加工倒角，就可能因为上述原因留下一个小小的台阶。

A 点的X 坐标在确定A 点的Z 坐标后由△BCD 与△BAE 相似计算出来。

图1—1所示的零件图的设计基准在工件的右端面，所以将程序坐标系原点设置在右端图1—1 台阶、锥度及倒角加工实例图1—2 锥度、倒角加工路线abLdD 2-Sa p dD La p-2面回转中心处。

刀路轨迹见图1—33．参考程序O0001; (程序号) N01 G00 G40 G97 G99 M03 S500 T0101;N03 X55.0 Z3.0; (粗加工循环点) N05 X48.5; (第一刀进刀) N07 G01 Z －105.0 F0.25; (第一刀加工) N09 G00 X55.0 Z3.0; (第一刀退刀)N11 X45.5; (第二刀进刀,后面注释类推) N13 G01 Z －85.0; N15 G00 X55.0 Z3.0; N17 X42.5; N19 G01 Z －85.0; N21 G00 X55.0 Z3.0; N23 X40.5; N25 G01 Z －85.0; N27 G00 X55.0 Z3.0; N29 X37.5; N31 G01 Z －45.0; N33 G00 X55.0 Z3.0; N35 X35.5; N37 G01 Z －45.0; N39 G00 X55.0 Z3.0; N41 X32.5;图1—3 刀路图N43 G01 Z－20.0;N45 X35.5 Z－45.0; (第一刀粗加工锥度)N47 G00 X55.0 Z3.0;N49 X29.5;N51 G01 Z－20.0;N53 X35.5 Z－45.0; (第二刀粗加工锥度)N55 G00 X55.0 Z3.0;N57 X26.5;N59 G01 Z－20.0;N61 X35.5 Z－45.0; (第三刀粗加工锥度)N63 G00 X55.0 Z3.0;N65 X25.5;N67 G01 Z－20.0;N69 X35.5 Z－45.0; (第四刀粗加工锥度)N71 G00 X55.0 Z3.0;N73 X23.5;N75 G01 Z－20.0;N77 G00 X55.0 Z3.0;N79 X20.5;N81 Z－20.0;N83 G00 X30.0 Z3.0;N85 X17.5; (每一刀倒角起点X坐标) N87 G01 Z0;N89 X20.5 Z－20.0; (第一刀粗加工倒角)N91 G00 X30.0 Z3.0;N93 X14.5; (每二刀倒角起点X坐标) N95 G01 Z0;N97 X20.5 Z－20.0; (第一刀粗加工倒角)N99 G00 X100.0 Z100.0; (返回换刀点)N101 M00; (暂停)N103 S900 (精加工转速)N105 G00 X55.0 Z3.0; (精加工循环点)N107 X8.0; (倒角加工起点X坐标) N109 G01 X20.0 Z－3.0 F0.15;N111 Z－20.0;N113 X25.0;N115 X35.0 Z－45.0;N117 X40.0;N119 Z－85.0;N121 X48.0;N123 Z－105;N125 G00 X100.0 Z100.0 M05; (返回换刀点) N127 M02; (程序结束)。

数控车锥度编程方法

数控车锥度编程方法锥度是指物体在两端直径不同的情况下变细的程度，数控车加工锥度是一种比较常见的加工方式，下面介绍一下数控车锥度编程方法。

数控车锥度编程分为两种情况，分别是在x轴方向上加工锥度和在z轴方向上加工锥度。

在这两个方向上，对于不同的加工方式，编程方法也不同。

在x轴方向上加工锥度在x轴方向上加工锥度一般采用旋转插补的方法，就是在x方向上不断移动并旋转主轴进行加工。

在程序里，我们需要指定1）锥度的长度，2）锥度上端的直径，3）锥度下端的直径。

下面是一个简单的程序示例：N5 G90N10 G21N15 G00 X20 Z20N20 G50 S1000 M03N25 G94 F100N30 G01 X80 Z-80N35 G00 X150 Z150N40 M30这是一个旋转插补加工锥度的程序，首先把机床进入绝对坐标模式，然后使用G21指定程序使用毫米单位。

