PVD涂装异常 (1)

PVD涂装异常
松井新材
2014/02
我司涂料施工工艺
• • • • 1、检查生产线，确认各设备运转正常（除尘，喷枪，压缩空气，红外加热，UV固 化）； 2、基材表面清洗，除油污（用干净无尘布沾白电油或异丙醇擦拭表面，并擦至立 即干）； 3、产品上底漆线静电除尘； 4、喷涂真空镀膜底漆（膜厚：10-20 m，薄涂 4-10 m，根据具体素材和要求 调整） 5、在30-70℃的红外环境下流平3-10min左右 6、进行UV固化，曝光能量为600-1200mj∕cm2 （需要在10秒内达到最低所需能量 ）； 7、下线，稍冷却，上镀膜机真空镀膜（铝，锡，铟等）； 8、镀完后稍放置冷却（一般5min左右，不能超过4h），再上中涂线或直接上面涂 线； 9、喷涂真空镀膜中涂漆（膜厚：6-12 m，）（可调入色素） 10、在30-70℃左右的微风环境下流平5-10min左右； 11、进行UV固化，曝光能量为300-800mj∕cm2 ； 12、喷涂真空镀膜面漆（膜厚：10-16 m，）（可根据情况调入色素）； 13、在30-70℃左右的红外环境下流平3-10min左右； 14、进行UV固化，曝光能量为800-1500mj∕cm2 （色素调入越深，所需能量要求 越高）； 15、下线进行涂膜性能检测。
中涂常见问题分析及改善
• • • • • • • • • 3 缩孔现象：涂膜表面出现火山口现象 Ⅰ 镀膜层被污染或被氧化——检查污染源，镀膜后立即上中涂 Ⅱ 压缩空气污染——检查油水分离器 Ⅲ 涂料污染——添加适量防缩孔助剂 Ⅳ 镀膜仓污染致镀层受污染——清理镀膜仓 Ⅴ 喷枪，空气管道污染——清洁喷枪，管道 4 色斑现象：中涂颜色不均匀，凝聚到一起的现象 Ⅰ 色素的相溶性不好——检验色素与中涂的相溶性，更换色素 Ⅱ 中涂中加入的稀释剂过多或过少——减少或增大稀释剂的用量，或 提高涂料本身的固含量 Ⅲ 空气气压过低或过高——调整气压，涂料雾化充分，调整喷枪合适 的距离 Ⅳ 涂料的喷涂量过多——在遮盖的情况下尽量喷薄 Ⅴ 喷涂不均匀——调整喷枪位置 Ⅵ 色圈：色素加量过少——增加色素添加量
底漆常见问题分析及改善
• 2 附着不良：底材，涂膜，镀层之间附着力不好而导致涂 层脱落现象 • Ⅰ 底漆脱落 • 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚 度 Ⅱ • 底漆固化不完全——增加UV 固化的能量 • 基材表面清洗不彻底——超声波处理或化学处理 • 涂料不适合基材——火焰，电晕处理或者更换配套涂料 • Ⅱ 镀层脱落 • 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚 度 • 底漆固化不完全——降低传送带速度 • 底漆过度固化——调整固化条件 • 面漆不匹配——更换成相匹配的面漆
底漆常见问题分析及改善
• 9 颗粒现象：涂膜表面出现突出的颗粒 • Ⅰ 底材不平整，有油污——素材处理平整，干净或上底漆前罩层薄底 （如：PP水，UV4203等）掩盖基材缺陷（底2-5 m） • Ⅱ 压缩空气或环境中灰尘——检查空气净化系统 • Ⅲ 涂层太薄——增加涂层厚度 • Ⅳ 涂料中颗粒——用400目以上滤布过滤涂料 • Ⅴ 涂料消泡不尽——调整喷漆气压或增加涂料的消泡性能 • Ⅵ 涂料与基材不匹配——对基材进行处理或更换涂料 • Ⅶ 涂料中树脂和溶剂的相溶性不好——根据相似相溶原理调整配方 • Ⅷ 底漆加色与色素相溶性不好或色素中颗粒——过滤或调整相溶性 • Ⅸ 喷涂时出漆管道中混入空气——检查进漆管是否完全没如油漆液面 下，再把管道混入空气的被污染涂料喷掉 • Ⅹ 喷涂管道被污染——重新清洗管路
底漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • • • • • 10 假性附着：涂层在放置一个月，半年或一年出现附着不良的现象 Ⅰ 底漆溶剂未挥发干净——严格控制底漆流平温度和时间 Ⅱ 涂层未完全固化——调整UV能量，UV灯老化：换灯 Ⅲ 镀膜后放置太久——严格控制镀膜后4h内必须上面涂 Ⅳ 镀膜时放气太早镀膜层被氧化——调整镀膜时的放气时间 Ⅴ 涂料与基材不匹配——调整配方或更换涂料 Ⅵ 涂料与镀材不匹配——调整配方或更换涂料或更换镀材 Ⅶ 涂料中助剂添加过多——调整涂料配方 11 麻点：涂膜表面布满密密麻麻的小点的现象 Ⅰ 基材本身不平整——材处理平整，干净或上底漆前罩层薄底（如：PP水，UV4203等 ）掩盖基材缺陷（底2-5 m） Ⅱ 基材有油污——进行前处理用白电油或异丙醇浸泡或擦拭（特殊基材越浸泡油污越 多，不适于浸泡） Ⅲ 涂料体系中树脂与溶剂相溶不好——调整涂料配方体系 Ⅳ 涂料中混入水或油污——更换涂料 Ⅴ 喷涂管路有油污——对管路进行彻底清洗 Ⅵ 镀膜时镀膜腔中被油污污染——对镀膜腔进行清洁 Ⅶ 涂料中银粉或其它粒子粒径过大——更换粒径更细的银粉或厚涂
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涂装常见的问题分析及改善
• • • • Ⅰ 底漆常见问题分析及改善 Ⅱ 镀膜过程中常见问题分析及改善 Ⅲ 中涂常见问题分析及改善 Ⅳ 面漆常见问题分析及改善
底漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • 1 干燥不良：涂料固化不充分出现发白或发彩现象 Ⅰ 溶剂挥发不完全： 红外流平温度过低或时间不足——提高温度，降低速度； 涂膜过厚——加入适量稀释剂或降低喷涂流量 溶剂挥发速度慢——调整溶剂的挥发速度 Ⅱ 固化不完全 传送带速度过快——降低传送带速度 UV灯老化——及时更换UV灯管 工件复杂导致部分UV能量辐照不足——根据工件调整固化设备 Ⅲ 加色底漆镀膜后发白，发蒙（呈灰白色） 溶剂挥发不完全——提高温度，降低速度，调整溶剂； 光引发剂加量不足——增加光引发剂的加量或改用深层固化剂
底漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • 7 缩孔现象：涂膜表面出现火山口现象 Ⅰ 底材污染（水，油，脱模剂）——检查污染源并清洗干净 Ⅱ 压缩空气污染——检查油水分离器 Ⅲ 涂料污染——添加适当助剂或更换涂料 Ⅳ 喷枪，空气管污染——清洁喷枪，管道 Ⅴ 被作业人员污染——异丙醇清洗并超声波清洁 Ⅵ 环境湿度太大——除湿干燥 8 流挂现象：涂膜出现积油，积边向下流挂的现象 Ⅰ 涂层太厚——适当调整涂膜厚度 Ⅱ 自转不良——调整打样机自转转速 Ⅲ 涂料粘度太低——适当调整涂料粘度 Ⅳ 涂料与基材不匹配——换薄涂涂料或对基材进行处理
