冲压材料利用率提升方法
冲压材料利用率提升方法
2011-04-21 08:29 来源：大宗商品网作者：紫焰试用手机平台资讯监督汽车零部件约70%的金属零部件是通过冲压加工得到的，对于冲压而言，材料利用率高低直接影响着经济效益的高低。应从以下方面提升其利用率。
1、工艺改进
1）料边缩减
对成品件和拉延件进行对比，利用AutoForm软件、UG软件等对拉延工艺进行成形分析，确认是偶减少工艺补充，或将拉延筋向里移动是否能实现该产品，已节约材料，并最终经过实验验证确认。
2）减少冲裁废料
冲裁所产生的废料为结构废料和工艺废料。减少工艺废料有效措施是：设计合理的排样方案；选择合适的板料结构和合理的裁板法；利用废料做小零件等。
3）拉延改起伏成形
拉延是把平直毛料或工序件变为曲面形的一种冲压工序。起伏成形时依靠材料的延伸使工序件形成局部凹陷或凸起的工序。起伏成形中材料厚度的改变为非意图性的。可以将拉延-修边-冲孔改为落料-成形-（冲孔+修边），以减小工艺补充，减低材料使用。
2、余料再利用
又称套材，是将使用后的多余来生产其它制件的方法，分为直接再利用和增大后再利用两种形式。
1）余料直接再利用
对较大的余料进行简单的工艺分析，进行简单的模具制造设计后，直接生产出较小制件。
2）增大余料后再利用
余料仅比制件小一点而不能被使用时，可以核算将余料增大，至能再利用生产出制件大小的定额，以节约材料。
3、新工艺
1）激光拼焊
拼焊技术经过多年的发展，技术逐渐成熟，采用拼焊板技术可以使零件数量减少66%，大大减少了模具数量，提高了材料的利用率。常见拼焊的材料有钢板、铝合金板、夹层板和镁合金板。
2）摆剪
冲压制件形状各异，可以调整毛坯料形状达到材料利用率提升。目前，开卷设备具有摆剪功能，可以通过设备实现梯形结构，也可以使用剪板机通过对定位方式改变进行角度剪切，实现直角梯形。
3）开卷落料模
目前，开卷设备普遍具有通过模具落料功能，可以通过增加落料模具实现弧度板料，实现材料利用率的提升。(
冲压件的工艺分析与计算
广东工业大学 华立学院 课程设计（论文） 一、课程设计（论文）的内容
1.冲压件的工艺分析与计算 1.1工艺分析 产品零件图如下所示 图1-1-1产品零件外形 1）此工件只有落料和冲孔两个工序。工件结构相对简单，有2个Φ10的孔，孔与孔，孔与边缘之间的最小C距离满足C>1.5t要求，最小壁厚为7mm，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 2）正方形部分清角（不带圆角R），异形凸模加工困难，且容易折断，所以应分步冲裁；正方形部分有尖叫，查表夹角部分应设计R0.4。 3）冲裁件质量是指断面状况、尺寸精度和形状误差。断面状况尽可能垂直、光洁、毛刺小，尺寸精度应该保证在图纸规定的公差范围之内，零件外形应该满足图纸要求，表面尽可能平直，即拱弯小。本产品在断面粗糙度和毛刺高度没有严格要求，所以要模具达到一定要求，冲裁件的断面质量可以保证。 4)本产品的材料为10钢（普通碳素钢，未退火），具有良好的冲压性能，适合冲裁，抗剪强度为255~333t/MPa，抗拉强度为294~432бb/MPa，屈服强度为206бs/MPa，可见产品材料性能符合冲压加工要求。 5）产品批量为大批量，很适合采用冲压加工，最后采用连续模或复合模，加上自动送料装置，会提高生产率。 经上述分析，该零件的尺寸精度能够在冲裁加工中得到保证 孔落料级进冲裁模进行加工。 1.2冲裁工艺方案的确定 止动片冲裁工艺过程包括落料、冲孔两个基本工序，可有以下三种工艺方案：方案一:先冲孔，后落料。 特点：结构简单，但需要两道工序两副模具，成本高生产效率低，难以满足大批量生产的要求。 方案二：落料—冲孔复合冲模，采用复合模生产。 特点：只需要一副模具，工件精度及生产效率都较高，工件最小壁厚为7mm，模具强度较好，但模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 方案三：冲孔—落料级进冲模，采用级进模生产。特点：也只需要一副模具，生产效率高，操作方便，但是制造精度不如复合模，模具制造比较复杂，调整维修较麻烦。 通过对上述三种方案的分析比较，根据本零件的设计要求以及各方案的特点，采用方案三（级进模）最合理，即选用级进模具结构。 分析得到：止动片的形状为上下对称，下端水平，采用直对排效率较高。2.2选择搭边值 排样时冲裁件之间以及冲裁件与条料侧边之间留下的工艺废料叫搭边。搭边的作用一是补偿定位误差和剪板误差，确保冲出合格零件；二是增加条料刚度，方便条料送进，提高劳动生产率；同时，搭边还可以避免冲裁时条料边缘的毛刺被拉人模具间隙，从而提高模具寿命。搭边值由上表得到，工件间1a=2mm，沿边a=2.5mm。 2.3送料步距与条料宽度 制件步距的计算公式为：S=maxD+1a 式中：maxD——条料宽度方向冲裁件的最大尺寸 1a——搭边值
C型冲床材料的冲压成形性能
C型冲床材料的冲压成形性能 卷料对冲压成形工艺的适应能力叫做卷料的冲压成形性能。卷料的冲压成形性能是一个综合性的概念，包括成形极限和成形质量两个方面。 (1)成形极限：在C型冲床冲压成形过程中板料在发生失稳前所能达到的最大变形程度。卷料在成形过程中可能出现两种失稳现象，一种叫拉伸失稳；即在拉应力作用下局部出现颈缩或拉裂；另一种失稳叫压缩失稳：即在压应力作用下起皱。对于不同的成形工序，成形极限是采用不同的极限变形系数来表示的。在变形坯料的内部，凡是受到过大拉应力作用的区域，就会使坯料局部严重变形，甚至拉裂而使冲件报废；只是受到过大压应力作用的区域，若超过了临界应力就会使坯料失稳而起皱。 (2)成形质量：C型冲床的冲压件的质量指标主要是指尺寸和形状精度、厚度变化、表面质量及成形后材料的物理性能等。冲压件不但要求具有所需形状，还必须保证产品质量。影响形状和尺寸精度的主要因案是回弹与劝变，因为在塑性变形过程总包含着一定的弹性变形，卸载后或多或少会出现回弹现象，使得尺寸和形状的精度降低。影响厚度变化的主要原因是冲压成形伴随有伸长或压缩变形，由塑性交形体积不变定律可知，势必导致厚度变化。影响表面质量的主要因素是中由于冲模间隙不合理或不均匀、模具表面祖糙以及材料粘附模具在C型冲床冲压过程所造成的擦伤。 (3)板料的冲压成形性能试验方法：卷料的冲压成形性能试验方法通常分为三种；力学试验、金属学试验(又称间接试验)、和工艺试验(直接试验)。力学试验方法有简单拉伸试验和双向拉伸试验等，用以测定板料的力学性能指标；间接试验方法有硬度试验、金相试验等，用以测定材料的硬度、表面粗糙度、化学成分等；直接试验方法有弯曲试验、胀形试验、拉深性能试验等，是用模拟实际生产中的某种冲压成形工艺的方法测定出相应的工艺参数。