N15到N35行加工锥度，其中G00 X20 Z20是先定位到加工起点，G50 S1000 M03是设定主轴转速和开启主轴，G94 F100是指定进给速度。

然后用G01指令，在x 轴方向进行线性插补，到达Z-80的位置。

接着G00 X150 Z150回到初始位置。

最后，用M30指令表示程序结束。

在这个程序中，我们只是定义了一个固定的锥度形状，如果要改变锥度的长度或端面的角度，就需要重新设置加工的起点，少量修改代码。

在z轴方向上加工锥度的编程是相对来说比较简单的，它的实现方法是通过调整切削刀具的高度来改变所切部分宽度。

刀具高度的改变将根据锥度的要求以不同的间隔进行改变。

这种方式称为Z迭代。

这个程序从N15到N50行定义了一个加工锥度的序列，其中每一行都不同。

序号为30的行将工件从开始的20mm移动到了80mm的位置，而序号为35的行只是把Z轴移动到-80mm。

为什么X轴的工件移动更快？因为如果在z轴方向上的移动很快，可能会引起过多的切削压力，导致刀具磨损、工件损坏或者加工较差。

3(车外圆及车端面)

项目三车削外圆及端面一、教学目的1.掌握手动、机动进给车削外圆、端面和台阶的方法。

2.掌握调整机动进给手柄位置的方法。

3.会用划线盘找正工件。

4.掌握游标卡尺的使用方法，会用游标卡尺测量工件的外圆、用钢直尺测量长度并检查平面凹凸，达到图样的精度要求。

5.掌握试切削，试测量的方法车削外圆。

6.遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。

二、教学重点及难点1.教学重点掌握车削外圆、端面和台阶的方法2.教学难点刻度盘的计算及应用三、实训内容四、准备工作设备：切割机、车床工具：45°和90°硬质合金外圆车刀、通用装夹工具一套量具：钢直尺、游标卡尺、千分尺。

五、工艺分析由于该零件较短，没有特殊的同轴度要求，加工时采用三爪自定心卡盘直接装夹进行加工。

考虑到倒角和去毛刺的需要，先加工大端直径再调头加工另一端。

其机械加工过程卡片和机械加工工序卡见附表。

六、操作过程1.检查毛坯尺寸，装夹一端外圆，伸出长度大于60mm，用划针盘找正夹紧；2.车平端面，粗精车D1、长45mm，倒角2×45°；3.调头垫铜皮，装夹外圆，伸出长度大于70mm，找正夹紧，粗精车端面至总长L1；4.用钢直尺刻线长L2mm，粗车D2,留精车余量1～2mm；5.用钢直尺刻线长L1mm，粗车D3,留精车余量1～2mm；6.精车D2和L2、D3和L3至图形要求，倒角2×45°和1×45°。

