实训课题一 车端面、外圆、台阶的车削
实训课题一.车端面、外圆、台阶的车削端面、外圆、台阶的车削
1.端面的车削
图1-17车端面
2.外圆的车削
3.倒角 .
4.外圆端面台阶的车削练习
(1)加工图样及相关说明加工如图1-18所示工件。
图1-18外圆端面台阶的加工图样(2)加工分析：
1.工件夹紧后，必须随手拿下卡盘扳手，不允许去摸旋转的工件和铁屑。
2.安装刀具时，一定要擦净各接合表面。车端面时，刀尖要严格对准工件的旋转中心，以免车出的端面留下小凸台。
3.启动主轴前，应注意刀具是否与工件相撞；应启动主轴对刀；
4..进给途中严禁接触和测量工件；
5.操作时必须先停车，后变速，不允许用量具测量旋转中的工件和清理铁屑，也不准用手清除铁屑，以防割破手指，要用专用的铁屑钩。
6.不允许用工具敲击床身导轨及其他部位，装夹校正工件时，外圆和端面两者兼顾, 加工时，不允许擅自离开车床。
7.夹紧力是否恰当，加工深度的正确选取。
五、思考题
1.车削加工必须具备哪些运动？
2.工件和车刀的安装应注意是什么？
3.粗、精车的概念试切的方法与步骤如何选择粗、精车的切削用量？
4.试切的方法与步骤是什么？
5．车削加工必须具备哪些运动？
6.在车床上车一直径为60mm的轴，现要一次进给车至直径为52mm。如果选用切削速度Vc＝80m/min,求切削深度和车床主轴转速各是多少？
6．实训总结、填写实训报告
11．剖析出现问题的原因。
2. 就本课题学习效果进行作记录并总结，以利于今后教学改革。
3。填写实训报告和填写好教学日志。
车工工艺与技能训练-车外圆、端面和倒角
【组织教学】 检查学生出勤，作好学生考勤记录。 强调课堂纪律，活跃课堂气氛。 强调实习纪律，做好安全文明生产。 【复习巩固】 1.复习上次课主要学习了文明生产和工具、夹具、量具、图样的合理放置以及刀具 刃磨安全知识等内容。通过实际演示、讲解和学生观察，更进一步增强了学生对 遵守安全文明操作规程的感性认识。 2.提问1）车刀磨损后是否要及时刃磨？ 2）刃磨有哪些具体要求？
3.作业讲评 作业完成情况统计表 车台阶轴用车刀 1-45°车刀 2-90°车刀 3-75°车刀 4-车槽刀 【讲授新课】 任务一 外圆车刀的认识、刃磨及安装 一、外圆车刀的种类、特征和用途 二、90°外圆车刀的刃磨要求 三、车刀的安装 【技能训练】 一、目标任务 1．了解外圆车刀的种类及各种外圆车刀的应用场合。 2．学会刃磨外圆车刀。 二、示范操作 刃磨45°车刀、75°车刀、90°车刀 三、分组练习 按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。 四、巡回指导 1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。
2．刃磨车刀的每一个姿势、车刀的位置和角度。 3．车刀快速安装的技巧。 4．经常提醒学生，磨刀时要戴防护眼镜和应站的安全位置，以防发生人身事故。 5．分析刃磨过程中的情况，强调注意事项。 6．及时纠正练习中出现的问题。 任务二车外圆、端面和倒角 一、车外圆的步骤与方法 1．加工准备 2．对刀试切削 3．正常切削 二、车端面的方法 1．45°车刀车端面 2．用偏刀车端面 三、倒角及加工 四、刻度盘的计算与应用 1．中滑板上的刻度盘 2．小滑板上的刻度盘 五、工件的测量 1．游标卡尺测量工件 2．千分尺测量工件 3．工件径向跳动误差的测量 4．端面的测量 【技能训练】 一、目标任务 1．掌握外圆、端面和倒角的加工过程及加工方法。 2．学会测量工件外圆和端面。 二、示范操作 车削外圆、端面和倒角。 三、分组练习 按课题小组轮流练习，完成本次课的训练任务。 四、巡回指导 1．身体不准靠近旋转表面，严格通电，确保设备和人身安全。 2．车削外圆、端面和倒角的每一个姿势以及所站的位置。 3．车削外圆、端面和倒角的技巧。 4．提醒学生正确使用中、小滑板上的刻度盘。 5．正确使用游标卡尺、千分尺等量具。 6．分析车削外圆、端面和倒角过程中的情况，强调注意事项。 【课题总结】 本次课主要学习了外圆车刀的种类、特征和用途；90°外圆车刀的刃磨要；车刀的安装；
车外圆、端面和阶台
年月日（星期）课题课题二车外圆、端面和阶台 教学目的1、掌握工件及车刀的装夹方法 2、掌握外圆、端面和阶台的车削方法。 教学重点外圆的车削和测量方法 课的类型理论、实习一体化教学 教学方法讲授、示范、指导训练 教具游标卡尺、千分尺、中心钻、外圆车刀 教学内容 课前准备：1、检查教案、教具的准备情况 2、检查学生出勤情况，精神面貌 教案进程：复习旧课 导入新课 一、外圆车刀 1、车刀的种类、特征和用途 2、常用外圆车刀种类：90°75°45° ⑴90°外圆车刀简称偏刀，分为左偏刀和右偏刀。(图2-1) 左偏刀：主要用于由左向右纵向进给(反向进刀)车外圆。 右偏刀：一般用于由右向左从向进给车削外圆，或车削工件的端面和右向阶台(见图2-2) (2) 75°车刀刀夹用大于90°,刀头强度好，耐用。 右偏刀：适用于粗车外圆和强力切削铸件，锻件等余量较大的工件(见图2-4a) 左偏刀：车削铸件锻件的大平面(见图2-46)
2、车刀安装 安装原则：(1)伸出部分尺时量短(刀柄厚度的1～1.5倍；) (2)垫片与刀架边缘整齐，数量尽量少；(3)刀尖与工件中心等高； (4)至少用两个螺钉平整压紧。 车刀与刀尖对准工件中心方法： (1)用钢直尺测量(见2-90) (2)对尾座顶尖(见图2-96) (3)对工件端面旋转中心。 二、工件的安装 1、在三爪自定心卡盘上安装工件。 特点：能自动定心，一般不需找正。但工件较长或夹位较短时，或卡盘精度较差时需找正。 找心方法： (1)粗车时用目测和划针找正。 (2)精车时用百分表找正。 (3) 装夹轴向尺寸小的工件，可手铜棒挤压找正。（见图 2-10） 2、四爪单动卡盘上安装工件。 特点：必须找正。而且较费时，但夹紧力大，适用夹大 型或形状不规则的工件。 3、在两顶尖之间安装工件 特点：安装方便，不需找正，在而且定位精度高。适用 于经过多道工序才能完成的或较长的轴类工件。 （1）中心钻的形状和作用