提高钢板利用率及降低下料成本方法汇总
提高钢板利用率及降低下料成本方法 钢板下料材料利用率和切割耗材寿命的高低是影响企业的经济效益的主要因素之一，本文从钢板下料的特点和我公司现在的生产状况分析计算，提出几项措施，以提高钢板利用率，降低切割成本，从而为我公司获得更多的经济效益。 （一）合理采购板材 （1）：固定板材规格 目前我公司产品形式单一，零件形状不规则，零件面积较大，所以给数控切割排料计算时带来的工作难度加大。以δ28mm的板厚为例，假若购买回来的钢板规格是2100mm×8000mm，而下料排列最大宽度却只能到2000mm，所以就会有一条8米长；10厘米宽；28毫米厚的钢板被闲置浪费，并且10厘米宽的板材也不好再利用，基本上相当于废品，可见若能根据实际切割排列方式购买固定规格板材将减少很多不必要的边角料浪费。根据公司现在生产的机型，不断组合排列， 现将板材规格固定如下： δ6mm：主要用于弧板，下侧板，三角板，固定规格1.5M×6M最为合适。 δ8mm：用于侧板，固定规格1.5M×6M最为合适。(现在所使用的6mm和8mm的板材刚好合适) δ12mm：用于上侧板，1耳板，封板，固定规格1.5M×6M最为合适。（最好能再宽3到5厘米最好，1.53M可以控制变形） δ14mm：用于16机唇板,65机耳板,固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全) δ16mm：用于45A耳板,唇板,65机上侧板, 固定规格2M×(6-8)M最为合适。(小于6米切割就不划算,大于8米吊板不安全) δ20mm：使用量小于其它板材,用于立板和耳板, 2M×(6-8)M最为合适。 δ22mm：仅用于742唇板和耳板,由于零件单一,但用量较大,请严格控制规格2.2M×(6-8)M δ28mm：仅用于立板,零件单一,使用量大,最好能同时购买两种规格的,一种用于切割,一种板宽为1.85M,2M,若有2.73M宽的板材,则可以通用。长度不限，越长越省料，但不能超过10M。 （2）注意钢板购买时质量 在钢板已经生锈或已经变形弯曲的情况下，尽量不要购买。弯曲变形的钢板会加大切割难度，容易造成切割质量差，并且切割完毕后需要大锤敲打校形，影响产品外观并增加制作工时，耽误生产进度，目前下料组堆放十几块立板，因板材已经弯曲变形而无法较直，造成了材料积压和人力资源的浪费。严重变形的，只能够当废品处理。如宽度仅90mm，假如变形不合格的话，就毫无利用价值。若钢
论如何提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率及其重要价值
论如何提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率及其重要价值 在汽车制造中，一般采用冷冲模材料作为覆盖件。为了降低汽车覆盖件冷冲模材料的成本，必须提高该材料的利用率，这也是摆在汽车冷冲模材料设计者面前的一大问题。本文就是攫取了如何在实际的设计中提高汽车覆盖件冷冲模材料的利用效率进行着重论述，然后对该材料的重要价值进行相应地讨论。 标签：汽车覆盖件冷冲模材料利用率价值 0 引言 当前，各类物品价格飞速上涨，其中钢材的价格一直处于不断上涨的状态。对于汽车制造商而言，首要解决的问题就是提高生产整辆车的成本应降为最低。据某知名汽车生产制造商透露，每辆汽车的生产是由很多因素决定的，主要包括原材料的使用、制造、开发设计及其他。在这其中，原材料的使用最为重要，可以说原材料是汽车制造的基础。从汽车车身使用的原材料看，钢材所占的比例超过了80%，因此汽车车身覆盖件的材料利用率对于整辆车的生产成本有着十分重要的影响。我们知道，汽车车身覆盖件均是由冲压过程而加工成的。本文主要攫取了汽车覆盖件冷冲压模具材料进行着重论述，介绍了如何提高冷冲模材料的利用率，然后阐析提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率的重要意义或价值。 1 如何提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率 材料利用率是衡量合理利用材料的经济性指标，它是从经济的角度对材料的节约的一种反映。下面以ξ代表材料利用率。一般而言，有如下两种方法来定量地计算材料的利用率： （1）面积计算法：ξ=■×100%。 式中，S——单位步距内冷冲模的实际面积； a——条料宽度； l——步距。 （2）重量计算法：ξ=■×100%。 式中，M1——产品重量； M2——坯料重量。 下面就是根据上述两种计算方法，对于如何提高汽车覆盖件冷冲模材料利用率的方法进行阐述。
中英文翻译---冲压成形的特点与板材冲压成形性能