七、质量检查内容及评分标准八、安全及注意事项1.车削时防止车刀碰着卡盘。

2.转动刀架时，防止车刀与工件、卡盘发生碰撞。

3.测量或清除铁屑时，要先停车，工件转动时不准用手触摸工件。

4.车削过程中戴好防护眼镜。

九、容易产生的问题和注意事项1、工件端面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。

2、端面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。

数控车工主观题有答案

数控车工主观题有答案一、名词解释题1．车床精度车床上各部件自身的运动，各部件之间的相互位置及其相互运动的实际状态与理想状态之间的符合程度。

2．工艺基准在加工与装配中所使用的基准。

3．定位误差由工件定位所造成的加工面相对其工序基准的位置误差。

4．零件加工精度加工后的零件在形状、尺寸与表面相互位置三个方面与理想零件的符合程度。

5.表面质量衡量零件表面状况的质量指标，包含表面粗糙度与表面物理机械性能两方面。

6．杠杆千分尺又称指示千分尺，它是由外径千分尺的微分简部分与杠杆式卡规中指示机构组合而成的一种精密量具。

7．装配基准装配时用来确定零件或者部件在产品中的相对位置所使用的基准，称之装配基准。

8．重复定位用两个或者两个以上定位点重复消除同一个自由度。

9．基准位置误差定位基准相对位置的最大变动量称之一批工件的基准位置误差。

10．误差变快规律工件加工前的形状误差以一定比例变快到下工序加工后的工件上的规律。

11．ISO代码由国际标准化组织规定的由穿孔带传送信息时使用的代码。

是以ASCII代码为基础的七位代码。

12．轮廓操纵同时操纵数控机床的二个或者二个以上座标的运动。

13．固定循环把要进行的镗、钻、攻丝等系列加工按预先规定的操作顺序集合成一个字或者字符称之固定循环。

14．进给保持相关于由程序规定停留时间的暂行而言，保持则是只要操作者不进行解除，就一直停留。

15．对刀点.就是用刀具加工零件时刀具相对零件运动的起点，也就是程序的起点。

16．刀夹主刀刃与副刀刃的交点。

17．过渡刃主刀刃与副刀刃之间的刀刃称过渡刃。

18.定位精度对所要求的定位位置来说，实际的定位位置分散在多大的范围内。

19．分辨能力定位机构中的最小位置检测量。

20．暂停在加工程序中，预先规定的的要停留的时间。

当有这个指令时，进给相当于仅在规定时间内停止。

21．EIA格式代码(美国)电子工业协会规定的穿孔带传送信息时使用的代码。

22．刀具半径补偿对程序编制中的刀具半径与实际刀具半径之差进行的补偿。

《数控车削编程与加工技术》教学及实训教案

一、数控编程教学模块2、左旋螺纹的车削方法3、被吃刀量的合理选取课题12 外梯形螺纹车削1、梯形螺纹车刀的刃磨2、低速车削梯形螺纹的方法3、梯形螺纹的测量课题13 平底孔及台阶孔车削1、盲孔车刀的选用及刃磨2、平底孔及台阶孔的车削方法3、内孔的测量课题14 通孔及内沟槽车削1、通孔车刀及内沟槽刀的选用及刃磨2、通孔及内沟槽的车削方法3、工件的测量课题15 探测锤头及锤柄的加工1、车刀的选用及刃磨2、加工工艺的设计3、零件表面质量的控制课题16 手柄的加工1、车刀的选择及刃磨2、手柄加工工艺的设计课题17 线垂的加工1、在车床上攻丝、套丝的方法2、小直径钻头的使用方法课题18 国际象棋的加工1、国际象棋棋子的加工工艺2、零件表面质量的控制实训课题主要技能点课题19 配合工件的加工1、刀具的选用及刃磨2、锥体的配合3、三角螺纹配合4、形位公差的保证实训课题参考图纸课题3课题4课题5 课题6课题7课题8课题9次数 D d L1 Ø38±0.20 Ø 18 35.72 Ø 36±0.15 Ø 16 34.13 Ø 34±0.10 Ø 15 32.4 课题10课题11课题12课题13课题14d 总长Φ1 Φ30+0.01 0100+-0.20牙型角：30°螺距：P牙顶间隙：a c螺距1.5~5间隙0.25螺距6~12 间隙0.5大径d 公称直径中径：d2=d-0.5p小径d3=d-2h3 牙高h3=0.5p+ac牙顶宽f=0.366p牙槽底宽w=0.366p-0.536p 三针检测量针检测0.51p （dD）单针测量A=M+d0/2课题15课题16课题172 Φ35+0.05 0100+-0.20 Φ403 Φ40+0.027 0 100+-0.20Φ45课题19。

数控车工考评工作总结（2篇）

数控车工考评工作总结数控车工培训计划。

一、培训目的及任务：通过本级别专业理论知识学习和操作技能训练，培训对象能够全面地了解数控加工方面的基础知识；能够编制复杂零件的数控车床加工工艺；手工编制比较复杂的(包含曲线轮廓、螺纹、孔、配合件等)零件的数控加工程序；掌握多种数控系统的操作与零件加工；能进行零件测量与质量分析；能排除数控机床一般故障；使学生熟练掌握数控车削加工的操作技能，了解产品生产过程，学习金属材料加工的基础知识，对现代工业生产的运作方式有初步的认识。

并在生产实践中，激发学员动手、动脑、勇于创新的积极性，培养学员严谨、认真、踏实、勤奋的学习精神和工作作分，为今后工作打下坚实的基础。

二、培训目标及要求：(一)培训目标1、掌握机械识图的基础知识；2、熟悉公差与配合的基本知识；3、了解金属材料的基本知识；4、掌握机械传动的基本知识；5、熟练掌握量具、夹具与刀具的使用；6、了解数控技术概念和数控加工原理；7、掌握数控编程基础及手工编程方法；8、掌握数控车床的基本操作；9、了解安全文明生产的基本知识。

(二)要求1、能够读懂简单的零件图和装配图；2、学会使用量具和夹具；3、掌握刀具安装、调整、使用和磨刀的方法；4、熟悉各种机械传动的工作原理及特点；5、了解数控技术的理论知识；6、学会数控车床的手工编程；7、使用数控车床加工完成简单零件。

三、课程设置：所有课程将围绕着数控车床开展教学，强调整个培训的系统性、完整性和持续性。

(一)机械识图1、正投影的基本原理；2、简单零件剖视(剖面)图的表达方法；3、常用零件规定画法及代号标注方法；4、简单装配图的识读知识；5、公差与配合、形位公差和表面粗糙度。