车工实训教案(第一学期)
教案 第周 教学过程: 一、车工安全操作规程 1、工作时应穿紧身工作服，戴防护眼镜，戴袖套，袖口不要敞开，并应经常保持清洁整齐。女同志应戴工作帽，头发或辫子应塞入帽内。夏季禁止穿裙子、短裤和凉鞋上机操作。 2、开车前见车车床各部分机构及防护设备是否完好，各手柄是否灵活、位置是否正确。检查各注油孔，并进行润滑。然后使主轴空运转1~2分钟，待车床运转正常后才能工作。若发现车床运转不正常，应立即停车，告知实训指导教师进行维修，未修复不得使用。 3、主轴变速必须停车，变换进给箱手柄要在低速进行。为保持丝杠的精度、除车削螺纹外，不得使用丝杠机动进给。 4、刀具、量具及工具等的放置要稳妥、整齐、合理、有固定的位置，便于操作时取用，用后应放回原处。
5、工具箱内应分类摆放物件。不可随意乱放，以免损坏和丢失。 6、正确使用和爱护量具。经常保持清洁，用后擦净、涂油、放入盒内。禁止把工具、夹具或工件等放在车床导轨上。 7、不允许在卡盘及车床导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置具或工件。在车床主轴上装卸卡盘应在停机后进行，不可用电动机力量取下卡盘。 8、车刀磨损后，应及时刃磨，不允许用钝刃车刀继续车削，以免增加车床负荷、损坏车床，影响工件表面的加工质量和生产效率。 9、使用切削液前，应在床身导轨上涂润滑油，若车削铸铁或气割下料的工件应擦去导轨上的润滑油。 10、除车床上装有自动测量可在运转中进行外，均应停车测量工件，并将刀架移到安全位置。 11、工作时，必须集中精力，注意手、身体，头不应跟工件靠得太近，以防切屑飞入眼中。如果车削铸铁、黄铜等脆性材料工件时，必须戴上防护眼镜。 12、车床开动时，不能测量工件，也不要用手去摸工件的表面。尤其是加工螺纹时，严禁用手抚摸螺纹面，以免伤手。严禁用棉纱擦抹转动的工件。 13、应用专用的钩子清除切屑，绝对不允许用手直接清除。 14、在车床上工作时不准戴手套。 15、工作完毕后，将使用过的物件揩净归位，清理机床、刷去切削、擦净机床各部位的油污；按规定加注润滑油，最后把机床周围打扫干净；将床鞍摇至床尾一端，各转动手柄放到空挡位置，关闭电源。 二、教师指导学生练习
车削外圆和端面
任务二车削外圆和端面 学习目标： 1、熟练掌握机动进给车削外圆和端面的方法。 2、掌握调整机动进给手柄位置的方法。 导语：正确装夹刀具与工件是进行车削加工的前提。车刀装夹得是否正确，直接影响切削的顺利进行和工件的加工质量。即使刃磨了合理的车刀角度，如果不正确装夹，也会改变车刀工作时的实际角度。 ●活动一学会装夹 1．刀具的装夹 装夹车刀时，必须注意以下几点。 （1）车刀装夹在刀架上，不宜伸出太长。在不影响观察的前提下，应尽量伸出短些。否则切削时刀杆的刚性减弱，容易产生振动，影响工件的表面粗糙度，甚至使车刀损坏。车刀的伸出长度，一般以不超过刀杆厚度的1.5倍为宜。车刀下面的垫片要平整，并应与刀架对齐，而且尽量以少量的厚垫片代替较多的薄垫片，以防止车刀产生振动。 （2）车刀刀尖应与工件轴线一样高。车刀装得太高，会使车刀的实际后角减小，使车刀后刀面与工件之间的摩擦增大；车刀装得太低，会使车刀的实际前角减小，使切削不顺利。 （3）装夹车刀时，刀杆中心线应跟进给方向垂直，否则会使主偏角和副偏角的数值发生变化。 （4）车刀至少要用两个螺钉压紧在刀架上，并逐个轮流旋紧。旋紧时不得用力过大而损坏螺钉。 2．工件的装夹 在三爪自定心卡盘上装夹 （1）三爪自定心卡盘的构造 （2）三爪自定心卡盘的优缺点和应用 3．熟悉量具的使用方法（1）钢直尺的规格和使用（2）游标卡尺的使用 游标卡尺的测量范围很广，可以测量工件外径、孔径、长度、深度以及沟槽宽度等。测量工件的姿势和方法如图所示。 （3）外径千分尺的使用
外径千分尺是车削加工时最常用的一种精密测量仪器，其测量精度可以达到0.01mm。测量工件的姿势和方法如图所示3．车削台阶轴在同一工件上，有几个直径大小不同的圆柱体连接在一起像台阶一样，就叫它为台阶工件。俗称台阶为“肩胛”。台阶工件的车削，实际上就是外圆和平面车削的组合。故在车削时必须兼顾外圆的尺寸精度和台阶长度的要求。 （1）台阶工件的技术要求 台阶工件通常与其他零件结合使用， 因此它的技术要求一般有：各挡外 圆之间的同轴度、外圆和台阶平面 的垂直度、台阶平面的平面度以及 外圆和台阶平面相交处的清角。 （2）车刀的选择和装夹如图示 车削台阶时，通常使用90°外 圆偏刀。车刀的装夹应根据粗、精车的特点进行安装。如粗车时余量多，为了增加切削深度，减少刀尖压力，车刀装夹可取主偏角小于90°为宜（一般为85°～90°）。精车时为了保证台阶平面和轴心线垂直，应取主偏角大于90°（一般为93°左右）。 （3）车削台阶工件的方法车削台阶工件，一般分粗、精车进行。车削前根据台阶长度先用刀尖在工件表面刻线痕，然后按线痕进行粗车。粗车时的台阶每档均略短些，留精车余量。精车台阶工件时，通常在机动进给精车外圆至近台阶处时，以手动进给代替机动进给。当车至平面时，然后变纵向进给为横向进给，移动中滑板由里向外慢慢精车台阶平面，以确保台阶平面垂直轴心线。（4）直径尺寸的控制方法 车削台阶工件，直径尺寸的控制采用对刀——测量——进刀——切削的方法加以保证。 1）对刀就是让刀尖沿轴向接触工件，纵向退出，轴向略进刀0.6～0.8mm后，纵向切削，再纵向退出（中滑板不动或记下刻度）。 2）测量就是用游标卡尺或千分尺测量刚才的切削部分。 3）进刀就是用切削部分的测量值和图样要求进行比较后，用中滑板进刀（粗车时按2～3mm/刀；精车时按0.6～0.8mm/刀）。4）切削就是用机动/手动的方法进行纵向切削。 （5）台阶长度的测量和控制方法