Characteristics of Stamping and Properties of Sheet Metal Forming 1．overview Stamping is a kind of plastic forming process in which a part is produced by means of the plastic forming the material under the action of a die. Stamping is usually carried out under cold state, so it is also called stamping. Heat stamping is used only when the blank thickness is greater than 8~100mm. The blank material for stamping is usually in the form of sheet or strip, and therefore it is also called sheet metal forming. Some non-metal sheets (such as plywood, mica sheet, asbestos, leather)can also be formed by stamping. Stamping is widely used in various fields of the metalworking industry, and it plays a crucial role in the industries for manufacturing automobiles, instruments, military parts and household electrical appliances, etc. The process, equipment and die are the three foundational problems that needed to be studied in stamping. The characteristics of the sheet metal forming are as follows: (1)High material utilization (2)Capacity to produce thin-walled parts of complex shape. (3)Good interchangeability between stamping parts due to precision in shape and dimension. (4)Parts with lightweight, high-strength and fine rigidity can be obtained. (5)High productivity, easy to operate and to realize mechanization and automatization. The manufacture of the stamping die is costly, and therefore it only fits to mass production. For the manufacture of products in small batch and rich variety, the simple stamping die and the new equipment such as a stamping machining center, are usually adopted to meet the market demands. The materials for sheet metal stamping include mild steel, copper, aluminum, magnesium alloy and high-plasticity alloy-steel, etc. Stamping equipment includes plate shear punching press. The former shears plate into
汽车冲压件材料利用率提升方法研究 肖祥发
汽车冲压件材料利用率提升方法研究肖祥发 发表时间：2019-07-08T11:41:17.633Z 来源：《电力设备》2019年第5期作者：肖祥发刘洋张文成 [导读] 摘要：随着我国加大对汽车发动机等汽车关键生产技术的研究投入,我国汽车生产技术方面,也取得了质的飞跃,这使得我国汽车在生产质量方面,也获得了巨大的提高,汽车生产领域的快速发展,对于推动我国城市化建设进程,促进我国社会经济的健康可持续发展,有着重要作用。 (众泰新能源汽车有限公司浙江杭州 310016) 摘要：随着我国加大对汽车发动机等汽车关键生产技术的研究投入,我国汽车生产技术方面,也取得了质的飞跃,这使得我国汽车在生产质量方面,也获得了巨大的提高,汽车生产领域的快速发展,对于推动我国城市化建设进程,促进我国社会经济的健康可持续发展,有着重要作用。然而随着汽车领域的不断发展,其存在的问题也不断显现出来,其中尤以其生产过程中金属材料消耗量居高不下,金属材料利用率低问题最为严峻,尤其是在汽车冲压件设备的制造中,其金属的消耗量十分巨大,其极大的影响着汽车生产制造成本的降低,阻碍汽车生产效益的总体提高,因此加大对汽车冲压件金属材料利用率的工艺方法的相关研究,有着积极意义。 关键词：汽车冲压件；材料利用率；提升方法 1重视冲压件原材料的购配 在选择材料的时候,要根据汽车冲压件的类型及使用特点,合理地选择材料,不能为了追求高质量盲目选好,也不能为了节省成本一味选差。不同的冲压件在使用过程中的受力特性是不一样的。一般来说,汽车冲压件的选材最基本的要求就是要满足汽车零部件的使用性能、工艺性能,其次才是原材料的经济性。 具体来说,企业应该做好以下几个方面的工作: 第一,价格类比,实现材料供应商多元化。目前,国内钢材以宝钢公司的价格最高(性能最好),因此在保证冲压件质量的前提下,对一些B/C类冲压件原材料供应商进行调整,比价论证鞍钢、马钢等在低牌号钢材中使用的可行性。 第二,优化材料牌号,防止原材料高牌号低用。在冲压件设计过程中,可能会选择高牌号材料。因此在保证冲压件质量的前提下将部分零件的材料由高牌号调整为低牌号,最大化的利用材料的本身机械性能。 第三,建立专业的采购团队。确定其组织战略地位,并根据项目管理理念设定合理的采购流程。同时,在供应商管理方面,要定期重构,并对采购价格进行管理和优化。 