无砟轨道道床板施工作业指导书

XXXX铁路XXXXXX标无砟轨道工程
编号：CRTSⅠ型双块式无砟轨道
施工作业指导书
单位：
编制：
审核：
批准：
2013年8月1日发布 2013年8月1日实施
道床板施工作业指导书
1 适用范围
本作业指导书适用于新建XXXX铁路XXXXXX标段无砟轨道道床板施工, 主要施工内容包括：拉毛（支承层、路基底座以及隧道仰拱填充），无砟轨道粗调、精调，道床板钢筋、模板、混凝土，路基端梁。

2 作业准备
2.1内业技术准备
⑴施工前组织技术人员认真学习施工组织设计，阅读、审核施工图图纸，充分了解设计意图，澄清有关技术问题，熟悉技术规范和技术标准，制定安全保证措施和应急预案。

⑵组织技术人员并掌握施工相关规范、规程、标准、技术条件、细则、指南等、选定混凝土配合比。

⑶对施工人员进行技术交底，对参加施工人员进行岗前技术培训，考核合格后持证上岗。

⑷完成线下基础工程沉降变形观测并通过评估。

⑸编制实施性施工组织设计、作业指导书、精调方案及开工报告，并上报相关部门审批，建立内部完善的内控体系，并组织学习。

2.2外业技术准备
⑴上道工序质量符合设计要求。

⑵道床板施工用钢材、水泥等原材料已进场并通过验收。

⑶道床板施工所需龙门吊、轨排框架、轨件小车等设备仪器已进场并通过验收。

⑷对线下工程进行彻底排查，安排第三方检测，检查工程实体质量尤其是隧道拱顶脱空、结构尺寸偏差、混凝土实体强度偏差、混凝土外观缺陷、盘点接口工程、测试接地端子电阻、试穿过轨管线、处理渗漏水等，通过补注浆等措施提前妥善整改处理排查及检测发现的缺陷并完成复测。

⑸配合设计完成CPⅠ、CPⅡ精密测量控制网布设、测量，组织对设计院CPⅡ测量成果进行复测，报设计院确认，完成新网下的线路拟合；组织对CPⅢ轨道控制网进行布设、测量，并报审通过评估。

⑹混凝土拌合站已重新通过验收。

3技术要求
⑴路基地段在浇注道床板混凝土前，应对混凝土支承层（底座）顶面进行清洁，严禁表面有覆土或其他杂物，表面须提前洒水预湿，并保持几小时的湿润状态但无多余的水。

隧道地段施工时首先应将隧道内仰拱回填层表面拉毛或凿毛处理，并用水冲洗干净。

在浇注道床板混凝土前，应对仰拱回填层表面进行清
洁，并提前洒水预湿，并保持几小时的湿润状态但无多余的水。

桥梁地段在浇筑道床板混凝土前，应对混凝土底座顶面进行清理，并提前洒水预湿，保持几小时的湿润状态但无多余积水。

桥梁地段道床板施工前先完成隔离层和弹性垫层的施工。

⑵按设计轨枕间距摆放轨枕，组装形成轨排，允许偏差见表6－1所示。

表6-1 轨排组装允许偏差
⑶路桥、路隧、有砟-无砟过渡段道床浇筑前应进行端梁和销钉锚固系统施工，路基支承层施工时应提前预留出端梁位置并进行基础开挖，或者在支承层施工前提前进行端梁施工，端梁外形允许偏差见下表。

销钉锚固系统施工时销钉外漏长度允许偏差为0~+10mm，位置允许偏差为10mm。

表6-2 端梁外形尺寸允许偏差
⑷浇筑混凝土时应防止对模板及钢筋绝缘卡的撞击。

道床灌注后按设计要求进行抹面，混凝土达到设计强度的75%前，禁止在道床上行车
及碰撞轨枕。

⑸道床板施工允许偏差见表6－3所示。

表6-3 混凝土道床板外形尺寸允许偏差
4施工程序与工艺流程
4.1施工程序
桥梁地段无砟轨道施工流程：铺设条件评估及接口条件验收CP Ⅲ测设及评估安装连接钢筋混凝土底座施工铺设隔离层、弹性垫板铺设道床凸台内及道床下层钢筋轨排就位、粗调铺设道床上层钢筋安装模板精调并固定轨排、绝缘性能检查道床混凝土浇筑、养护钢轨调整器拆除。