车工实训心得体会
一星期的车工实习很快的结束了，回顾自己一周以来所学到的知识与技能，感悟颇深。 首先，理论知识与安全教育是必不可少的，在正式开车床车削零件之前，老师就用了整整一天的时间来为我们上理论方面的知识，虽然感觉第一天过得很乏味，但恰恰却是最重要的内容之一。比如：在装夹刀具的时候，刀刃与刀架底部的垂直距离为143.5mm，这样就减少了与零件中心对刀的次数，在装刀的时候放入垫片直接用直尺量准143.5mm后基本上与零件中心持平，节省了对刀的时间。装夹工件的时候一定要用加力棒拧紧，以免零件飞出发生事故以及刀具的正确使用等等。练习摇车床，也是每次实习车床之前每位同学所必需要通过的一项考核，只有熟练的摇动大拖板与中拖板，才能为车削零件作好必要的准备，以免刀具与零件发生碰撞。因为这次我们实习的车床与在职中的时候实习的车床有所不同，在自动进给时有差别，另外还有转速的调节上也有出入。在了解了车床的一些理论知识后，第二天，我们就开始正式加工零件了。 第三个零件加工的是锥度，需要转动一定的刻度盘，车削的时候先将大拖板摇到规定的刻度，再用中拖板对刀，然后小拖板退出，大拖板不动，最后调好刻度以后再用小拖板手动进给，车出锥度。首先需要试切削一下，用万能角尺测量，在保证角度正确的情况下继续对刀车削。如测量出来发现小端有缝隙，则说明角度调大，反之则小，需要重新调整度数再试。在加工锥度之前一定不能将零件拿下卡盘，否则车削出来的锥度与圆的同心轴有偏差，导致锥度的线条成曲线形状。 最后一天加工的是镗孔的一些基本操作，首先必须钻孔，在使用钻头的时候，必须加冷却液，钻头进入零件和钻通的时候要慢，防止钻头晃动钻出来的孔过偏大于钻头的直径。镗孔的时候，镗刀主偏角为91°~93°最为适宜。车削的时候与外圆大致相同，只不过方向相反。测量尺寸的时候用需要改用内径百分表测量。 总了来说，第一个星期的实习还算比较的顺利，没出现多大的困难，毕竟是以前实习过的缘故，车削的零件也是以前练习过的，主要在零件的长度控制上还有所欠缺。希望下星期继续努力！ 时间过得飞快转眼一个月的车工实习就结束了，在本次车工强化中我认识到了许多，让我感触了许多。 刚开始我们进行了加工台阶轴、对称槽、然后镗台阶孔、加工圆锥、车三角形螺纹、五个项目的实践操作，在实训的过程中，我不仅学到了许多加工工艺方面的知识，更学到了课本上没有的知识。在实训的过程中遇到了不少问题，而犯的错误也不少，通过实训让我学会虚心 求教，细心体察，大胆实践。任何能力都是在实践中积累起来的，都会有一个从不会到会，从不熟练到熟练的过程，人常说“生活是最好的老师”就是说只有在生活实践中不断磨练，才能提高独立思考和解决问题的能力；同时也培养了自己优良的学风、高尚的人生、团结和合作的精神；学会了勤奋、求实的学习态度。 做事要脚踏实地，求真务实，谦虚谨慎、戒骄戒躁、对知识的掌握要弄通弄懂，对技术的掌握要严守规范、严谨细致、精益求精，不懂的地方要问懂。一个人的力量是有限的，团结合作的力量是无穷的，通过对各个项目的加工让我明白：一粒沙虽小，但无数粒却能汇成无限的沙漠；水滴虽小，却你汇成辽阔的海洋；你的一个思想、一个方法，他的一个思想和方法，相互交流互换就有了两个思想和方法，当今社会竞争日益激烈，而我们现在就应该学会与他人合作。 当然，在实训过程中，我们也收获了快乐、与同学的快乐、与老师的快乐。因为每当自己或自己和同学完成了一个项目时，或多或少有些欣慰，会感到开心，我们会彼此之间相互比较谁做的工件好谁做的不好。虽然两百课时的实训时间很短，但对我今后的车工技能有很大帮助。这只是起点，终点离我们还有一定的距离，所以还是需要我们继续努力去走以后的
实训课题二 车外圆和端面
实训课题二车外圆和端面 一、技能训练要求 1、掌握车刀的种类、用途和安装方法 2、掌握工件的装夹方法 3、掌握钢直尺和卡钳和使用方法 4、掌握粗车、精车时切削用量的选择方法 5、初步掌握车外圆、车端面的方法 二、相关理论知识及实训内容安排 1、相关理论知识（2课时） ①、车刀的种类 外圆车刀：用于车削外圆、台阶和端面 45O车刀：车削工件的端面和倒角，也可车削短轴的外圆 切断刀：用于切断和切沟槽 螺纹车刀：加工内外螺纹 ②、车刀的安装方法 A、刀尖应与工件轴线等高 B、车刀刀杆应与工件轴线垂直 C、刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5~2倍 D、刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量 E、车刀位置调整好后应固紧 ③、工件的安装方法 A、擦净卡盘爪，用卡盘手柄张开卡盘爪，将工件在卡爪间放正，调整工件长度，轻轻夹紧工件 B、开机，使主轴低速旋转检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后轻敲工件纠正。用卡盘手柄夹紧工件 C、移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞 ④、钢直尺和卡钳的使用方法 钢直尺是最简单和长度量具，可直接测量工件尺寸，常用的规格是150mm，由于钢直尺最小刻度值为0.5mm，因此测量时误差较大，只能用于精度较低的零件尺寸或检查毛坯尺寸等。钢直尺与卡钳配合使用能间接测量工件的外径和孔径尺寸。 ⑤、切削用量的选择 A、切削速度：车削时，工件加工表面最大直径处线速度称为切削速度，以ν（m/min）表示。其计算公式：ν=πdn/1000(m/min)
