剃齿与磨齿工艺分析
简述剃齿的加工原理
简述剃齿的加工原理剃齿是一种常见的机械加工工艺，用于形成齿轮等零部件的齿形。
通常使用的剃齿机是一种针轮式的机床，其原理是利用旋转的刀轮上的刃口与工件表面相接触，不断地切削出所需的齿形。
下面将详细介绍剃齿的加工原理。
1. 前置加工在进行剃齿之前，需要进行准备工作。
首先要对工件进行前置加工，也就是去除表面的氧化皮或者硬化层，为剃齿工艺作好准备。
此外，在加工前还需要对工件进行加热或冷却等处理，以提高加工效率和保证加工质量。
2. 剃齿工艺剃齿机床由一个小直径针轮和一个作为齿轮腿部的大直径后磨轮组成。
这两个刀轮与工件相接触，并在横向和轴向方向上移动，来形成齿形。
使用的刀具是一组小刀片，安装在针轮上形成一排。
针轮的径向位置可以调整，以达到不同的齿形和可适应不同的工件形状。
在剃齿过程中，针轮旋转使得刀片齿刃与工件表面相接触，同时针轮轴向移动以形成每个齿形。
齿形的深度和宽度可以通过调整针轮和后磨轮的位置和角度来实现。
切削过程中，工件与刀具的接触紧密，工件不断旋转以使得整个齿形得以完整形成。
3. 特点剃齿的加工速度很快，比其他加工方法更加适合高速加工。
另外，剃齿的加工质量也很高，齿形的精度和表面质量都可以满足工业应用的要求。
此外，剃齿工艺也可以应用于各种不同材料的加工，如钢、铜、铝、铸铁等。
4. 适用范围剃齿工艺适用于各种工业应用，如机器、汽车、航空航天、锅炉、电机、减速机等。
这些应用通常需要高质量的齿轮和传动齿条，以确保产品的长期稳定运行。
剃齿工艺可以提供高效和可靠的加工方式，以满足这些应用的要求。
5. 技术难点剃齿加工的技术难点在于刀具制造和工艺控制。
刀片的精度对于剃齿加工的齿形质量和表面粗糙度有直接的影响，因此需要高度精密的制造工艺。
此外，工艺控制也需要严格，以保证每个齿形的精准和一致。
这些都需要精细的设计和制造技术。
总之，剃齿是一种非常重要的机械加工工艺，可以用于高质量和高效率的齿轮和传动件制造。
剃齿的加工原理包括前置加工、针轮和后磨轮的运动轨迹和切削刀具的设计，它需要高精度的机器和工艺控制，以确保齿形的精准和表面粗糙度的要求都能够得到满足。
三种常用齿轮制齿工艺
三种常用齿轮制齿工艺在机电一体化的时代，任何机器设备的运转都离不开驱动技术，这里的驱动包含了电机，齿轮，皮带，链轮等等装置和设备。
1引子齿轮作为驱动链中至关重要的一环，以其及其复杂的制造工艺成为了机械行业乃至整个工业的标志符号。
小到手表，大到轮船，齿轮的身影无处不在。
齿轮依靠齿的啮合进行传动，可实现改变转速与扭矩、改变运动方向和改变运动形式等功能。
由于传动效率高、传动比准确、功率范围大等优点，齿轮机构在工业产品中广泛应用，其设计与制造水平直接影响到工业产品的质量。
随着现代科技工业的发展，高精度渐开线硬齿面齿轮已成为齿轮发展的主要方向。
目前工业上用硬齿面齿轮常见的加工工艺主要有以下三种：1. 毛坯—机加工—滚（插）齿—热处理—精滚/硬刮削2. 毛坯—机加工—滚（插）齿—热处理—磨齿3. 毛坯—机加工—滚（插）齿—剃齿—热处理—（珩齿）今天我们就来简单了解一下这三种工艺中涉及到的滚齿、插齿和剃齿三种工艺及其刀具设备。