隧道（路基）地段无砟轨道施工流程：铺设条件评估及接口条件验收CPⅢ测设及评估填充面（支承层）拉毛、端梁开挖（路基）道床下层钢筋、端梁钢筋（路基）轨排就位、粗调铺设道床上层钢筋安装模板精调并固定轨排、绝缘性能检查道床混凝土浇筑、养护钢轨调整器拆除。

4.2工艺流程
图6-1 无砟轨道施工工艺流程图
5施工要求
5.1拉毛
按设计对隧道仰拱填充面、支承层进行拉毛。

凿毛之前必需对基面进行渗漏、裂纹及结构尺寸检查(特别是基底不能高于设计标高)并妥善处理，后对轨道中心线2.6m范围凿毛情况进行检查，不满足拉毛深度1.8～2.2mm、拉毛面积不小于75%、拉毛槽的间距≤20mm要求的应重新用凿毛机进行凿毛处理；凿毛清理后，采用高压水枪清理、清洗基面，露出新鲜凿毛面，清除积水积泥等杂物，并湿润工作面。

通过莫家寨隧道先导段施工凿毛分析，铣刨机作业2km左右后，刀盘磨损较厉害，无法满足凿毛深度的要求，需要更换刀盘，各项目部需根据刀盘磨损情况以及拉毛效果及时更换刀盘。

在凿毛过程中，需要严格按照测量边线凿毛，保证凿毛后既满足道床施工的要求，也保证纵向模板下不漏浆。

5.2道床板放样
在按要求进行基面清理后，就可以测量放样确定出道床板范围。

根
据标段无砟轨道先导段道床施工经验，采用以下3种方法放样：
①全站仪利用3个CPⅢ点通过后方交会设站，按技术交底起始里程在仰拱填充面放出道床板左、右2点位置，放样长度按照轨排长度放样，钢钉定位及红油漆标识或弹墨线标示；在两侧电缆槽侧壁上用红油漆标示或弹墨线内轨标高。

并对作业人员进行技术交底，道床中心按照已放样道床板左、右2点进行控制，高程利用水沟电缆槽侧壁内轨标高控制。

②全站仪利用3对CPⅢ点通过后方交会设站，按技术交底起始里程在仰拱填充面放出轨排轨道中心处左、右2点位置，放样长度按照轨排长度放样，钢钉定位及红油漆标识或弹墨线标示。

并对作业人员进行技术交底，道床中心按照已放样左、右2点进行控制，高程利用已放样左、右2点到轨面的高差控制标高。

③全站仪利用3对CPⅢ点通过后方交会设站，按技术交底起始里程在仰拱填充面放出道床板左、右2点位置，放样长度按照轨排长度放样，钢钉定位及红油漆标识或弹墨线标示，用于钢筋绑扎和模板安装，轨排在就位时，测量组利用轨道小车进行调整。

通过以上3种放样方法总结和对比，第③种方法有助于现场控制、加快施工进度和减少不必要的返工等。

目前先导段采用的是第③种放样方法，各项目部可根据人员熟练情况、测量仪器情况合理选用。

5.3底层钢筋布置
通过道床板每个轨排框架长度放样中线、边线点，按照设计图纸底层钢筋布置要求，可以用钢卷尺量出底层钢筋间距（纵向和横向），并用粉笔或石笔标示。

先摆放纵向钢筋，纵向钢筋根据不同里程段采用Φ18或Φ20螺纹钢（洞口200m范围），布置完毕纵向钢筋后，要求在每一横向与纵向连接处（参照粉笔或石笔标示交点）先安装上绝缘扎带；道床板横向钢筋采用φ16螺纹钢，横向钢筋在纵向钢筋之上布置完毕后系上已在纵向钢筋上安装好的绝缘扎带，使纵向和横向钢筋形成一体。