式中：d—工件待加工表面的直径（mm） n—车床主轴每分钟的转速（r/min） B、进给量：工件每转一周，车刀所移动的距离，以f（mm/r）表示 C、切削深度：车刀每一次切去的金属层的厚度，以a p（mm）表示 注：粗车的切削用量推荐如下：切削深度a p=0.8～1.5mm，进给量f=0.2～0.3m m/r，切削速度v取30～50m/min(切钢)。或320r/min 精车切削用量应选用较小的切削深度a p=0.1～0.3mm和较小的进给量f=0.05～0. 2mm/r，切削速度可取大些 2、实习内容 ①、车削端面的步骤 A、安装工件、安装刀具 B、起动车床，使工件旋转，慢慢转动溜板的手柄，使刀尖轻轻地碰到端面，退到离开工件外圆5mm的位置 C、进行粗车。移动小滑板或床鞍控制吃刀量，摇动中滑板手柄进给到中心位置 D、进行精车。起动自动横向进给，在离中心5mm处，关闭自动进给，慢慢转动横向进给手柄进到中心位置 ②、车外圆操作步骤 A、选择主轴转速和进给量，调整有关手柄位置 B、对刀，移动刀架，使车刀刀尖接触工件表面，对零点时必须开车 C、对完刀后，用刻度盘调整切削深度。在用刻度盘调整切深时，应了解中滑板刻度盘的刻度值，就是每转过一小格时车刀的横向切削深度值。然后根据切深，计算出需要转过和格数。C6136车床中滑板刻度盘的刻度值每一小格为0.04mm，一圈为5mm（直径的变动量） D、试切。检查切削深度是否准确。横向进刀 注：如果刻度盘手柄摇过了头，或试切后发现尺寸太小而须退刀时，为了消除丝杆和螺母之间的间隙，应反转半周左右，再转至所需的刻度值上 E、纵向手动进车外圆 F、测量外圆尺寸 G、倒角。选择450车刀，然后移动床鞍至工件外圆和端面相交处进行倒角（1×450是指倒角在外圆上的轴向长度为1mm） 3、车床安全操作规程 ①、实习前必须穿戴好工作服，不允许穿凉鞋或拖鞋进入实习车间 ②、开车前必须检查车床各手柄及运转部分是否正常 ③、工件要卡正、夹紧，装卸工件后卡盘板手必须随手取下
初级车工实训教案
初级车工实训教案一
课题 教育目标 课时 授课地 重点 教具 普车操作安全知识 掌握普车安全操作，了解安全操作知识 2 教室 安全操作 教材
1. 开车前， 应检查车床各部分机构是否完好， 各手柄位置是否正确， 起动后， 应低速空转 1-2 分钟，润滑机床各部。 2. 工作中需变速时，必须先停车。 3. 不允许在卡盘上导轨上敲击或校直工件，床面上不准放置工具或工件。 4. 车刀磨损后，要及时刃磨。 5. 下班前， 应清除车床上及车床周围的切屑及冷却液，擦净后按规定在加油 部位加上润滑油。 6. 下班后，将大滑板放置在车尾一端，各手柄放到空档位置，关闭电源。 7. 装夹较重工件时，应用朩板保护床面，下班时如工件不缷下，应用千斤顶 支承。 8. 在工作时，应按规定穿好工作服，女工应戴好工作帽，头发或辫子应塞入 工作帽。 9. 戴防护眼镜，注意头部与工件不能靠得太近。 10.严格按车工操作规程操作机床。 11. 操作过程中发现故障应及时停机，发生事故应及时按紧急停止按钮。 例举实际生产中不遵守安全操作规程所发生的血的教训的事例， 说明安 生产的重要性。 布 置 作 业 教 育 后 记 板 书 设 计
初级车工实训教案二
课题 教育目标 讲 授 课时 授课地 重点 教具 1. 车刀的组成 普通车床基本操作（一）车刀的刃磨 了解车刀的基本结构，掌握车刀的刃磨基本方法 训 课时 视实人员定 3 练 授课地 砂轮间 教室 掌握普车基本操作方法 教材， 砂轮机， 45°弯头刀， 90°右偏刀， 切刀， 镗孔 刀， 三角螺纹刀，样板 三面、二刃、一刀尖
4 3 2 1 6 5
8
7
1--切削部分 5--刀体 (1) 前刀面
2--副后面 6--主切削刃
3--副切削刃 7--主后面
4--前刀面 8--刀尖
切屑流过的表面,又称前面。
(2) 主后刀面 与工件切屑表面相对的表面. (3) 副后刀面 与工件已加工表面相对的表面。 (4) 主切屑刃 前刀面与主后刀面的交线，担负主要的切屑工作。 (5) 副切屑刃 副刀面与副后刀面的交线，担负少量的切屑工作，起一定的修光 作用。 （6）刀尖 主切屑刃与副切屑刃的相交部分，一般为一小段过渡圆弧。
车外圆及车端面教案
一.课题 车外圆及车端面 二．教学目标 （一）知识目标 1、掌握外圆及端面车削的基本知识，选择合理的切削三要素。 2、掌握车床安全操作规程 （二）技能目标 能用硬质合金或高速钢车刀对外圆的切削和对车端面的加工（三）情感目标 培养坚强、吃苦耐劳的精神。 严格执行5S管理 三．课型 理实一体，新课 四．课时 共8课时第1-8课 五．教学重点 1、安全操作要领 2、切削用量三要素的选择 3、量具的使用 六．教学难点 1、粗车、精车的概念和要领 2、切削用量三要素的选择
3、刀具选用及刃磨 七、教学策略与手段? 理实一体，讲授+演示+操作 八．教具 1、C6140车床 2、设备工量具准备通知单： 序号名称规格数量备注 1 普通车床CA6136B6 2CA6140B14 1 车刀 90°YT1520 245°YT1520 量具游标卡尺20千分尺20钢皮尺20 其他辅具 垫刀片若干，油石条等 其他车工常用辅具 材料45钢九．教学过程 1、清点学生到位情况，记录出勤，分组，选好组长 2、布置实训任务
3、讲解： 讲解车外圆及端面的内容及操作相关要领和注意点。 4、示范： 根据练习图纸，指导老师进行实物示范并讲解操作要求和注意事项，并对学生提出用试切法来控制尺寸。 5、学生分组练习,教师巡回指导，记录学生课堂操作情况，如有必要，随时集中学生进行讲解。 （1）工件图样（附练习图一） （2）加工步骤： 1）用卡盘夹住工件外圆长20左右，找正夹紧。 2）装刀，注意中心高度 3）粗车平面及外圆φ87长60（留精车余量）。 4）精车平面及外圆φ87长60至精度尺寸，倒角1×45°。 5）调头夹住外圆φ87一端，长20左右，找正夹紧。 6）粗车平面及外圆φ78，（留精车余量）。 7）精车平面及外圆φ78长50至精度尺寸，倒角1×45°。 8）检查卸车。