2提高汽车冲压件材料利用率的有效工艺方法 2.1优化产品设计 要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,首先必须对产品的结构进行优化设计,在充分体现其工艺性的同时,提升其设计的经济性。在产品设计时,应充分考虑到汽车冲压件所需零件,及其结构组成等实际情况,从整体角度来优化其各零部件的设计,使其最大限度的节约金属材料。对于部分金属材料利用率较低的产品零件,相关设计人员需对其进行研究改进,设计出金属材料利用率较高的零部件,再将经过优化的零部件组合起来,获得金属材料利用率更高的汽车冲压件产品。此外,工作人员还要加强对产品的工艺性审查,同时确保产品经济效益,从而在不降低产品质量的同时,也能有效的降低汽车冲压件的生产成本,提升汽车生产制造的总体经济效益。 2.2选择合理的工艺方法 要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,还必须科学合理的选择工艺方法。在生产汽车冲压件时,首先要合理选用材料,然后根据所用材料,及其产品质量要求的实际情况,科学合理的选择加工工艺手段,在保障产品质量的前提下,提高金属材料的利用效率。具体来说,其主要包括以下几个方面:一是优先选择少、无废料冲裁。在明确了产品设计方案后,在材料的选择方面,应尽可能的选择那些少、无废料,进行冲裁。若此类材料难以满足产品结构的需求,相关设计人员可以根据此类材料的实际情况,对产品结构进行改进优化处理,从而最大限度的提升材料的利用率。二是明确工艺排样。在对产品工艺方法进行设计时,应充分考虑到多种情况,预先设计若干方案,进行对比,并从中选择最优的排样方案。在计算落料搭边时,要结合当前我国在汽车冲压件生产制造的实际工艺水平,将其薄板料搭边的厚度,设计在三毫米以上,同时其厚板料搭边的厚度值,要超过料厚;三是合理应用套裁方法。在对汽车冲压件产品的生产工艺进行设计时,要充分考虑到其所用零件材料的规格尺寸,及形状等特性,在零件的余料区域,实施套裁处理,获得另外一个零件,最后再将此零件的余料予以切除,从而可以获得两个零件。如此一来,不仅能够有效的提升工作效率,极大的缩短工时,还能有效的提升材料的利用率,提升汽车冲压件产品的生产效益。此外,在对材料剪切排样中,也可以合理应用套裁工艺手段,提升金属材料利用率。 2.3选择高质量的开卷线 要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,还必须选择高质量的开卷线。在薄钢板的生产制造方面,我国的GB708-88标准中有规定,其长度必须是50mm的若干倍数,在宽度方面,其必须是10mm的若干倍数。也正是基于此种规定,使得在零件的剪切排样设计中,其容易出现材料浪费情况的发生,材料的利用率不高。应对此种情况,可选用高质量的开卷剪切线,来解决这一问题,由于此种开卷线其不仅具有价格实惠的优势,其在下料尺寸的精度方面,也十分的精准,因而其能够有效的提升汽车冲压件产品生产过程中金属材料的利用率。也正是基于该开卷线的优异特性,当前我国汽车生产的下料工艺环节中,开卷线已得到广泛的应用,并在提高材料利用率方面,取得了显著成效。 2.4优先选择塑料件 要想有效提高汽车冲压件金属材料利用率,在非受力件,及装饰件材料的选择方面,可以优先选用塑料件。随着汽车生产制造工艺水平的不断提高,消费者对汽车外在美观方面的要求的急剧提升,汽车的装饰件等非受力物件的设计方面,也提出了更高的要求,而由于此类汽车物件,其在形状上较为复杂,加之其加工难度也较大,因而其在生产制造过程中,其会造成材料的大量损耗,导致汽车生产成本的极大提高。针对此情况,可以采用塑料件材料来替代金属材料,保障汽车美观及质量的同时,也有效的提升了材料的利用率,降低了汽车生产成本。如在CA141汽车水箱面罩的生产制造中,其金属材料的利用率还不到六成,而将此冲压件改造成塑料件以后,不但提升了汽车的装饰美观性,还极大的降低了汽车冲压件的生产成本,提高了汽车生产经济效益。此外,通过改良冲压件生产工艺流程,减少其废品率,也是提高金属材料利用率的有效工艺方法。 2.5加强生产车间的现场管理 现场管理对于生产性的企业来说是非常重要的。汽车生产企业要严格按照先进先出的原则,进行物料的使用管理,这样可以减少很多因为人为因素导致的物料损失。其次,也可以有效地控制生产过程中,原材料、辅料和工具等的消耗。值得强调的是,要控制材料消耗,一定要在取
如何提高材料利用率的几点看法
如何提高材料利用率的 几点看法 Company Document number：WTUT-WT88Y-W8BBGB-BWYTT-19998
如何提高材料利用率的几点建议 目前我公司热管厂生产的散热器，所采用的原材料，大部分为贵重的有色金属，因此材料利用率的高低，会直接影响到产品成本，影响到公司的经济效益。 怎样提高材料利用率，降低产品成本我们从以下几个方面着手进行分析: 1 降低工艺性损耗 (1) 编制机械加工余量标准, 该标准是在保证产品质量的前提下, 紧缩下料锯口、夹头、切口、外圆、平面等加工余量。工艺人员编制工艺时, 须严格执行机械加工余量标准。 (2) 消除或减少冲压件和裁切板材、带材的各种间距及其他废料(如采用无废料或少废料冲压方法)。 (3) 采购卷料代替块料, 既提高了产品质量又节约了材料。 (4) 合理选用材料。根据公司产品特点向厂家提供定尺，特别是材料消耗量大的零件,更应根据实际需要订货。 (5) 对坯料采取合理化的下料方法。 2 降低非工艺性损耗 (1) 编制或修订原材料标准供技术人员选用。 (2) 提供订货目录。物资供应部门要及时向设计、工艺、材料定额编制部门提供国内外原材料订货目录作为制订定额合理选材参考。 (3) 做好订货工作。不但要填清材料的厚度或直径还必须注意板面尺寸或长度。