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面漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • 3 缩孔现象：涂膜表面出现火山口现象 Ⅰ 镀膜层被污染或被氧化——检查污染源，镀膜后立即罩面 Ⅱ 压缩空气污染——检查油水分离器 Ⅲ 涂料污染——添加适量防缩孔助剂 Ⅳ 镀膜仓污染致镀层受污染——清理镀膜仓 Ⅴ 喷枪，空气管道污染——清洁喷枪，管道 4 色斑现象：面漆颜色不均匀，凝聚到一起的现象 Ⅰ 色素的相溶性不好——检验色素与面漆的相溶性，更换色素 Ⅱ 面漆中加入的稀释剂过多或过少——减少或增大稀释剂的用量，或提高涂料本身的固含量 Ⅲ 空气气压过低或过高——调整气压，涂料雾化充分，调整喷枪合适的距离 Ⅳ 涂料的喷涂量过多——在遮盖的情况下尽量喷薄 Ⅴ 喷涂不均匀——调整喷枪位置 Ⅵ 色圈：色素加量过少——增加色素添加量 5 面漆发白，发蒙：涂膜层中出现白雾状或雾蒙蒙的现象 Ⅰ 涂膜层太厚——调整涂膜厚度 Ⅱ UV固化不好——调整固化能量或更换UV灯管 Ⅲ 涂料光引发剂不够——调整光引发剂类型或加量 Ⅳ 涂料溶剂极性太强——调整溶剂极性或用低极性溶剂开稀 Ⅴ 流平温度过高或时间太长——调整IR温度和时间 Ⅵ 喷涂气量太大带入水汽凝集于涂膜层中——调整气量或增加流平时间
镀膜过程中常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • • • • • 1 烧蚀现象：镀膜层被烧黑或变黄的现象 Ⅰ 工件与钨丝的距离过近——根据工件调整钨丝的距离 Ⅱ 蒸发时间过长——控制预热时间和升华时间 Ⅲ 蒸发时的电流过高——控制蒸发时的电压 Ⅳ 在真空度低的状态下作业——严格控制蒸发的真空度 Ⅴ 镀材被氧化——清洁镀材 Ⅵ 铝，锡，铟，铬等镀材不纯——更换高纯度的镀材 2 失光现象：镀膜层颜色出现灰色，失去镜面效果的金属光泽 Ⅰ 镀材过薄的被蒸发——增加镀材的用量 Ⅱ 蒸发升华时间过短——调整蒸发升华时间 Ⅲ 在真空度低的状态下作业——严格控制蒸发的真空度 Ⅳ 蒸发速度过慢——提高蒸发速率 Ⅴ 底漆本身溶剂极性过强——调整底漆溶剂极性 Ⅵ 底漆溶剂未挥发干净——严格控制流平时间和温度 Ⅶ 蒸发电流过低（显基材底纹）——调整蒸发电压 Ⅷ 多次进行镀膜（镀完一次再镀一次）——在一次镀膜未成功的情况下其素材应当报 废
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面漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • • • • • • • • • 1 附着不良：面漆与镀层或中涂之间出现涂层脱落的现象 Ⅰ 溶剂挥发不完全——提高流平温度和时间，减少漆膜厚度 Ⅱ 镀膜层被污染——镀膜后放置时间不要太长，保持干净 Ⅲ 固化不完全或固化能量过大——检查固化设备是否正常 Ⅳ 面漆不适合底漆或中涂——更换面漆 Ⅴ 镀层附着不良——检验底漆与镀材的配套 Ⅵ 面漆咬底——溶剂太强，调整溶剂 Ⅶ 加色太深无法完全固化——改用深层固化剂或调整色素加量 Ⅷ 面漆开裂（特殊镀材：钛合金彩镀）——更换专用面漆 Ⅸ 中涂固化过度，面漆附着不良——调整中涂固化能量 Ⅹ 不是加色涂料加色附着不良——调整固化剂类型或更换加色涂料 2 颗粒现象：灰尘及异物现象 Ⅰ 涂料受污染——更换涂料 Ⅱ 镀膜后放置时间过长——镀膜层被污染而酸化，镀膜后立即罩面 Ⅲ 施工环境净化级度不够或负压——打扫线体卫生，提高净化级度 Ⅳ 镀膜腔太脏——清洁镀膜仓 Ⅴ 喷涂时进漆管混入空气——加涂料，时进漆管没入涂料液面以下 Ⅵ 加色时颜料，染料中有杂质——把涂料与色素充分搅匀后过滤 Ⅶ 颜料，染料与涂料不相溶——可先用丙酮或酒精或甲苯把色素预溶，或者直接换匹配色素 Ⅷ 镀材中含杂质——更换纯净镀材