(二)金属材料与热处理1、常用金属材料的种类、牌号、力学性能、切削性能和热膨胀知识；2、热处理有关知识。

(三)机械传动1、机械传动的基本知识；2、带传动、螺旋传动、链传动、齿轮传动的工作原理及特点。

(四)量具、夹具与刀具1、千分尺、游标卡尺、万能角度尺、游标高度尺、百分表等量具结构及使用方法；2、常用量具的维护及保养；3、三爪自定心卡盘、尾座顶尖的使用、调整方法；4、常用刀具种类、用途、牌号、性能与选择；5、刀具的几何角度、功能及刀具材料的切削性能；6、磨刀的工艺和方法；7、刀具使用寿命的影响因素。

数控车床加工工艺编程-车削外圆椎

注意啦！
转动小滑板时，可以使小滑板转角略大于圆锥半角a／2，但不能小于a／2。转角偏小会使圆锥素线车长而难以修正圆锥长度尺寸。
小滑板镶条的调整
车削外圆锥面前，应检查和调整小滑板导轨与镶条间的配合间隙。配合间隙调得过紧，手动进给费力，小滑板移动不均匀。配合间隙调得过松，则小滑板间隙太大，车削时刀纹时深时浅。配合间隙调整应合适，过紧或过松都会使车出的锥面表面粗糙度值增大，且圆锥的素线不直。
外圆锥的检测
谢谢观赏！
转动小滑板法的特点
1．能车削圆锥角口较大的圆锥面。 2．能车削整圆锥表面和圆锥孔，应用范围广，且操作简单。 3．在同一工件上车削不同锥角的圆锥面时，调整角度方便： 4．只能手动进给，劳动强度大，工件表面粗糙度值较难控制，只适用于单件、小批量生产。 5．受小滑板行程的限制，只能加工素线长度不长的圆锥面。
小滑板转动角度的确定
根据被加工工件的已知条件，可由此公式计算求得。
tan a／2=1C/2=D-d/2L 式中a／2——圆锥半角(即小滑板转动角度) ，“°”；
C--锥度； D--圆锥大端直径，mm； d--圆锥小端直径，mm； L——圆锥大端直径与小端直径处的轴向距离，mm。
车刀的装夹
1．工件的回转中心必须与车床主轴的回转中心重合。 2．车刀的刀尖必须严格对准工件的回转中心，否则车出的圆锥素线不是直线，而是双曲线。 3．车刀的装夹方法及车刀刀尖对准工件回转中心的方法与车端面时装刀方法相同。
粗车外圆锥面
1．按圆锥大端直径(增加l mm余量)和圆锥长度将圆锥部分先车成圆柱体。 2．移动中、小滑板，使车刀刀尖与轴端外圆面轻轻接触。然后将小滑板向后退出，中滑板刻度调至零位，作为粗车外圆锥面的起始位置。 3．按刻度移动中滑板向前进切并调整吃刀量，开动车床，双手交替转动小滑板手柄，手动进给速度应保持均匀一致和不间断。当车至终端，将中滑板退出，小滑板快速后退复位。 4．反复步骤3，调整吃刀量、手动进给车削外圆锥面，直至工件能塞人套规约1／2为止。 5．用套规、样板或万能角度尺检测圆锥锥角，找正小滑板转角。 6．找正小滑板转角后，粗车圆锥面，留精车余量0．5～1mm。

