APQP第二阶段

DFMEA:评估最后的产品以及每个与之相关的系统、子系统和零部件, 主要为材质性能等，根据以往的经验和教训对一些环节的分析以及采 取的相关 措施
DFMEA表格说明
（6）关键日期： 填入初次FMEA预定完成的日期，该日期不能超过计划开始生产的时间，比如
现在为第二阶段的样件FMEA,那么此FMEA的完成时间不能超过该样件开始生产的 时间。 （7）FMEA日期：编制此FMEA的日期
（17）探测度(D) （措施能否预测风险） 指检查水平，一个工序完成后，用线性控制方法能检查出失效模式的可能性 评价指标：1—10级，（措施能否预测风险） 评价准则：见下表，检查类别：A.防错 B.量具 C.人工检验
（18）风险顺序数(RPN) 风险顺序数是严重度数(S), 频率数(0), 不易探测数(D)等级的乘积。 是一项设计风险指针, RPN取值在1至1000之间。当RPN较高时, 设计小组应提出纠
正措施来降低RPN值。一般实务上, 较不注意RPN质的结果, 通常严重度数（S）较高 时, 就会特别注意。
（19）建议措施 建议采取的措施，其目的是为了降低S、O、D.
PPAP-过程流程图、PFMEA、控制计划的关系
根据过程流程图制定PFMEA，根据PFMEA制定控制计划
过程流程图
PFMEA
控制计划
APQP的第二阶段—产品设计和开发
产品质量先期策划(APQP) Advanced Product Quality Planning
一、
APQP的五个阶段
提出概念 项目批准
样件鉴定
试生产
量产 （PPAP的批准）
项目策划
产品开发/设计 过程开发/设计 产品/过程确认
反馈，审核与纠正措施
量产
APQP第二阶段内容——样件
1、零部件产品图
2、过程流程图——样品 与初始阶段的过程流程图区别在于，初始阶段有型式实
验，初始阶段和样件阶段可以同时进行
3、DV\PVwk.baidu.com验 产品样品制作完成后进行DV\PV实验，DV主要是产品
本身材质、性能的实验，PV主要是产品的生产过程实验， 具体的实验内容在长安的《仪表台板电线束总成等产品技 术规范》
（12）严重度 （S） 严重度是潜在失效模式发生时严重程度（列于前一栏中）的评价指标。 严重度仅适用于后果 要减少失效的严重度级别数值，通过修改设计来实现，严重度的评估分为1到10级。
（13）级别 定义失效模式重要性等级——特殊特性或关键、重要、主要、重点，当客户不要
求时由小组确定符号，被认为是要求的特殊过程控制.
4、DFMEA——设计阶段的潜在失效模式和后果分析 FMEA 分为设计DFMEA和过程PFMEA,设计阶段主要是对
零部件的材质性能的失效分析，过程阶段主要是产品在生产 过程的失效分析。
5、采购测料清单 6、采购新增物料清单
7、样件阶段总结表---阶段评价记录表
FMEA:潜在失效模式和后果分析
FMEA的最重要因素之一，它是一个“事前的行为”，而不是“事后的 行为”，为达到最佳效益，FMEA必须在设计或过程失效模式被无意纳入 设计产品之前进行。
每一个于设计DFMEA列出的项目, 将在过程PFMEA的特殊过程管制中被列出.
注意符号的一致型：FMEA、控制计划、工艺文件、作业指导书、检验文件都必须
一致.
（15）频度(O) 指失效发生的可能性，可能发生的等级是一个值，评价方法1—10级，见下图 等级的判断方法： 1.过去服务取得资料和相关经验 2.零件是否为全新的产品?零件使用条件是否改变? 3.因目前的环境、设计要求、设备、工艺等是否能达到要求
总结