(4) 加强物资供应计划工作减少材料代用，在用料管理中要切实做好非工艺损耗记录。 (5) 加强仓库管理制度，认真做好仓库保养管理工作，切实保证质量，减少废料。对于专用材料必须专管，不得随便挪用。 (6) 严格控制超定额供料。对废品、丢失、偏差等超定额补料，须严格手续 ，按制度办事。 (7) 认真进行差异分析。以定额供料为纽带，以下料核算为关键，以集中下料为手段，找出定额与实耗间的差异因素，认真进行统一分析，提供修订材料工艺定额的依据。 (8) 实行节约奖励办法，只要用料小于定额的给予奖励。 (9) 采取集中下料，这是合理用料的有效措施。 a.下料时如有余料, 必须优先利用余料,如有套裁卡片,必须按套裁卡片下料;无套裁卡片的零件要根据供料和下料零件的情况精打细算, 在一定条件下使得出件多、废料少。 b.型材下料,同规格用料要一起派工,长短搭配,交叉利用,减少料头料尾。 c.板材下料要绘制下料图, 制配料样板, 以便综合套裁,特别是对耗用量大的零件,设计多种套裁方案, 选用最优方案下料。 d.在实际下料中遇到问题及时同设计和工艺人员商量,在不影响产品质量的情况下应及时改进工艺。如: 某零件工艺规定下料尺寸为1200 mm ,供料为6000 mm , 6000÷1200= 5 (但没有锯口只好下4 件, 剩余1188 mm 为余料)。为节约钢材, 工艺员把下料尺寸改为1197 mm , 零件下料尺寸只减少3 mm , 下料利用率由原来的80% 提高到100% 。e1 拼接拉长。利用短
提高材料利用率项目
材料利用率项目小组工作流程说明 1. 计划管理 a. 由专用车生产管理部分解陕汽总厂下达的生产计 划，在小组工作流程中称为总生产计划。 b. 由项目组计划员参照项目组工艺员编制的余料利 用指导，对总生产计划进行再分解，成为‘分解 计划’和‘余料利用计划’两个计划，其中‘分 解计划’下发给车间，按正常程序投入生产；‘余 料利用计划’下发给车间和库管处。 2. 材料库管理 a．库管员对照‘余料利用计划’，在领料人填写余料领用登记表后发给其相应的余料。 b．库管员根据领料人手中的分解计划和发料定额员所计算的‘领用数量’，在其填写整料领用登记 表后发给其相应类型和数量的整料。 c．库管员对每天产生的余料，按要求填写余料入库 表登记入库。 d．库管员对申请补料应严格审查，须经项目组计划员和发料定额员签字后，方可按程序发料。3. 车间管理 a．车间依照项目小组下发的‘分解计划’和‘余料
利用计划’，投入生产。 b．车间下料班根据‘余料利用计划’申请领用余料，进行生产，如有无法按计划使用余料的产品，说 明原因，经车间主任批准后，方可向库管申请领 用整料。 c．下料班根据情况单独安排专用于加工余料的剪板机，完成‘余料利用计划’。 d．下料班人员，对每天产生的余料分类码放整齐，并涂以颜色区分其材质，由库管员登记入库。 e．如果出现意外缺料（特指整料），需要经项目组计划员和发料定额员签字，方可向库管员申请领 料。 f．如有车间工人发现重大工艺设计缺陷，则奖励该 工人。 4. 工艺科分工： a. 逐步完成除大箱外的所有成品零件的净重计 算，并体现在零件图中（包括电子图和纸质图）， 以实现材料利用率的精确核算和成品零件基本 属性的完善。 b. 逐步完成除大箱外的所有零件的理论排料利用 率计算，并体现在零件图中（包括电子图和纸质 图），以完善材料利用率所需的参考数据。
冲压件工艺性分析讲解
一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁； 2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：0 1130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052.0020+ 孔中心距：60±0.37 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚3.6mm--4.0mm ，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。
方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。 结论：采用方案一为佳 三、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。（2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为1.5mm，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 （1）排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。 方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm
不锈钢材料的基本性能如下
薄壁不锈钢水管原材料基础知识（六） -- 不锈钢材料的基本性能 不锈钢水管（薄壁不锈钢管）具有很高的强度和良好的加工成型性能,使不锈钢水管能承受很高的水压（可达10MPA 以上），容易安装,而且抵御外来破坏的能力也远远高于PPR 管和铜管。 不锈钢材料的基本性能如下： 1、屈服强度（力学符号Rp0.2 ，英文缩写YS） Rp0.2=P0.2/F0 P0.2—拉伸试样塑性变形量为0.2%时承受的载荷 F0 —拉伸试样的原始截面积材料的屈服强度小，表示材料容易屈服，成形后 回弹小，贴模性和定形性好。 2、抗拉强度（力学符号Rm，英文缩写TS） Rm =Pb/F0 Pb—拉伸试样断裂前承受的最大载荷 F0—拉伸试样的原始截面积材料的抗拉强度大，材料变形过程中不容易被拉断，有利于塑性变形。 3、屈强比（Rp0.2/Rm ） 屈强比对材料冲压成形性能影响很大，屈强比小，材料由屈服到破裂的塑性变形阶段长，成形过程中发生断裂的危险性小，有利于冲压成形。一般来讲，较小的屈强比对材料在各种成形工艺中的抗破裂性都有利。 表6-1 常见不锈钢材料的屈强比