底层钢筋绑扎完毕后，按梅花型布置预制好的混凝土垫块，垫块间距1m×1m，保护层最小厚度35mm。

道床板底层横向钢筋的摆放及与纵向钢筋的绑扎应安排在轨排组装完成或轨排粗调之后进行。

为了保证底层纵向钢筋间距，采用自制木卡槽控制，底层钢筋板扎完成后剪除绝缘绑扎带多余部分，保证混凝土密实接触，由质检员检查合格后方可进行下道工序。

路基地段无砟轨道道床板底层钢筋绑扎时，需同时绑扎端梁钢筋，并通过绝缘卡与底层钢筋连接。

5.4轨排组装和运输
按轨枕布置图组装轨，按顺序铺设安装，之前必需注意轨排方向（超高外侧高程调节丝杆比内侧高程调节丝杆长）。

⑴吊装。

将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在轨排组装平
台上,每次起吊每垛的1层（4根轨枕），吊装时需低速起吊、运行；
⑵匀枕。

按照组装平台上轨枕块的定位线人工匀枕，轨枕应方正，间距误差控制在5mm内，并对轨枕表面进行清理；
⑶检查调整轨枕块位置。

用弹线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm；
⑷吊装轨道排架。

人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上；
⑸复查轨枕位置并上紧扣件。

扣件安装应注意：
①安装前检查螺栓孔内是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等；
②将螺栓旋入螺栓孔内，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入；
③必须检查轨排组装质量，轨排整体方正，轨枕间距偏差不应大于5MM扣件完整，无缺失、无损坏、无污染；弹条安装3点密贴；
④将轨排框架支撑螺柱的高程调整机构和横向调整机构均调节至中间状态；
⑤使用扭矩扳手按照160N.m扭矩要求上紧螺栓，由质检员负责检查每个扣件安装情况，并做好记录。

5.5轨排就位
⑴布设轨排。

铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。

相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～
10mm(曲线外侧轨缝大于曲线内侧轨缝,按照8mm最合适)，采自制轨缝控制器（钢板）进行控制。

每组轨排按准确里程调整轨排端头位置；每个接头安装4套螺栓，注意正反颠倒安装。

⑵安装轨向锁定器。

靠近电缆槽一侧轨向锁定器一端支撑在电缆槽墙上，另一端支撑在轨排托梁的支腿上；靠近线路中线侧：在距离中心水沟边5cm处钻孔（φ16，孔深10cm，孔距对应拖梁支腿位置）预埋长20cm的φ16圆钢，做为轨向锁定器的支撑。

5.6粗调
根据先导段的总结，轨排就位后马上进行粗调。

先通过轨道尺、螺杆调整器参照事先放样的中线、高程控制点进行初步调整，然后用全站仪、螺杆调整器完成轨排的粗调工作。

调整原则以“先中线、后标高，再复核中线、标高”的顺序循环进行。

逐一对每一对支撑螺杆处的轨排进行调整，粗调后中线偏差在1mm内，轨顶面高程应低于设计标高在1mm。

对某两个特定轨排架而言，粗调顺序为：1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。

（见下图）。

粗调之前，在组装轨排时，对1、4、5、8位置高程竖向螺杆高于2、3、6、7位置。

粗调主要对1、4、5、8位置高程调整，2、3、6、7位置只要起支撑作用。

5.7顶层钢筋安装及接地焊接
纵向钢筋摆放完成后采用白色粉笔在道床板最外侧两根钢筋上按设计横向钢筋间距标出横向钢筋位置，从道床板一端向另一端逐根安装横向钢筋，纵向钢筋必须在轨排吊装就位是同步进行，纵横向钢筋交叉处安装绝缘卡；绑扎后对绝缘卡多余部分剪掉处理，防止裸露到混凝土外，同时绑扎后人员、设备、材料不得走行或放置钢筋上，防止损坏绝缘卡；
纵横向接地钢筋之间采用30cm长φ16“L”型钢筋单面焊接（两个弯钩长度各15cm）；接地端子采用焊接方式固定在道床两侧接地钢筋上；接地端子与接地钢筋间的焊接：单面焊不小于100mm，焊缝厚度不小于4mm。