2滚齿滚刀及其制齿原理滚切齿轮属于展成法，其所用到的刀具为滚刀（如上图所示），滚刀与被加工齿轮相当于一对螺旋齿轮作无侧隙强制性的啮合。
滚齿生产率较高，加工的通用性较好，既可加工圆柱齿轮，又能加工蜗轮；既可加工渐开线齿形，又可加工圆弧、摆线等齿形；同时也可加工大模数齿轮，大直径齿轮。
因而滚齿是目前应用最广的一种齿轮加工方法。
齿轮在滚齿设备上加工示意图3插齿用插齿刀按展成法或成形法加工内、外齿轮或齿条等的齿面称为插齿。
插齿刀及其制齿原理插齿通常被用来加工带有台肩的齿轮以及空刀槽很窄的双联或多联齿轮，人字齿轮，内齿轮等，而这些类型的齿轮通常采用滚齿很难实现。
插齿的齿形精度和表面粗糙度比滚齿好，但齿向精度及运动精度不及滚齿。
生产效率也比滚齿差。
用插齿刀加工双联齿轮及内齿轮在插齿机上制齿示意图4剃齿剃齿加工是根据一对螺旋角不等的螺旋齿轮啮合的原理，利用剃齿刀与齿轮工件的啮合传动，从齿轮工件的齿面切削去微小的加工余量，进行剃削。
剃齿精加工齿轮分析
剃齿加工分析剃齿加工是齿轮的一种精加工方法，它加工精度高，表面粗糙度好，生产效率高，因而得到很广泛的应用。
不过在剃齿加工中存在的误差长期以来是关心的研究的一个方面，本文从剃齿中齿形和齿向的两个方面误差产生原因及采取的措施作一些分析。
剃齿原理剃齿是根据一对轴线交错的螺旋齿轮相啮合的原理进行加工的。
如图一所示，Ⅰ为螺旋角为β1的左旋齿轮，Ⅱ为螺旋角为β2的右旋齿轮，两轮的轴交角为θ。
Ⅰ为有动轮（即剃齿刀），带动Ⅱ（即工件）旋转。
两者在啮合点P 的圆周速度分别为V1和V2，两圆周速度的法向分量和切向分量分别为V1n 、V2n 及V1t 、V2t ，根据螺旋齿轮的啮合条件，法向分量必须相等，即V1n=V2n ，而切向分量不相等，齿面间存在相对滑动。
其滑动速度为两切向分速度代数和，即Vp=V1t ±V2t （“+”号用于两者螺旋方向相同时，“-”用于两者螺旋方向相反时）。
由此可推算出滑动速度，即剃齿加工时的切削速度为：θβπsin cos 1000211n d Vp =式中： d1----------剃齿刀直径，㎜n1----------剃齿刀转速，r/minβ2---------工件螺旋角θ----------两轮轴线交角图1 图2 由螺旋齿轮啮合原理知，剃齿刀与工件两者啮合是点啮合时，可以通过纵向进给运动来完成整个齿宽上齿面的剃削。
另一方面，剃齿时剃齿刀与工件齿面是无侧隙双面啮合，刀齿的两侧面都能进行切削，但作用力是不相同的。
如图二所示，刀刃两侧的切削角不同，A 侧面为锐边同一个具有正前角，B 侧面为钝边具有负前角。
显然，剃削主要发生在具在正前角的A 侧面，B 侧面切削差以挤压擦光为主，当剃齿刀反向旋转时，两侧刀刃所起的作用随之变换。
剃齿原理（1）齿形误差生产实践表明，采用理论正确的渐开线齿形的剃齿刀，不能剃出准确的渐开线齿形的齿轮，它经常会在节圆附近出现齿形中凹，如图3a所示，凹入深度0.03㎜左右，通常称“齿形中凹”现象，即中凹误差。
剃齿加工工艺及剃齿刀修磨研究