外轮廓加工数控车床编程

数控加工刀具及切削用量选择
三、程序编制
（下一页续表）
续表
外圆和端面加工误差分析
（下一页续表）
续表
在FANUC 0i系统中加工该零件。
零件图
第二节车削圆弧面
1.掌握G02、G03指令的应用。 2.掌握G40、G41、G42指令的应用。 3.能正确合理地安排圆弧加工工艺路线。
一、G02/G03——顺圆加工/逆圆加工 1. 指令格式
第三章外轮廓加工
在数控车床上经常加工类似中间轴的轴类零件，其外表面多为外圆、端面、锥面及圆弧轮廓加工，是零件加工的基本步骤和前期工步。
中间轴
第一节车削外圆/端面及外锥面第二节车削圆弧面第三节外圆粗车复合循环G71/G70的应用第四节端面粗车复合循环G72/G70的应用第五节仿形切削粗车复合循环G73/G70
就会造成“欠切”或“过切”现象，产生加工表面的形状误差。
刀尖圆弧对加工产生的影响——车削锥面
消除车削加工产生误差的方法：采用刀具半径补偿功能。编程时只需按工件轮廓编程，执行刀具半径补偿后，刀具自动补偿误差值，从而消除了刀尖圆弧半径对工件形状和尺寸的影响。
（2）刀尖方位号对应每个刀具补偿号，都有一组偏置量X、Z，刀尖圆弧半径补偿量R和刀尖方位号TIP。
（2）在调用新刀具前或更改刀具补偿方向时，中间必须取消前一个刀具补偿，避免产生加工误差。
（3）在G41或G42程序段后面加G40程序段，便可以取消刀尖圆弧半径补偿。
程序的最后必须以取消偏置状态结束，否则刀具不能在终点定位，而是停在与终点位置偏移一个矢量的位置上。
（4）G41、G42、G40是模态代码。（5）在G41方式中，不要再指定G42方式，否则补偿会出错；同样，在G42方式中，不要再指定G41方式。（6）在使用G41和G42之后的程序段中，不能出现连续两个或两个以上的不移动指令，否则G41和G42指令会失效。

数控车分析题

1.车槽和切断加工时注意哪些事项？答案：1）在安装时，刀具不宜伸出过长，同时刀具的中心线必须装得与工件中心垂直，以保证两个副偏角对称。

2）切断实心工件时，刀具的主切削刃必须装得与工件中心等高，否则无法车至工件中心，而且容易损坏车刀。

3）如果有顶尖顶住加工时，应在切断前及时移去顶尖，否则容易打坏刀具。

4）刀体强度较差，在选择切削用量时，应适当减小其数值。

2.内孔车刀的安装应注意哪些事项？答案：1）刀尖应与工件中心等高或稍高。

2）刀杆伸出长度不宜过长，一般比被加工孔长5-6mm。

3）刀杆基本平行于工件轴线，否则在车削到一定深度时，刀杆后半部分容易碰到工件孔口。

4）盲孔车刀的主刀刃应与孔底平面成3-5°角，并且在车平面时要求横向有足够的退刀余地。

3.内沟槽的车削方法有哪些？答案：1）宽度较小和要求不高的内沟槽，可用主切削刃宽度等于槽宽的内沟槽车刀采用直进法一次车出。

2）要求较高或较宽的内沟槽，可采用直进法分几次车出。

3）对有精度要求的槽，先粗车槽壁和槽底，然后根据槽宽、槽深进行精车。

4）如果槽较大较浅，可用内圆粗车刀先车出凹槽，再用内沟槽刀车沟槽的两端垂直面。

1.写出外（内）径粗车复合循环指令G71的格式，并注明各参数的含义。

答案：共10分，写出格式4分，解释参数6分指令格式G71 U（△d ）R（e）；G71 P(ns) Q(nf) U( △u) W(△w) F2.写出端面粗车复合循环指令G72 的格式，并注明各参数的含义。

答案：2. 共10分，写出格式4分，解释参数6分G72 W (d) R (e) ；G72 P(ns) Q(nf) U(△u) W(△w) F＿3.写出在FANUC系统的车床中，仿形粗车复合循环指令G73 的格式，并注明各参数的含义。

答:3.共10分，写出格式4分，解释参数6分G73 U_W_R_；G73P_Q_X_Z_F_S_T_；U:X方向总加工余量;W:Z方向总加工余量R:粗切削次数P:精加工路径第一个程序段的顺序号;Q:-----------最后------X Z：分别为X、Z方向的精加工余量；F、S、T：分别为进给功能、主轴功能、刀具功能4.装夹主偏角为75°，副偏角为6°的车刀，车刀刀杆中心线与进给方向成，求该车刀工作时的主偏角和副偏角各是多少度? 并说明主偏角和副偏角的作用。

3（车外圆及车端面）

3（车外圆及车端⾯）项⽬三车削外圆及端⾯⼀、教学⽬的1.掌握⼿动、机动进给车削外圆、端⾯和台阶的⽅法。

2.掌握调整机动进给⼿柄位置的⽅法。

3.会⽤划线盘找正⼯件。

4.掌握游标卡尺的使⽤⽅法，会⽤游标卡尺测量⼯件的外圆、⽤钢直尺测量长度并检查平⾯凹凸，达到图样的精度要求。

5.掌握试切削，试测量的⽅法车削外圆。

6.遵守操作规程，养成⽂明⽣产，安全⽣产的良好习惯。

⼆、教学重点及难点1.教学重点掌握车削外圆、端⾯和台阶的⽅法2.教学难点刻度盘的计算及应⽤三、实训内容四、准备⼯作设备：切割机、车床⼯具：45°和90°硬质合⾦外圆车⼑、通⽤装夹⼯具⼀套量具：钢直尺、游标卡尺、千分尺。