3(车外圆及车端面)
项目三车削外圆及端面 一、教学目的 1.掌握手动、机动进给车削外圆、端面和台阶的方法。 2.掌握调整机动进给手柄位置的方法。 3.会用划线盘找正工件。 4.掌握游标卡尺的使用方法，会用游标卡尺测量工件的外圆、用钢直尺测量长度并检查平面凹凸，达到图样的精度要求。 5.掌握试切削，试测量的方法车削外圆。 6.遵守操作规程，养成文明生产，安全生产的良好习惯。 二、教学重点及难点 1.教学重点 掌握车削外圆、端面和台阶的方法 2.教学难点 刻度盘的计算及应用 三、实训内容
四、准备工作 设备：切割机、车床 工具：45°和90°硬质合金外圆车刀、通用装夹工具一套 量具：钢直尺、游标卡尺、千分尺。 五、工艺分析 由于该零件较短，没有特殊的同轴度要求，加工时采用三爪自定心卡盘直接装夹进行加工。考虑到倒角和去毛刺的需要，先加工大端直径再调头加工另一端。其机械加工过程卡片和机械加工工序卡见附表。 六、操作过程 1.检查毛坯尺寸，装夹一端外圆，伸出长度大于60mm，用划针盘找正夹紧； 2.车平端面，粗精车D1、长45mm，倒角2×45°； 3.调头垫铜皮，装夹外圆，伸出长度大于70mm，找正夹紧，粗精车端面至总长L1； 4.用钢直尺刻线长L2mm，粗车D2,留精车余量1～2mm； 5.用钢直尺刻线长L1mm，粗车D3,留精车余量1～2mm； 6.精车D2和L2、D3和L3至图形要求，倒角2×45°和1×45°。 七、质量检查内容及评分标准
八、安全及注意事项 1.车削时防止车刀碰着卡盘。 2.转动刀架时，防止车刀与工件、卡盘发生碰撞。 3.测量或清除铁屑时，要先停车，工件转动时不准用手触摸工件。 4.车削过程中戴好防护眼镜。 九、容易产生的问题和注意事项 1、工件端面中心留有凸头，原因是刀尖没有对准工件中心，偏高或偏低。 2、端面不平有凹凸，产生原因是进刀量过深、车刀磨损，滑板移动、刀架和车刀紧固力不足，产生扎刀或让刀。 3、车外圆产生锥度，原因有以下几种： （1）用小滑板手动进给车外圆时，小滑板导轨与主轴轴线不平行。 （2）车削转速过高，在切削过程中车刀磨损。 （3）摇动中滑板进给时，没有消除空行程。 （4）车削表面痕迹粗细不一。主要是手动进给不均匀。 （5）变换转速时应先停车，否则容易打坏主轴箱内的齿轮。 （6）切削时应先开车，后进刀。切削完毕时先退刀后停车，否则车刀容易损坏。 （7）车削铸铁毛坯时，由于氧化皮较硬，要求尽可能一刀车掉，否则车刀容易磨损。 （8）用手动进给车削时，应把有关进给手柄放在空档位置。 （9）掉头装夹工件时，最好垫铜皮，以防夹坏工件。 （10）车削前应检查滑板位置是否正确，工件装夹是否牢靠，卡盘扳手是否取下。 十、相关知识： 1.45o和90o外圆车刀的安装
车工实训教案8
教案首页
教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一锥度的基础知识 （1）了解锥体的作用和技术要求。 （2）掌握车削圆锥面的方法。 （3）掌握锥度的检验方法。。 任务二圆锥零件的加工 （1）学会圆锥面的加工及机床的调整操作。 （2）掌握圆锥面的检测方法。 [新课导入] 导语：在机床与工具中，圆锥面配合应用得很广泛。通过该项目的训练，可以学会锥度的车削与测量方法。 [入门指导] 任务一锥度的基础知识 ●活动一认识圆锥体 1．了解表征圆锥体的参数 （1）圆锥表面的形成 与轴线成一定角度，且一端相交于轴线的一条直线段AB，围绕着该轴线旋转形成的表面，称为圆锥表面（简称圆锥面），如图（a）所示。其斜线称为圆锥母线。如果将圆锥体的尖端截去，则成为一个截锥体，如图（b）所示。 圆锥是由圆锥表面与一定尺寸所限定的几何体。圆锥可分为外圆锥和内圆锥两种。通常把外圆锥称为圆锥体，内圆锥称为圆锥孔。 （2）圆锥体的计算 如图示为圆锥的各部分名称、代号。 其中： D——最大圆锥直径（简称大端直径）（mm）； d——最小圆锥直径（简称小端直径）（mm）； a——圆锥角（°）；a/2——圆锥半角（°）； L——最大圆锥直径与最小圆锥直径之间的轴向距离（mm）；
C——锥度； L0——工件全长（mm）。 这四个量中，只要知道任意 求出，计算公式为： tg(a/2) = (D-d)/2L 2．熟悉标准圆锥体 为了降低生产成本和使用方便，常 用的工具、刀具圆锥都已标准化。 也就是说，圆锥的各部分尺寸，按 照规定的几个号码来制造，使用时 只要号码相同，就能紧密配合和互 换。标准圆锥已在国际上通用，即 不论哪一个国家生产的机床或工具， 只要符合标准圆锥都能达到互换性。 常用的标准工具圆锥有下列两种： （1）莫氏圆锥 莫氏圆锥是机器制造业中应用得最广泛的一种，如车床主轴孔、顶尖、钻头柄、铰刀柄等都用莫氏圆锥。莫氏圆锥分成七个号码，即0、1、2、3、4、5、6，最小的是0号，最大的是6号。莫氏圆锥是从英制换算过来的。当号数不同时，圆锥半角也不同。 （2）米制圆锥 米制圆锥有八个号码，即4、6、80、100、120、140、160和200号。它的号码是指大端的直径，锥度固定不变，即C = 1∶20。例如100号米制圆锥，它的大端直径是100mm，锥度C=1∶20，其优点是锥度不变、记忆方便。 与其他型面相比，圆锥体的加工在保证尺寸精度、表面粗糙度以外，还需要保证角度和锥度的要求。 ●活动二车削圆锥体 1．熟悉车削圆锥体的方法 车削圆锥的方法常用的有如下四种 （1）转动小滑板法 将小滑板转动一个圆锥半角，使车刀移动的方向和圆锥素线的方向平行，即可车出外圆锥，如图所示。用转动小滑板法车削圆锥面操作简单，可加工任意锥度的内、外圆锥面。但加工长度受小滑板行程限制。另外需要手动进给，劳动强 度大，工件表面质量不高。 （2）偏移尾座法
普通车床实训内容资料