剃齿加工工艺及剃齿刀修磨研究标签：剃齿加工工艺;剃齿刀修磨;发展现状;研究近年来，我国科技水平取得了日新月异的成就，而齿轮是一种应用于机械正常运作并为机械提供一定动力作用的零件，随着社会经济的不断发展，齿轮的市场需求与日俱增，使得齿轮的精确度也开始得到广泛重视。
而剃齿加工工艺最先起源于1926年名称为耐森纳尔·波洛奇的美国公司，直到50年代末期逐步被大力推行应用于各部门的工作中，现阶段国内与国外在实际齿轮生产过程中，将齿轮的精加工作为最关键的零件加工工序。
目前，我国工业化发展进程不断扩大，因而对齿轮零件加工工艺提出更高的标准，使得齿轮零件加工工艺的精确性也有新的提升。
而将剃齿加工工序作为齿形加工的结尾流程，有利于修正齿形、齿圈径向的跳动、齿距以及齿向等的偏差，进而对剃齿齿轮的精确性与运行平稳具有重要作用，同时可以使齿轮有效得到更精确、细致的外观。
1.浅析剃齿加工工艺的发展现状齿轮精加工的方式包括磨削加工和剃齿加工，由于剃齿加工受到一定的限制，因而剃齿加工工序是作为热处理之前的一道工序，而磨削加工是在进行热处理后的工序。
近些年，随着器材加工精确度的不断改良以及数控机床的逐步健全和加工软件的快速进步发展，使得我国齿轮精加工的技术有所新的突破成果，进而大大提高了齿轮加工的效率和精确度以及其它加工工序的水准。
基于CBN砂轮与现代化新型陶瓷的应用，使得展成磨削与成形磨削两者都有较大的进步成果，由于过去大部分使用剃齿的加工逐步更换为磨齿加工，进而让部分人产生“多年以后剃齿的加3232艺将会被完全替代”的观点，现阶段，这一观点得以完全否定，如今无论国内还是国外，在实际齿轮生产过程中，剃齿加工还是作为齿轮精加工的关键方法。
2.浅析剃齿刀的作用剃齿刀是一种作为直齿与斜齿渐开线圆柱齿轮的刀类工具。
剃齿加工进行时，剃齿刀的切削刃沿工件的齿面剃下一层薄金属，有利于提升齿面的质量以及被剃齿轮的精确度，同时有利于促进加工效率并延长刀具的使用寿命，这一刀具普遍使用于大批量生产中等精确度的圆柱齿轮。
剃齿加工工艺及剃齿刀修磨分析
剃齿加工工艺及剃齿刀修磨分析剃齿加工是制造业中常见的一种高精度、高效率的加工工艺，广泛应用于各种工业领域中。
该工艺主要通过剃齿刀对齿轮、滑轮等工件进行剃齿加工，使其表面形成精密的齿形结构，以完成传动、转动等功能。
在剃齿加工中，剃齿刀的质量、修磨等因素直接影响着加工效果和质量。
因此，本文将从剃齿加工工艺和剃齿刀修磨两个方面展开分析，以加深对该加工工艺的了解。
一、剃齿加工工艺1、工艺特点剃齿加工是一种高精度的加工工艺，具有如下特点：（1）加工效率高：剃齿刀对工件进行连续切削，快速地完成剃齿加工。
（2）加工质量好：剃齿刀利刃尖锐，刀刃表面平整，能够剃出高精度的齿形结构。
（3）适用范围广：剃齿加工可用于各种金属材料的加工，也适用于非金属材料的加工。
（4）加工精度高：剃齿加工的精度可以达到0.01mm，适用于高精度齿轮、滑轮等工件的加工。
2、剃齿加工流程剃齿加工流程主要包括以下几个步骤：（1）制定加工方案：确定加工方式、加工工艺和加工参数。
（2）选择剃齿刀：根据工件材料和要求选择合适的剃齿刀。
（3）安装剃齿刀：将剃齿刀安装在机床上，并进行调整。
（4）开工加工：在机床上进行剃齿加工。
（5）质量检测：对加工后的工件进行质量检测，确保其达到要求。