五、⼯艺分析由于该零件较短，没有特殊的同轴度要求，加⼯时采⽤三⽖⾃定⼼卡盘直接装夹进⾏加⼯。

考虑到倒⾓和去⽑刺的需要，先加⼯⼤端直径再调头加⼯另⼀端。

其机械加⼯过程卡⽚和机械加⼯⼯序卡见附表。

六、操作过程1.检查⽑坯尺⼨，装夹⼀端外圆，伸出长度⼤于60mm，⽤划针盘找正夹紧；2.车平端⾯，粗精车D1、长45mm，倒⾓2×45°；3.调头垫铜⽪，装夹外圆，伸出长度⼤于70mm，找正夹紧，粗精车端⾯⾄总长L1；4.⽤钢直尺刻线长L2mm，粗车D2,留精车余量1～2mm；5.⽤钢直尺刻线长L1mm，粗车D3,留精车余量1～2mm；6.精车D2和L2、D3和L3⾄图形要求，倒⾓2×45°和1×45°。

七、质量检查内容及评分标准⼋、安全及注意事项1.车削时防⽌车⼑碰着卡盘。

2.转动⼑架时，防⽌车⼑与⼯件、卡盘发⽣碰撞。

3.测量或清除铁屑时，要先停车，⼯件转动时不准⽤⼿触摸⼯件。

4.车削过程中戴好防护眼镜。

九、容易产⽣的问题和注意事项1、⼯件端⾯中⼼留有凸头，原因是⼑尖没有对准⼯件中⼼，偏⾼或偏低。

2、端⾯不平有凹凸，产⽣原因是进⼑量过深、车⼑磨损，滑板移动、⼑架和车⼑紧固⼒不⾜，产⽣扎⼑或让⼑。

车工实训总结[2]

车工实训总结车工实训总结车工实训总结当得知这学期,周要进行普通车工实训和数控车工实习，我又欣喜，又有丝担心，欣喜是终于又能学普通车床了，而且还可以学数控车床！担心的是我可不可以把四周实训搞好，而且还有两周是数控车床，但我相信我会保质保量的完成认务。

前两周是普通车床实习，第一周的第一天下午我们去了车间，我心里挺高兴的，又可以车工件，上学期我们学了四周的普通车床，对车床还是有一定的了解了，也学了一些常用的基本知识。

上学期的学了车端面、台阶、锥度、切槽等，上课的第一天老师就给我们说了，这学期的安排，车三角形螺纹，梯形螺纹，还有就是镗孔。

安排完后，我们就去领刀和工件。

因为工件没有现成的，老师就叫我去下料，由于久了没有开锯床，结果一开就出事情了，由于没有夹紧，锯片一下去就断了，我一紧张就把锯床往反方向搬，结果搬了，还好当时老师在，老师把问题处理了，经过这个事情，害我当时心里有了一点点的小阴影，做什么事情都是小心翼翼的。

当然要想车工件，就要先磨刀，我们要磨外圆刀、切槽刀、60°的螺纹刀等等，第二天就开始车工件了。

安装车刀注意以下几点：1、车刀夹在刀架上的伸出长度应该尽量短，一增强其刚性。

2、车刀底下的垫片数量应尽量少，并放整齐。

3、车刀刀尖应于车床主轴中心等高。

工件的安装：1、伸出不能太长，影响装夹刚性。

2、装夹必须牢固可靠，防止工件飞出伤人，必要时要用加力杆。

3、装夹毛坯工件时注意装正夹紧。

准备工作做完后就可以车了，按照老师教给我们的步骤，我们小心翼翼的开始了加工了，2个小时过后，第一个工件出来了，看见自己亲手车的工件，心里有点小小的成就感了，心里的小阴影也渐渐的没有了，并更加的认真的投入到了实习中。

第一个工件完工后，我就接着要车第二个工件，我就拿着刀去里面去磨30°的螺纹刀。

感觉时间好短啊，一眨眼一周就过去了，不过也学到了很多。

巩固了自己的理论知识，提高了自己的操作能力。

第二周一开始就开始车梯形螺纹了，我就赶着把工件车完，想学更多的东西，我就加紧的去磨镗孔刀！倒数二天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。