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底漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • • • 5 白雾现象：镀膜层呈牛奶色 Ⅰ 底漆固化不完全——调整固化能量 Ⅱ 现场湿度过高——除湿干燥 Ⅲ 溶剂挥发过快导致水汽凝露——调低溶剂挥发速度 Ⅳ 镀膜层太薄显示底色——加厚金属镀层 Ⅴ 基材进行浸泡等前处理后吸水未经烤干就上底涂——将浸泡后的基材经IR烤干 Ⅵ 溶剂极性太强——用极性弱的溶剂稀释涂料或改用弱极性涂料，降低流平温度和时 Ⅴ 间 6 桔皮现象：镀膜层凹凸不平的现象 Ⅰ 底漆粘度太高——调整涂料的粘度：增加稀释剂或对涂料加温 Ⅱ IR段的温度和流平时间不足——增加IR段的温度和流平时间 Ⅲ 底材被污染——底材清洗或增加底漆润湿性 Ⅳ 喷涂气压太低或太高——调整喷枪的压力（3.5-4.5kg ∕cm2 )和距离（15-30cm） Ⅴ 喷涂油量太小或雾化不够——调整油量或雾化程度 Ⅵ 涂料本身固含太小（如机壳漆：含粒径较大的银粉）——大油量，大气量，大雾化 且前枪要大；调整涂料到适合喷涂的粘度（8.0-9.0s∕岩田2#杯）
中涂常见问题分析及改善
• • • • • • • • • • • • • • • • • 1 附着不良：中涂与镀层或面涂之间出现涂层脱落的现象 Ⅰ 溶剂挥发不完全——提高流平温度和时间，减少漆膜厚度 Ⅱ 镀膜层被污染——镀膜后放置时间不要太长，保持干净 Ⅲ 固化不完全或固化能量过大——检查固化设备是否正常 Ⅳ 涂料不适合底漆或面漆——更换中涂 Ⅴ 镀层附着不良——检验底漆与镀材的配套 Ⅵ 中涂咬底——溶剂太强，调整溶剂 Ⅶ 加色太深无法完全固化——改用深层固化剂或调整色素加量 2 颗粒现象：灰尘及异物现象 Ⅰ 涂料受污染——更换涂料 Ⅱ 镀膜后放置时间过长——镀膜层被污染而酸化，镀膜后立即上中涂 Ⅲ 施工环境净化级度不够或负压——打扫线体卫生，提高净化级度 Ⅳ 镀膜腔太脏——清洁镀膜仓 Ⅴ 喷涂时进漆管混入空气——加涂料，时进漆管没入涂料液面以下 Ⅵ 加色时颜料，染料中有杂质——把涂料与色素充分搅匀后过滤 Ⅶ 颜料，染料与涂料不相溶——可先用丙酮或酒精或甲苯把色素预溶，或者直接换匹 配色素 Ⅷ 镀材中含杂质——更换纯净镀材
底漆常见问题分析及改善
• • • • • • • • 3 针孔：溶剂或小分子物质挥发或底材与涂料之间的内应力差异产生 Ⅰ 溶剂挥发不完全——提高IR温度和流平时间，减少漆膜厚度 Ⅱ 底漆涂装后IR温度过高——IR设定的温度不超过80℃ Ⅲ 喷涂环境湿度太高——适当降低环境湿度 Ⅳ 涂料或基材中含易被紫外光照气化的杂质——基材先经紫外光处理 或改用合适涂料 4 彩虹现象：镀膜层产生相对移动 Ⅰ 底漆干燥不充分——加强底漆的固化 Ⅱ 涂层过厚，内部干燥不充分——适当调整底漆的厚度，使底漆固化 均匀 Ⅲ 溶剂使用不当或使用过量——调整溶剂的挥发速度 Ⅳ 底漆被面漆的溶剂所融化——降低面漆的烘烤温度或调整面漆溶剂 的极性