二、剃齿刀修磨分析1、修磨方法剃齿刀的修磨是保证加工精度和时间效率的关键一环。
剃齿刀的修磨方法一般可以分为以下几类：（1）手工修磨：通过手工对刃口进行修磨，适用于小批量生产。
（2）机械修磨：使用专业的剃齿刀修磨机进行修磨，适用于量产。
（3）CNC修磨：利用CNC数控技术进行剃齿刀的修磨，可以实现高度自动化。
2、影响因素剃齿刀的修磨影响着剃齿加工的质量和效率，修磨时需要考虑以下因素：（1）刃口几何形状：对剃齿刀的刃口要求进行准确的分析和计算，确定修磨方式和角度。
（2）材料硬度：剃齿刀的修磨需要根据工件材料的硬度和要求进行选择。
（3）修磨精度：修磨的精度直接影响着剃齿加工的精度和效率，需要根据要求进行控制。
剃齿加工工艺及剃齿刀修磨研究
剃齿加工工艺及剃齿刀修磨研究沈鼓集团是国内生产离心压缩机的专业化公司，离心压缩机的关键部件之一是压缩机的高速齿轮，齿轮加工工艺复杂制造难度高。
高速齿轮的加工精度决定着整个机组的运行性能。
文章就是针对高速齿轮加工中的剃齿刀修磨重新实现再利用并完成剃齿加工的研究。
首先确定进口剃齿刀具修磨的重要意义；其次采用剃齿刀修磨机床实现剃齿刀修磨；再次采用修磨后的剃齿刀进行实际加工验证；最后对采用修磨后的剃齿刀加工的齿轮进行精度检验。
标签：剃齿刀；高速齿轮；精度等级引言随着科学技术的不断进步，高精度齿轮市场需求量越来越大.剃齿加工是美国耐森纳尔·波洛奇公司在1926年率先发展起来，五十年代后期开始逐渐推广到各个部门，在目前全球的齿轮生产中，是主要的齿轮精加工手段。
由于当代工业的发展对齿轮噪音提出了严格的要求，大量生产的齿轮也要进一步提高精度。
剃齿可作为齿形加工的最后工序能修正齿圈径向跳动误差、齿距误差、齿形误差和齿向误差等，故经过剃齿齿轮的工作平稳性精度和接触精度会有较大提高，同时可获得较精细表面。
据统计，美国高速传动齿轮有90%经剃齿加工。
通过剃齿，一般可提高齿轮精度1-3级。
剃齿刀是经过淬火磨削的齿轮形刀具，沿齿高方向有锯齿刀槽。
剃齿加工就是利用剃齿刀与齿轮工件的啮合传动，从齿轮工件的齿面切削去微小的加工余量，进行剃削。
齿轮工件与剃齿刀啮合旋转时，齿轮轴与刀具轴并不平行，而是互相交错；齿轮工件和剃齿刀之间只有齿面啮合，两者的轴之间没有机械的联系，互相之间自由旋转。
公司GM系列原主要应用于污水处理，又有曝气风机之称，现在已广泛应用于石化、冶金、食品、制药、纺织等行业。
GM系列产品由于机组结构的限制齿轮的加工工艺采用的是先滚齿后剃齿的工艺。
由于公司的产品转速较高，为了保证剃齿的5级加工精度，一般采用进口的剃齿刀来加工。
剃齿刀经过一段时间使用会出现磨损影响齿轮的加工精度，本论文就是解决剃齿刀修磨的问题实现剃齿刀的再利用。
剃齿工艺的现状及其与磨齿工艺的比较
剃齿工艺的现状及其与磨齿工艺的比较哈尔滨第一工具制造有限公司：张万良剃齿加工和磨削加工是两种不同的齿轮精加工方法。
剃齿是在热处理前进行的，而磨齿是在热处理之后进行的。
近几年来，随着机械加工精度的不断提高、数控机床的不断完善以及加工软件的迅速发展，因此曾经有人认为，几年以后剃齿加工几乎会完全被磨齿加工取代，因为确实有很多过去用剃齿加工的齿轮现在改用了磨齿加工。