接地端子的焊接应在轨道精调完成后进行，端子表面应加保护膜，焊接时应保证其与模板密贴；
进行绝缘电阻测试。

先目测检查绝缘卡安装是否良好，有无脱落现
象；然后用兆欧表进一步测量钢筋间的绝缘数据，全部检查任意两根非接地钢筋间电阻必须达到2MΩ以上。

进行接地端子间回流电阻测试，电阻小于1Ω，进行接地100米断开检查；在施工之前计算好接地端子位置和绝缘断开位置。

注意：道床板预埋接地端子应与线下工程预埋端子项对应。

5.8模板安装
通过先导段试验，结合标段内曲线超高情况，在超高段加工单独尺寸的模板，用于超高段无砟轨道施工，节约大量人工且更能保证模板的垂直度。

本工装设备模板系统与轨排架是完全独立的2个系统,在轨排粗调后即可进行模板安装,精调不影响模板系统.
步骤1：模板检查。

模板安装前应先进行以下检查工作：模板平整度；模板清洗情况；脱模剂涂刷情况；更换损坏或弯折的模板；
步骤2：安装横向模板。

模板顶部通过定位器与纵向模板连接，底部粘帖2mm厚双面胶条，确保不漏浆）；
步骤3：安装纵向模板。

纵向采用与框架配套的模板，底部粘帖2mm 厚双面胶条，确保不漏浆），确保轨排框架顺利安装。

5.9精调
精调开始前，应清扫钢轨和精调小车的轮子，严禁任何人踩踏。

步骤1：全站仪设站。

采用莱卡1201+全站仪观测4对连续的CP Ⅲ点，自动平差、计算确定设站位置，如偏差大于0.7mm时，应删除1对精度最低的CPⅢ点后重新设站。

改变测站位置后，必须至少交叉观测后方利用过的6个控制点，并复测至少已完成精调的一组轨排，如偏差大于2mm时，应重新设站。

步骤2：测量轨道数据。

轨道状态测量仪放置于轨道上，安装棱镜。

使用全站仪测量轨道状态测量仪棱镜。

小车自动测量轨距、超高、水平位置，接收观测数据，通过配套软件，计算轨道平面位置、水平、超高、轨距等数据，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，指导轨道调整。

步骤3：调整中线。

采用54mm开口扳手调节左右轨向锁定器，调整轨道中线，一次调整2组，左右各配2人同时作业。

在调整过程中，全站仪一直测量轨道状态测量仪棱镜，接收观测数据，通过配套软件，将误差值迅速反馈到轨道状态测量仪的电脑显示屏幕上，直到误差值满足要求后调整结束；紧扣一侧将中线调整到位，在仪器监控下拧紧松扣一侧，在此过程中，不得扰动已调整好的中线；
步骤4：调整高程。

粗调后顶面标高应略低于设计顶面标高。

用36mm 套筒扳手，旋转竖向螺杆，调整轨道水平、超高（旋松超高调整器，调整轨排倾角，使轨排框架至设计标高，旋紧两侧竖向螺杆，使竖向螺杆
与地面垂直）。

调整后人工检查螺杆与混凝土是否密贴，保证螺杆底部不悬空。

调整螺柱时要缓慢进行，旋转120°为高程变化1mm。

注意事项：
①精调顺序。

同粗调顺序。

②顺接过渡方法。

前一站调整完成后，下一站调整时需重叠上一站调整过的8到10根轨枕。

在CPⅢ点精度、设站精度、全站仪精度、测量小车精度符合规范要求的情况下，两设站点测量同测点的绝对偏差值中线不大于0.5mm、高程不大于2mm；若偏差大于以上数据，则需要查找分析原因，首先是检查设站点1和设站点2的设站精度，如设站精度没有问题，则需要对CP Ⅲ控制点进行复测，以确保CPⅢ点的整体精度；过渡段从顺接段后的第一个轨排架开始，每枕的数据递减值宜小于0.2mm，直到绝对偏差约为零为止（如图28,图中以偏差值1.0 mm为例）。