4、延伸率（力学符号A，英文缩写EL） 延伸率是材料从发生塑性变形到断裂的总的伸长长度与原有长度的比值，即：L— L。 A =100% L 式中A —材料的延伸率（%） L —试样被拉断时的长度（mm） L0 —拉伸前试样的长度（mm） 材料的延伸率大，就是材料允许的塑性变形程度大，抗破裂性好，对拉深、翻 边、胀形各类变形都有利。 一般来说，材料的翻边系数和胀形性能（埃里克森值）都与延伸率成正比关系。 5、不锈钢的冲压性能 对应的材料的性能为胀形成形性能、翻边成形性能、扩孔成形性能和弯曲 成形性能。要了解冲压成形性能首先要了解冲压成形工艺。基本的冲压成形加 工工艺有：拉深工艺、胀形工艺、翻边工艺（包括扩孔）、弯曲工艺。 1 ）拉深成形工艺 拉深是利用专用模具将冲裁或剪裁后所得到的平板坯料制成开口的空心件的一种冲压工艺方法。 其特点是板料在凸模的带动下，可以向凹模内流动，即依靠材料的流动
材料利用率
材料利用率 材料利用率是指合格品中包含的材料数量在材料（原材料）总消耗量中所占的比重，即已被利用的材料与实际消耗的材料之比，说明材料被有效利用的程度。材料利用率越高，意味着用同样数量的材料可以生产更多的产品。 材料利用率的分析，一般也是将本期的实际利用率与计划、上期或同类型企业的材料利用率相比较。通过比较，找出差距，寻找原因，制定措施，加以改进，具体方法与材料定额执行情况的分析基本相同。 材料利用率的表示方法 材料利用率通常可以用两种方法来表示： 1、用产品中所含材料的净重量占其耗用量的比例来表示，计算公式如下： 材料利用率=（单位产品中所包含的材料净重量/单位产品耗用材料重量）×100% 上列材料利用率的数值越大，表明材料的有效利用程度越高。如果能达到100％，就表示投入生产的材料全部得到了有效的利用。 2、用一定的材料消耗量所生产的产品数量来表示，计算公式如下：
材料利用率=合格产品中包含的材料数量/生产该产品的材料总消耗量上列材料利用率的数值越大，表明一定数量的材料能够生产的产品越多。 材料利用率的定额统计分析 1、材料利用率定额 材料利用率定额是在一定条件下使用单位材料所应当取得的产品（或劳务）数量标准，或使用单位材料所必须取得的由该种材料所构成产品有效部分的数量标准。将材料实际利用率与材料利用率定额相比较，说明原材料实际利用是高于定额还是低于定额。两者相比较的结果即为材料利用率定额指数。 2、材料利用率定额统计分析 材料实际利用率变动，导致材料的超支或节约。 由于原材料利用率提高所引起的原材料节约量；由于原材料利用率提高在报告期已经实现的产出增长量；报告期节约的原材料在下期投人生产经营可能取得的产出增长量。 材料利用率和单耗的区别 单耗和材料利用率都反映了原材料的使用水平，但二者又有区别： 1、单耗是从消耗角度表明材料的使用情况，指标愈低愈好。材料利用率是从利用角度表明原材料的使用情况，指标愈高愈好。
冲压件工艺性分析
冲压件工艺性分析Prepared on 21 November 2021
一、止动件冲压件工艺性分析 1、零件材料：为Q235-A 钢，具有冲裁； 2、零件结构良好的冲压性能，适合：相对简单，有2个φ20mm 的孔；孔与孔、孔与边缘之间的距离也满足要求，最小壁厚为14mm （φ20mm 的孔与边框之间的壁厚） 3、零件精度：全部为自由公差，可看作IT14级，尺寸精度较低，普通冲裁完全能满足要求。 查表得各零件尺寸公差为： 外形尺寸：01130-、062.048-、074.060-、03.04-R 、074.060-R 内型尺寸：052 .0020+ 孔中心距：60± 二、冲压工艺方案的确定 完成该零件的冲压加工所需要的冲压基本性质的工序只有落料、冲孔两道工序。从工序可能的集中与分散、工序间的组合可能来看，该零件的冲压可以有以下几种方案。 方案一：落料-冲孔复合冲压。采用复合模生产。 方案二：冲孔-落料级进冲压。采用级进模生产。 方案一只需一副模具，工件的精度及生产效率都较高，工件最小壁厚14mm 大于凸凹模许用最小壁厚，模具强度好，制造难度中等，并且冲压后成品件可通过卸料板卸下，清理方便，操作简单。 方案二也只需一副模具，生产效率高，操作方便，工件精度也能满足要求，但是模具结构复杂，制造加工，模具成本较高。
结论：采用方案一为佳 三、模具总体设计 （1）模具类型的选择 由冲压工艺分析可知，采用复合模冲压，所以模具类型为复合模。 （2）定位方式的选择 因为该模具采用的是条料，控制条料的送进方向采用导料板，无侧压装置。控制条料的送进步距采用挡料销定距。而第一件的冲压位置因为条料长度有一定余量，可以靠操作工目测来定。 （3）卸料、出件方式的选择 因为工件料厚为，相对较薄，卸料力也比较小，故可采用弹性卸料。又因为是倒装式复合模生产，所以采用上出件比较便于操作与提高生产效率。 （4）导向方式的选择 为了提高模具寿命和工件质量，方便安装调整，该倒装式模采用导柱导向方式。 四、排样方案确定及材料利用率 （1）排样方式的确定及其计算 设计倒装式复合模，首先要设计条料排样图，采用直排。 方案一：搭边值取2mm和3mm（P33表2-9），条料宽度为135mm
汽车制造成本核算
汽车制造成本核算 汽车冲压件成本核算方法：
1.生产成本包括原材料，辅助材料，车间工人工资福利，燃动力（电费水 费和煤等）， 制造费用（机物料消耗，修理费，劳动保护费，车间设备固定资产的折旧等）． 根据生产的产品所消耗上述各项的总费用平均计算．
2. 冲压模具成本占的比例很大,再就是材料费用了,人工\能源等很少的比 例了.把所有费用分摊到单个工件上的数目就是单件的成本了.
3.主要是材料费用 和能源费用模具磨损 设备磨损 人员的工资很少基 本上一件也过不了 2 角 根据铁或钢材的市场原材料价格怎么用公式来算冲压出来的零件成本?
1.铁及钢材均是以重量单位计算,如果冲压的零配件较大块的话,可以用 重量计算材料成本,如果零配件较小(如垫片等),可以用材质来换算,比如,一公斤 钢材可冲压多少零配件(含边角料),就可以计算出每个零配件的材料成本
塑胶件：成品耗用重量計算 成品重量(gw)*[(材料單價(NTD/kg)/1000*損耗率(%)]*耗用數量 = 料頭耗用量 料頭重量(gw)*(1-回收率)*[材料單價(NTD/kg)/1000]*損耗率*(1/穴數)= 製造費用 料頭重量(gw)*(1-回收率)*[材料單價(NTD/kg)/1000]*損耗率*(1/穴數)=