普通车床实训内容 实训课题一车床操纵练习 一、技能训练要求 1、了解车工实习的任务及文明生产和安全操作的基本知识。 2、熟悉车床型号、规格和各部分的名称、功用和车床各种运动的操作方法。 3、掌握车床各附件的功能。 4、了解车床维护和保养的有关知识。 二、实训内容安排 2、实习内容 ①、手动操纵练习 Ⅰ、按主轴箱铭牌调整变速手柄位置，依次练习变速 Ⅱ、按进给箱铭牌调整手柄位置 Ⅲ、溜板箱操纵手柄的操纵方法 Ⅳ、练习床鞍、中滑板进退刀动作 Ⅴ、尾座和套筒前后移动和锁紧 Ⅵ、开合螺母的操作 Ⅶ、刀架的操作ⅧⅨ ②、机动操纵练习 Ⅰ、车床的起动、停止操作 Ⅱ、主轴箱的变速操作（转速同低至高逐档试运转） Ⅲ、自动进给操作（床鞍、中滑板的自动进给；变换进给速度和方向） Ⅳ、在丝杠低速运转条件下,控制开合螺母,进行由丝杠带动床鞍的移动练习 ③、日常车身清洁 3、操作车床的注意事项 ①、在未了解机床性能前,不得扳动手柄和操作机构 ②、开车前注意检查所有的防护罩 ③、变换速度一定要先停车,否则会损坏变速齿轮 ④、变速手柄推不进时,可用手将卡盘转过一角度后,再推动变速手柄 ⑤、为了安全操作,转速不得超过320r/min
⑥、不允许利用正反转紧急停车，以免打坏齿轮 ⑦、严禁用手去刹住转动的卡盘 ⑧、卡盘转动时，头不能离卡盘太近，以免出现安全问题 ⑨、变换进给量时，进给方向选择手柄和基本螺距选择手柄必须在主轴停转后变换位置，进给速度选择手柄和螺距、进给量选择盘可以让主辆瞬间转动 实训课题二车外圆和端面 一、技能训练要求 1、掌握车刀的种类、用途和安装方法 2、掌握工件的装夹方法 3、掌握钢直尺和卡钳和使用方法 4、掌握粗车、精车时切削用量的选择方法 5、初步掌握车外圆、车端面的方法 ②、车刀的安装方法 A、刀尖应与工件轴线等高 B、车刀刀杆应与工件轴线垂直 C、刀杆伸出刀架不宜过长，一般为刀杆厚度的1.5~2倍 D、刀杆垫片应平整，尽量用厚垫片，以减少垫片数量 E、车刀位置调整好后应固紧 ③、工件的安装方法 A、擦净卡盘爪，用卡盘手柄张开卡盘爪，将工件在卡爪间放正，调整工件长度，轻轻夹紧工件 B、开机，使主轴低速旋转检查工件有无偏摆，若有偏摆，应停车后轻敲工件纠正。用卡盘手柄夹紧工件 C、移动车刀至车削行程的最左端，用手转动卡盘，检查是否与刀架相撞 ④、钢直尺和卡钳的使用方法 钢直尺是最简单和长度量具，可直接测量工件尺寸，常用的规格是150mm，由于钢直尺最小刻度值为0.5mm，因此测量时误差较大，只能用于精度较低的零件尺寸或检查毛坯尺寸等。钢直尺与卡钳配合使用能间接测量工件的外径和孔径尺寸。
车工实训教案5学习资料
车工实训教案5
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教学过程及教学内容 [课前组织] 1．检查学生出勤情况，填写教学日志。 2．检查学生装束是否整齐 3．讲述要求：纪律、卫生、学习方法、如何作笔记 4．宣布本项目的学习任务与目的要求： 任务一套类零件的基础知识 （1）掌握套类零件的加工工艺。 （2）掌握孔的加工方法。 （3）了解套类零件的技术要求和相关内容。 任务二车削套类零件 （1）能加工各类套类零件。 （2）能合理安排套类零件的加工工艺。 [入门指导] 任务一套类零件的基础知识 ●活动一学会内孔刀具的刃磨 车床上经常用麻花钻与车孔刀进行工件内孔的加工。 麻花钻钻的孔其尺寸精度与表面粗糙度都很难达到要求。在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。 1．车孔刀 根据不同的加工情况，车孔刀可分为通孔车刀和不通孔车刀两种，如图 3.24所示。 （1）通孔车刀 其切削部分的几何形状基本上跟外圆车刀相同。为了减小径向切削力防止振动，主偏角一般取60°～75°，副偏角取15°～30°。为了防止车孔刀后刀面和孔壁的摩擦，以及不使车孔刀的后角磨得太大，一般磨成两个后角。 （2）不通孔车刀 不通孔车刀是车阶台孔或不通孔用的，切削部分的几何形状基本上跟偏刀相同。它的主偏角大于90°。刀尖在刀杆的最前端，刀尖到刀杆外端的距离。应小于内孔半径R，否则孔的底平面就无法车平。车内孔阶台时，只要不碰即可。
2．车孔刀的刃磨 后角取8°～12°。不通孔车刀的切削部分基本上与外偏刀相似，主偏角应大于90°，一般为93°左右，副偏角为3～6°，后角为8～12°。 内孔车刀的切削部分基本上与外圆车刀相似，只是多一个弯头而已。 根据内孔的几何形状，通孔车刀的主偏角一般取45°～75°，副偏角一般取6°～30°， 内孔车刀卷屑槽方向的选择： 当内孔车刀的主偏角为45°～75°，在主切削刃方向磨卷屑槽，能使其切削刃锋利，切削轻快，在切削深度较深的情况下，仍能保持它的切削稳定性，故适用于粗车。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，在切削深度较浅的情况下，能达到较好的表面质量。 当内孔车刀的主偏角大于90°，在主切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于纵向切削，但切削深度不能太深，否则切削稳定性不好，刀尖容易损坏。如果在副切削刃方向磨卷屑槽，它适宜于横向切削。 ●活动二车削内孔 孔是零件中较常见的型面之一。孔加工与外圆加工相比，有许多需要注意的地方。如：孔加工是在工件内部进行，因此难于观察、难于控制；车孔刀的刀杆受到孔径的限制，不能太粗，因此刚性较差；同时加工时的冷却、排屑与测量等均较外圆加工难。 1．车削内孔的方法 在车床上进行孔加工时，常常是先使用比孔径小2mm左右的钻头进行钻孔，然后再用车孔刀对孔进行车削加工。 （1）钻头的安装 直柄麻花钻用钻夹头装夹，再将钻夹头的锥柄插入尾座锥孔；锥柄麻花钻可直接或用莫氏变径套过渡插入尾座锥孔。
圆柱齿轮加工工艺、车外圆及端面夹具.