③所有测量仪器必须按相关标准实行定期检定。

④测量区域停止其它施工作业。

⑤轨排精调后应采取设置围栏（彩色三角旗）、并悬挂“精调区域，禁止跨越”标识牌等防护措施，确保轨排不被踩踏和撞击。

⑥轨排精调后应尽早浇筑混凝土，如果轨排受到外部扰动，或放置时间过长（12h），或环境温度变化超过15℃时，必须重新检查确认合格
后，方能浇筑混凝土。

5.10混凝土施工
⑴施工准备。

提前做好施工准备，混凝土灌注前湿润工作基面、钢轨、轨枕、扣件、横梁等。

浇筑前清理浇筑面上的杂物，浇筑前洒水润湿后的底座上不得有积水。

为确保轨枕与新浇混凝土的结合良好，需在浇筑前对轨枕进行喷雾数次。

用防护罩覆盖轨枕、扣件及钢轨。

检查轨排上各调整螺杆是否出现悬空。

检查接地端子是否与模板密贴。

混凝土浇注前对轨排和轨枕保护。

⑵混凝土拌合与运输。

道床板混凝土由拌和站集中拌制，施工时采用混凝土运输车运输,龙门吊提升料斗到灌注区直卸的方式浇筑。

混凝土罐车配合料斗（3个2方的）运输混凝土，混凝土运输车将混凝土运至施工现场后，应检测每车混凝土的坍落度、含气量及温度指标，合格后方可卸料；
⑶混凝土布料。

采用一端向另一端连续进行，当混凝土从轨枕下自动漫流至下一根轨枕后，方可前移至下一根轨枕继续往前浇筑，下料过程中须注意及时振捣，下料应均匀缓慢，不得冲击轨排。

⑷混凝土振捣。

道床混凝土捣固采用4个振捣器人工进行振捣，作业时分前后两区捣固，前区主要捣固轨枕底部和下部钢筋网（ZD50振动棒），后区主要捣固轨枕四周与底部加强（ZD30振动棒）。

捣固时应避免捣固棒接触排架和轨枕，遇混凝土多余或不足时及时处理。

⑸混凝土收面。

表层混凝土振捣完成后，及时修整、抹平混凝土裸露面。

直线地段混凝土入模后用坡度尺和木抹按设计排水坡度1%（外轨
顶面为设计标高.坡度尺用于两线轨枕之间，木抹用于钢轨下、纵向轨枕间及钢轨外侧部分。

1h后再用钢抹抹平压实。

为防止混凝土表面失水产生细小裂纹，在混凝土初凝前（钢球压痕试验确定）进行第三次抹面，抹面时严禁洒水润面，并防止过度操作影响表层混凝土的质量。

抹面过程中要注意加强对轨道下方、轨枕四周等部位的施工。

加强对表面排水坡的控制，确保坡度符合设计要求，表面排水顺畅，不得积水；道床板顶面标高采用定尺（设计混凝土面至轨顶的距离）的坡度尺放置钢轨顶面将混凝面刮平。

⑹清理轨排。

抹面完成后，采用毛刷和湿润抹布及时清刷轨排、轨枕和扣件上沾污的灰浆，防止污染（禁止用水清刷轨排）。

⑺混凝土初凝后（具体时间由试验员根据钢球压痕试验确定后通知现场施工员）松开支承螺栓1/4～1/2圈（0.5～0.75mm），同时松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度变化时钢轨伸缩对混凝土造成破坏；
⑻混凝土养护。

养护采用当地饮用水。

在混凝土初凝后先喷雾洒水养护，终凝后采取土工布覆盖洒水养护，而终凝前应避免与流动水接触；并在土工布下埋设带孔水管，确保混凝土表面及土工布长期能保持充分潮湿状态。

在混凝土的两端及土工布上搭接放置10×10cm的方木压重固定。

混凝土养护期间，由施工员指定专人（3人）分时段进行养护，各时段负责人对各自负责的养护时段形成记录，养护时间最少不小于7天（路基、桥梁地段建议最少14天以避免混凝土开裂）；由试验员记录每天的天气气温（测温仪器放置现场）、养护水温、混凝土表面温度，确定混凝
土需要养护的时间并书面告知养护人员；技术员负责监督检查养护落实情况。