降低冲压件生产成本的方法 增产可降低单件产品成本中的固定费用，相对地减少消耗，通过节约可以直接降 低消耗，两者都是降低成本的重要途径。冲压件的成本包括材料费、加工费、模 具费等项因此，降低成本，就是要降低上述各项费用，降低成本有以下各种措施：
１．降低小批量生产中的冲压件成本 由图 5a)可知，试制或小批量生产时，降低成本的有效途径是降低固定费用，
这样能取得较好的经济效益，其中降低模具费用，是降低成本的有力措施。如冲 压 件质量 要求较高，须采用 正规模具，一般情况下，应尽可能分散工序，选 用结构简单，制造方便、价格低廉的简易模具。如：薄板模、组合冲模、聚氨脂 橡皮模、锌合金模低熔点合金模等 2．工艺合理化
冲压生产中，合理的工艺是降低成本的可靠保证。新产品投产前应通过试生 产，对工艺可行性进行验证，然后再正式投入生产。 当产量改变，发现模具早 期损坏或事故频繁，以及更改产品设计而改换模具、或更换设备等生产条件变化 时，都要对产品工艺进行认真的讨论和研究。 在制定工件的冲压工艺时，处理 工序的分散与集中是比较复杂的问题。它取决于工件的批量、结构形状、质量要 求、工艺特点等。对于板料冲压件，通常是大批量生产情况下，应当尽量采取工 序集中的方案，采用复合 或级进模进行冲压，这样既提高生产率，又能做到安 全生产。但小批量生产时，则以采用单工序模，用工序分散的冲压方式为宜。 实践经验表明，对于复合模，集中到一副模具上的工序数量不宜太多，一般为
浅析如何降低汽车冲压件材料消耗
近年来随着汽车工业的快速发展，汽车覆盖件的开发技术也逐渐成为研究的热门。汽车覆盖件既是外观装饰性的零件，又是封闭薄壳状的受力零件，它包括汽车外覆盖件和汽车内覆盖件及骨架件，汽车外覆盖件主要是指人们能够直观看到的汽车车身外部零件；汽车内覆盖件主要是汽车内部零件被一些外部装饰或者其他零件遮挡覆盖，造成称身内部零件无法被观察到。汽车覆盖件主要作为汽车的装饰性零件，但其不仅仅是起装饰功能，还起到一些其他功能作用。汽车的市场定位以及车身造型都取决于汽车的外覆盖件的设计。除此之外，汽车外覆盖件也具有很多功能作用，对于汽车的防噪音效果、汽车的碰撞安全程度都取决于汽车的外覆盖件的安装，其在汽车生产过程中的总成本计算中也占据着很大的比例。汽车冲压件材料的消耗对于汽车生产企业有着很大的影响，因此，需要从汽车冲压件的结构设计、工艺方法等方面进行重新设计优化，才能够很好的降低汽车冲压件的材料消耗。 一、汽车冲压件的优化设计 （一）汽车冲压件的结构设计优化 1、简化设计结构，提高设计水平：设计尺寸主要决定着产品的结构，也决定着产品在使用过程中的材料消耗与质量。因此，在结构设计过程中，需要根据材料的性能，合适的减小尺寸，不仅节省了工艺流程，也降低了材料的消耗。要想降低冲压件的损耗，就必须对材料的质量进行提升，在车身设计中，如果在各项条件都充足的情况下，为了降低材料的生产成本，应该简化材料的生产结构，减少材料的焊接量，缩短装配线长度，简化装焊工具及设备，能够对整个车身的质量减轻，更有利于自动化的实现。对于各处载荷不一致的载货车架而言，应对车架载荷采取有限元法进行模拟分析，合理的选取材料的厚度，更好的降低材料消耗。 2、减少总成数量：在汽车铆接件与车身的冲压件总成之间一般都有重叠处；对于一些无重叠的焊接结构件间，各分件的修边废料之和或落料搭边值比整体拉延件多，其次还使得焊条材料消耗增加。因此，在所有条件允许的情况下，如生产工艺以及生产材料允许情况下，应尽量采取以冲代焊。 3、降低工装难度：产品结构在满足功能和焊接匹配要求的情况下，从冲压工艺分析的角度出发，避免结构复杂，避免增加模具复杂程度。以图一为例，按冲压工艺分析，产品中虚 线圈定的部分为：立面1与冲压方向的垂直夹角为0。 ，立面2为1.5。。由于拉延角度过小，制件回弹不易控制，同时若按照这个制件角度修边时需要斜楔修边工艺。斜楔修边实现困难， 工装开发费用、使用费用和维护费用都很高，工装难度大。通 过冲压工艺审核，改进方式如图二：以冲压方向为准，两个立面与冲压方向各自为6。，修边模具结构大大简化，制造成本降低，方便调试。由于制件拉延深度较深将近250mm，原设计的料厚为1.5mm，拉延工装生产使用易拉毛，工装使用的稳定性不易保证，维护费用高。经过冲压工艺分析及强度校核，采用降低产品料厚的方法，在最大程度保证产品功能的条件下，将料厚降到1.2mm。实际生产表明，通过该方法可以降低产品开 发和生产费用，制件质量、模具质量容易得到控制。 图一 左前轮罩板 图二 改进的左前轮罩板 （二）汽车冲压件的工艺优化设计 冲压工艺性是指覆盖件冲压制造的可行性及方便性，冲压工艺性涉及覆盖件材料特性、几何特性、工艺成形方法等，拉延是汽车覆盖件冲压成形中最关键的工序，因此汽车覆盖件的工艺分析主要是指拉延成形性分析。由于在覆盖件设计阶段的冲压性能分析往往是使用逆算法，其结果精度较低，因此，在冲压工艺设计阶段，成形性能分析需要做的更为详细和具体，包括选择冲压方向选择、设计压料面及工艺补充面、设计拉延筋以及选择合理的压边力等。由于工艺方案设计的内容以及需要考虑的因素较多，不能进行定量的计算，因此，在实际过程中主要凭借的是经验设计。 浅析如何降低汽车冲压件材料消耗 王 静 赵 震 保定长城华北汽车有限责任公司 河北省 074000 摘 要：汽车生产中最重要的组成部分就是汽车车身冲压件的生产，为了降低汽车冲压件的材料消耗，设计人员不仅要制订合理的冲压件生产工艺，还应该在生产准备阶段就开始考虑如何控制原材料的消耗。在新车型生产准备工作过程中，需要首先考虑的就是降低汽车冲压件的材料消耗，以降低成本。本文主要探讨在汽车生产过程中，如何降低汽车冲压件的材料消耗。 关键词：汽车冲压件；冲压工艺；设计；材料消耗中图分类号：S611 文献标识码：A 第4卷 第16期2014年6月
有关提高建筑材料利用率的研究