机电工程学院 《机械制造技术基础课程设计》 说明书 课题名称：圆柱齿轮加工工艺、车外圆及端面夹具 学生姓名：qweweqe 学号：00000000000 专业：机械设计制造及其自动化班级：00000000班成绩：指导教师签字： 2013年12月27日
前言 齿轮是工业生产中的重要基础零件，其加工质量和加工能力反映一个国家的工业水平。实现齿轮加工的数控化和自动化，加工和检测的一体化是目前齿轮加工的发展趋势。 齿轮加工机床系指用齿轮切削工具加工齿轮齿面或齿条齿面的机床及其配套辅机。齿轮机床按加工原理分为两类，仿形法和范成法(或称展成法)。仿形法是用刀具的刀刃形状来保证齿轮齿形的准确性，用单分齿来保证分齿的均匀。范成法是按照齿轮啮合原理进行加工，假想刀具为齿轮的牙形，它在切削被加工齿轮时好似一对齿轮啮合传动，被加工齿轮就是在类似啮合传动的过程中被范成成形的，范成法具有加工精度高，粗糙度值低，生产率高等特点，因而得到广泛应用，范成法按其加工方法和加工对象分为： (1)插齿机：多用于粗、精加工内外啮合的直齿圆柱齿轮，特别适用于双联、多联齿轮，当机床上装有专用装置后，可以加工斜齿圆柱齿轮及齿条。 (2)滚齿机：可进行滚铣圆柱直齿轮、斜齿轮、蜗轮及花键轴等加工。 (3)剃齿机：按螺旋齿轮啮合原理用剃齿刀带动工件(或工件带动刀具)旋转剃削圆柱齿轮齿面的齿轮再加工机床。 (4)刨齿机：用于外啮合直齿锥齿轮加工。 (5)铣齿机：用于加工正交、非正交(轴交角不等于90)的弧齿锥齿轮、双曲线锥齿轮加工。 (6)磨齿机：用于热处理后各种高精度齿轮再加工。
目录 机械制造技术基础课程设计任务书 第一章齿轮的工艺分析及生产类型的确定 (05) 1.1 齿轮的用途 (05) 1.2 齿轮技术要求 (05) 1.3 审查齿轮的工艺性 (06) 1.4 确定齿轮的生产类型 (07) 第二章确定毛坯、绘制毛坯件图 (08) 2.1 选择毛坯 (08) 2.2 确定毛坯的尺寸和机械加工余量 (08) 2.3 绘制齿轮铸造毛坯简图 (09) 第三章拟定齿轮工艺路线 (10) 3.1 定位基准的选择 (10) 3.2 各表面加工方案的确定 (11) 3.3 加工阶段的划分 (12) 3.4 工序的集中与分散 (12) 3.5 工序顺序的安排 (13) 3.6 机床设备及工艺装备的选用 (14) 3.7 确定工艺路线 (15) 第四章确定加工余量和工序尺寸 (16) 第五章确定切削用量及时间定额 (17) 第六章夹具设计 (20) 第七章设计体会 (23) 第八章参考文献 (24)
车削外圆时如何保证尺寸精度
车削外圆时如何保证尺寸精度 1 绪论 车削加工的范围很广，包括模具制造、汽车制造、机械制造，甚至我们平时坐的椅子也有很大一部分是车削出来的，可以说车削加工与我们的生活息息相关，紧密联系。其实际操作基本的内容很多，但我个人认为最为基本的还是车削外圆，外圆尺寸精度关乎于一个轴类零件是否报废、螺纹直径是否达标等情况，可以说在车削外圆时如何保证尺寸精度是一个车床操作者的基本功体现之处，把外圆车削成合格品是一门值得研究的一门学科，是广大车工、技术人员和科技人员在长期车削实践中不断总结、长期积累、逐步升华的专业理论知识和实操经验！ 1.1课题的研究背景和意义 我国数控技术的发展可以说是起源于上个世纪五十年代，通过国家的技术支持，成功引进数控技术，国家不但引进数控技术，而且还组织相关科研人员进行技术攻关，至此，我国的数控技术和数控相关行业取得相当大的成绩，对后续的发展提供了扎实的基础，近十多年，我国的数控机床的产量和需求量走在世界的前列，目前可以说无论在一些大型企业或者私人小作坊，都可以看见数控机床的身影，从事这方面的技术人员也越来越多，国家对于数控相关的职业教育也更重视。随着越来越多的大大小小工厂采用数控机床来加工制造产品，因此可以说对加工的工件的尺寸精度的要求越来越高，随之显露的问题也越来越多，其中就包括车削外圆的尺寸精度控制，这是一个最为基本亦最为重要的问题。 车削外圆在机械车削加工应用中是不可缺失的重要组成环节，对于提高企业经济效益具有重要作用。综上所述，车削外圆尺寸是否达到要求，在车削加工中的应用的研究是很有现实意义的，它不仅体现了车削加工的优势和便利，而且有利于降低生产成本。
中职车工实习实训教案
课题一、车工入门知识 一、实习教学要求 1、文明生产和安全技术的知识 2、车床简介及保养 二、相关工艺知识 1、安全文明生产 坚持安全、文明生产是保障生产工人和设备的安全，防止工伤和设备事故的根本保证，同时也是工厂科学管理的一项十分重要的手段它直接影响到人身安全、产品质量和生产效率的提高，影响设备和工、夹、量具的使用寿命和操作工人技术水平的正常发挥。安全、文明生产的一些具体要求是在长期生产活动中的实践经验和血的教训的总结，要求操作者必须严格执行。 2、文明生产要求：十不准原则： 一、不准闲谈打闹；二、不准擅自离开工作岗位； 三、不准干私活；四、不准私自带走具出车间； 五、不准乱丢乱放材料与工件；六、不准生火玩火； 七、不准使设备带病运行；八、不准擅自拆修设备； 九、不准乱拿别人的工具材料； 十、不准顶撞指导教师和师傅。 3、车床操纵练习 1．车床各部分名称：