养护水温与混凝土表面、混凝土表面与环境温差不得大于15℃。

⑼施工注意点：
①在全部混凝土施工过程中，用精调小车配合全站仪监控轨道几何参数，如有变化，按精调规则及时调整复位并固定；混凝土浇筑完成24h 后再次测量复核轨排几何状态。

②为确保精度要求，每次浇筑混凝土时预留最后一个轨排架不施工混凝土，留作下一作业段施工搭接，保证轨道平顺过渡，确保精度。

5.11拆除轨排框架和模板
道床板混凝土达到初凝后，首先松开扣件和鱼尾板螺栓，避免温度应力变化及混凝土缩水收缩时对道床板混凝土造成破坏，待终凝后按照拆除顺序拆除轨排框架，拆卸模板。

最后经过确认扣件全部松开后，由龙门吊吊起轨排框架运至轨排组装区清理待用。

由专人负责对拆卸的模板、轨排框架、扣件及配件等用毛刷进行清洁处理，配件集中存放在自制集装箱中，以备下次使用。

设置专职清理人员，在混凝土浇筑前安装轨枕保护套，铺设轨道及扣件防污染布粘胶，在混凝土养护完成后，清理轨枕上混凝土污点，并对模板接缝位置进行清理，有效保证道床板外观整洁；在混凝土施工过程中，初抹工艺完成后，安排专人负责对轨枕面、轨排及模板顶面清理，一是防止混凝土凝固后清理困难，二是防止在精抹工艺时掉渣影响抹面外观质量。

全部工具及配件拆除后，及时清整扣件及再次清理轨枕表面残留的水泥浆及杂物；注意事项：道床板混凝土强度达到5MP后，方可拆除模
板、钢轨及轨排框架。

5.12成品保护
混凝土浇筑后终凝前，洒水养护采用喷雾式洒水，防止对混凝土表皮造成破损，影响外观质量；拆模时，对作业人员进行成品保护意识的教育，拆除时间控制在18～24小时，工人敲打模板时必须垫木板，防止碰损混凝土；在混凝土未达到75%强度30MPA前，上面禁止行人、放物，对于大件不得存放于道床板上，起吊轨排架时，由工人扶渥轨排架四个角，轻、慢起吊，防止碰损。

必须加强对CPⅠ、CPⅡ、CPⅢ等测量桩点、标志、标牌的保护，防止碰撞，加强对工作面线下工程成品保护，特别是侧沟墙、侧沟盖板、中心水沟盖板等。

6劳动组织
实行架子队管理模式，并按工序进行分班组作业，每个班组设组长。

人员配置如表6-4、6-5所示。

表6-4主要管理人员配备表
7材料要求
水泥采用强度等级不低于42.5级的硅酸盐水泥或者普通硅酸盐水泥，比表面积不应大于350m3/kg，其他性能应符合GB175的规定。

粉煤灰采用Ⅱ级粉煤灰。

细骨料采用级配合理、质地均匀坚固、孔隙率小的人工砂；粗骨料选用级配合理、粒形良好、质地均匀坚固、线胀系数小的洁净碎石。

8设备机具配置
设备机具配置见表6－6所示。

表6－6 设备机具配置表
9质量控制及检测
⑴轨排组装、调整
①轨排组装用的工具轨应采用与正线轨型相同的钢轨，工具轨应无
磨损、变形、损伤、毛刺等。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察、专用工具测量。

②精调后的轨排几何形位允许偏差应符合表5－7的规定。

检验数量：全部检查。

检验方法：采用全站仪及轨道几何状态测量仪连续检测。

③轨排组装应符合下列规定：
A轨排左右两根工具轨的端部接缝应在同一位置，偏差不应大于100mm。

B轨枕应方正，间距允许偏差不应大于5mm。

C扣件应安装正确，无缺少、无损坏、无污染，扭力矩达到设计标准，弹条中枝部与轨距挡板凸出部分应密贴，最大空隙不应大于0.5mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：观察、尺量。

D轨排粗调后允许偏差应为：中线5mm，高程0，-5mm。

检验数量：全部检查。

检验方法：测量。

表6－7 精调后的轨排几何形位允许偏差。