有关提高建筑材料利用率的研究 发表时间：2018-06-11T11:47:12.627Z 来源：《防护工程》2018年第3期作者：石磊 [导读] 在学生就业普遍比较低迷的情况下，学校建筑材料工程方向的学生始终保持较高就业率，甚至出现了用人单位到校招不到学生的情况。 乌海职业技术学院内蒙古乌海 016000 摘要：建筑材料是建筑工程的物质基础，是关系国家基础设施建设和国计民生的重要基础与支柱领域，其所带动的产业规模和就业人数在各行业首屈一指，近年来又成为实施节能减排战略和发展低碳经济的重要领域。针对这种情况，学校材料科学与工程学院近年来采取各种措施，积极探索新形势下实施卓越工程教育的新途径，推进学生工程实践能力培养， 关键词：建筑材料利用率提高系数 建筑材料工程方向培养目标就是培养能在涉及建筑材料领域的建筑工程公司、科研机构、高等院校、质量检测等部门从事各类建筑材料的工程应用、科研、技术开发、工艺和设备设计、质量检测及管理等方面的高素质复合型工程技术人才，具有鲜明的工科特征。用人单位对学生的工程能力有明确的要求和很高的期盼，往往以“没有工作经验”为由拒绝接收应届毕业生甚至研究生，严重影响学生的就业。紧紧围绕高素质复合型工程技术人才培养制定培养方案学校的整体定位是建设世界高水平研究型大学，因此提出了“厚基础、宽口径、强能力、高素质、国际化”的本科人才培养目标。表面上看，强调研究型似乎意味着忽视工程应用，其实不然。学生通过参与这些活动，积极接触社会，熟悉社会需求，主动调整自身的学生态度和知识结构以适应社会需求，学生的积极性和主观能动性得到很大的调动，潜在能力被充分调动起来，学生的成就感和学习兴趣明显增强，学习目的更加明确，反过来促进了课堂教学质量的提高。案例教学能激发学生的主观能动性和学习兴趣，学生的求知欲望强烈，思维十分活跃，教学效率高，效果好。同时，部分教师本身就积极投身于地方工程建设，往往能在课堂教学中大量引入具体、生动的工程个案，很多个案就发生在学生身边，对学生具有很强的吸引力，学生反响强烈，学习效果倍增。 水泥凝结时间、安定性与强度等级测定，石油沥青技术性质实验，混凝土骨料实验，混凝土抗弯及劈裂实验，混凝土轴压及弹模实验，混凝土变形实验，混凝土抗冻及抗渗实验，防水卷材物理性能实验，防水涂料物理性能实验，沥青混合料性能实验等的实验方法和实验条件与实际工程完全相同。不少学生所用的实验设备与我们进行建设工程质量检测用的设备就是同一台设备。由此带来的最大好处是:学生一到工作岗位，接触到的工作环境和实验条件与在学校时完全相同，马上就可进入工作状态。有的学生甚至能根据在学校熟悉到的场地与设备情况，直接为用人单位新建实验室，深受用人单位赞誉。提高建筑材料工程方向学生工程能力的十项举措工程材料实验教学示范中心的另一特色是开设了部分水平很高的综合型、设计型实验。 综合型、设计型实验的开设使学生不仅具有与现有工程实际完全相同的工程能力，而且掌握了一定的新材料、新技术开发能力，可为用人单位开辟新的技术增长点。工程材料实验教学示范中心的第三个特色是开设了大量研究创新型实验项目供优秀学生选做，使他们的工程能力在上述能力基础之上增添层次和水平更高的工程能力。这些研究创新型实验项目每个项目一般只做一次，不断由教师给出新的实验项目来满足新的学生的需要，因而实验项目更新非常快，往往触及到学科的最前沿。基于实际工程的课程设计工程能力就是一种灵活运用所学知识解决实际问题的能力。因而，我们以解决工程实际问题为题目开设了多个课程设计。其中，在建材工厂工艺设计概论课程设计中，就要求学生完成一个基于真实情况的水泥厂工艺设计，无论是课程设计涉及的规模、设备造型还是建厂条件都是真实的，所采用的技术也要求是新型干法，即最新的水泥生产技术。 在混凝土工程与技术课程设计中，则完全按照实际工程对混凝土提出的设计要求，如强度等级、抗渗要求、抗折要求等下达设计任务，学生完全按照实际生产情况选择材料和参数，首先完成混凝土配合比设计与配制，然后全过程跟踪检测，并根据实测结果进行质量评定。以上基于工程实际的课程设计的开展，大大提高了学生在相应领域的工程能力。课程设计与前述实验教学、实习教学优势互补，相得益彰，共同构成完整的学生工程能力培养的实践体系。专设材料设计创新能力培养课程建筑材料与其他材料相比，有一个突出的特点是性能测试周期很长，例如，水泥混凝土就以28天作为其最为重要的性能龄期，也就是说，像水泥混凝土这样的建筑材料制备出来以后，至少要28天后才能比较完整地判定它的性能状况。所以，要让学生充分掌握建筑材料的制备技术，往往有一个比较长的教学周期。学生就有充分的时间、精力静下心来跟随导师认真研究建筑材料的制备、改进与性能评定，全过程、深入细致地掌握建筑材料的研发技术。依托科普基地建设实施立体化教学建筑材料就像机器的零件一样，如果不把它放在特定的建筑中，它的生命力和魅力是有限的，只有众多的建筑材料通过建筑施工形成完美的建筑，才能成为建筑这个凝固的音乐中一个个跃动的音符。我们经过精心设计和施工，形成了一个完美的“教学建筑”，在这个教学建筑中，包含了各种各样的建筑材料:地上有各式各样的地砖、木地板等地面材料，墙上有各种砌墙砖、砌块、保温隔热材料、墙面装饰装修材料，各种门窗，顶棚有各种吊顶材料、层面材料、层面防水材料等等，基本上汇集大部分有关建筑材料的知识元素。 基于科学研究的毕业论文环节毕业论文环节是大学人才培养实践教学环节普遍采用的一种教学模式，是对已经具备较高知识与能力积累、即将工作或进行更高层次学习的学生进行的最后阶段的综合性、升华性集中训练，是唯一需要占用一个整学期来独立开设的一门特殊课程。经过严格的、与工程实际紧密结合的毕业论文训练，学生的工程能力又有了进一步的提高。承担科研训练计划的优秀学生也相应带动了全体学生综合能力提高，班风正，学风浓，科研之风胜行。由于坚持走提高学生工程能力的路子，学生的工程能力得到大幅度提高，在毕业后走向工作岗位的适应期大大缩短，深受工作单位好评，在学生就业普遍比较低迷的情况下，学校建筑材料工程方向的学生始终保持较高就业率，甚至出现了用人单位到校招不到学生的情况。 参考文献: ［1］祖波.强化建筑类专业学生就业的教学改革分析［J］.安徽农学通报，2014(6):37－39. ［2］郑玉波.加强读图能力的培养.中国科技信息.2007(9):24.