（1）主轴部分（2）挂轮箱部分（3）进给部分（4）溜板部分（5）尾座 2．车床各部分传动关系 电动机输出的动力，经皮带传给主轴箱带动主轴、卡盘和工件作旋转运动。此外，主轴的旋转还通过挂轮箱、进给箱、光杠或丝杠到溜板箱，带动床鞍、刀架沿导轨作直线运动。 三、操纵练习步骤 1．床鞍、中滑板和小滑板摇动练习 （1）中滑板和小滑板慢速均匀移动，要求双手交替动作自如。 （2）分清中滑板的进退刀方向，要求反应灵活，动作准确。 2．车床的启动和停止 练习主轴箱和进给箱的变速，变换溜板箱的手柄位置，进行纵横机动进给练习。 四、注意事项 1．倒顺电气开关不准连接，确保安全。 2．变换车速时，应停车进行。 3．车床运转操作时，转速要略慢,以免发生事故。
中职车工实训教案汇总
课题二、车床简介及基本操作 一、车床的基本结构 图2-1 C6132A1车床 1、床身：用来支撑和连接车床的各个部件，保证各部件相对位置的准确性。 2、主轴箱（床头箱）:用来支撑主轴，通过外置手柄调整变速装置，可以使主轴 得不同的转速。 3、变换齿轮箱（挂轮箱）：将主轴的旋转运动传递给变速箱。 4、变速箱（走刀箱）：把从主轴经挂轮机构传递来的运动传递给光杠或丝杠， 取得不同的进给量和螺距 5、溜板箱：是操纵车床做进给运动的主要部分，通过光杠、丝杠可使刀架做纵 向或横向进给运动，或车削螺纹。 6、刀架：用来安装车刀并带动车刀作纵向、横向运动。 7、卡盘：装夹工件，并带动工件做旋转运动。 8、尾座：安装顶尖，支顶较长工件，安装中心钻﹑钻头﹑铰刀等切削刀具。 二、车床的作用 车床在金属切削机床中使用最为广泛。主要用于加工各种回转成型面，例如：内外圆柱面、内外圆锥面、内外螺纹以及端面、沟槽、滚花等。如图2-2：
图2-2 车床的作用 三、车床的传动原理 电动机输出动力经皮带轮传给主轴箱，调整主轴箱外手柄的位置可使主轴得到各种不同的转速。主轴通过卡盘带动工件做旋转运动。此外主轴的旋转通过挂轮箱﹑进给箱﹑丝杠或光杠﹑溜板箱的传动，使拖板带动装在刀架上的刀具沿床 身导轨做直线运动。如:2-3所示： 图2-3 车床的传动原理 四、认识车床铭牌 车床铭牌是调整进给量和螺纹螺距的指示标牌。如表2-1：
表2-1 车床铭牌 （二）：车床各部位手柄的作用。 车床各部位手柄如图2-4所示：
图2-4 C6132A车床手柄分布图 1、主轴高速、低速切换旋钮。 2，3、主轴变速手柄。 4、左右螺纹变换手柄。 5，6、进给量及螺距调整手柄。 7、紧急停止按钮。 8、冷却泵开关。 9、主轴正反转操纵杆。 10、小滑板进给手柄。 11、床鞍（大滑板）进给手柄。 12、开合螺母手柄。 13、床鞍锁紧螺钉。 14、自动进给控制手柄。 15、尾座横向偏移调节螺钉。 16、尾座套筒移动手轮。 17、尾座偏心锁紧手柄。 18、尾座套筒锁紧手柄。 19、尾座锁紧螺母。 20、中滑板横向进给手柄。 二、实训操作。 （一）：车床各手柄操作练习。
车工实训计划
车工实习计划 车工实训通过亲身实践，学习车床的操作方法，掌握车工加工工艺的基础知识，学会车削加工的基本操作和车床的保养，并能加工简单的工件。通过车工实训达到学习工艺知识，增强动手能力，培养良好的思想作风。 一、实训目的： 通过车工操作训练，使学生了解车床结构，传动系统，工作原理；学习车削基本知识，进行车削基本功的培训，学习车刀几何角度，刀具材料，车削加工，安全文明操作规程，常用材料中碳钢圆棒料的车削；实践操作掌握端面、外圆、倒角、切槽、钻孔和偏心轴的车削加工，学会刃磨常用车刀，学会机床的维护保养，学会使用生产现场的常用工检量具，达到初级车工操作技能水平。 二、车工实习基本要求： 掌握车工的安全文明操作规程； 会操作、维护卧式车床； 会刃磨常用车刀； 会正确安装车刀与装夹工件； 会车削外圆、端面、台阶轴，会车槽和车断； 会用转动小滑板法车削低精度小锥度的外圆锥； 会车削偏心轴； 会检测零件并能制定简单零件的车削加工工艺，正确选择切削参数；
能在规定时间内完成典型零件的车削加工，达到技术要求。 三、实训安排 车工实训时间为一周，具体安排如下： 四、实训内容： 项目一：安全教育 一.、安全教育： 一）学生实习行为规范 二）学生实习考勤制度 三）车工安全操作规程 二、文明生产： 一）文明操作
二）操作者应注意工、夹、量具、图样放置合理三）安全操作技术 四）其它 项目二：车床及操作 一）车床的型号，规格，加工特点，加工范围二）车床的组成，各主要部件的作用，操作方法三）车床的润滑 项目三：车刀的基础知识 一）了解车刀的构造，种类 二）了解车刀的几何角度及特点 三）车刀的刃磨 项目四：量具的使用 一）游标卡尺的使用 二）千分尺的使用 项目五： 课题一外圆加工 一）外圆表面的粗精车削加工