但出乎人们的预料，目前在全球的齿轮生产中，剃齿加工还是最主要的齿轮精加工手段。
1 剃齿工艺与磨齿工艺的对比齿轮剃齿工艺与齿轮磨削工艺并存原因有很多，限于文章篇幅，仅作以下简单分析对比：（1）传动噪音的降低造成传动装置噪音的原因主要有：①齿轮的精度；②装置的精度；③变速箱的结构等。
一直以来，齿轮生产商完全依赖齿轮磨削加工以改善整个齿轮的质量。
但尽管磨削加工工艺在保证齿轮加工精度方面几乎完美无缺，可惜的是其加工费用及投资成本很高，难以用较低的成本获得高质量的齿轮。
随着数控剃齿技术的发展，采用数控剃齿刀磨床我们可以在几十分钟内完成各种修形剃齿刀的磨削。
与此同时，现在的剃齿机床通过程序可以控制所有的动作。
目前我们已有能力实现几年以前还无法实现的剃齿加工。
虽然一些齿轮热处理后的质量还无法全面控制，但我们通过将剃齿精度控制在5级并设置剃齿的反变形措施，可以将汽车齿轮、尤其是那些用于自动变速器中的行星齿轮的热处理变形降到最低，从而稳定齿轮的成品尺寸。
为了降低齿轮的啮合噪音，我们通常要考虑到齿形和齿向的理论标准与实际情况。
在剃齿生产时，必须检查啮合齿轮的啮合状况，有时还需进行齿形的特殊修形，以降低传动噪音。
现在有了全数控剃齿刀磨床(HURTH410)，这样的修形是很容易实现的。
（2）热处理变形的消除或减小在生产中，通过分析研究因热处理造成的齿轮齿形及齿向的变形，可以在剃齿加工期间加以补偿量（反变形），以达到消除或减小热处理变形的目的。
由于理论齿向会与实际测量的齿向有差别，因此通过对剃齿加工工艺剃齿参数及特殊剃齿刀的各方面控制，达到理想的齿轮齿向精度，降低传动噪音，实现用低成本的剃齿工艺加工出与高成本磨齿工艺加工的相同质量的齿轮，满足各种变速齿轮的质量要求。
齿轮加工工艺过程介绍
一、齿轮加工方式有哪几种类型齿轮是许多机械设备的核心传动部件，其加工质量的优劣对机械设备的稳定性和可靠性影响巨大，因此需要进行精细的齿轮加工处理。
齿轮加工方式的类型主要有以下几种：1、铣齿采用盘形模数铣刀或指状铣刀，对齿轮齿间进行铣削，铣齿属于成形法加工，铣刀刀齿截面形状与齿轮齿间形状相对应，铣齿法要求的设备简单，刀具成本低，但同时生产效率和制成齿轮的精度也较低。
2、磨齿磨齿可分为成形法磨齿和展成法磨齿两种，成形法磨齿主要用砂轮对齿轮齿间进行打磨，因砂轮不易修整，使用较少，一般用于单件小批量生产低精度的齿轮。
展成法磨齿是一种齿形精加工方法，特别适用于淬硬齿轮，通常采用蜗杆砂轮、锥形砂轮或碟形砂轮磨削，特点是加工精度高，修正误差的能力强。
3、滚齿滚齿属于展成法加工，通过模拟一对交错轴斜齿轮副啮合滚动的过程，将其中的一个齿轮的齿数减少到一个或几个，轮齿的螺旋倾角很大，就成了蜗杆。
再将蜗杆开槽并铲背，就成了齿轮滚刀。
当机床使滚刀和工件严格地按一对斜齿圆柱齿轮啮合的传动比关系作旋转运动时，滚刀就可在工件上连续不断地切出齿来。
4、插齿插齿时，插齿刀与工件相当于一对圆柱齿轮的啮合。
插齿刀的往复运动是插齿的主运动，而插齿刀与工件按一定比例关系所作的圆周运动是插齿的进给运动，主要用于加工内、外啮合的圆柱齿轮，但不能加工蜗轮。
5、剃齿剃齿是是利用剃齿刀与被加工齿轮作自由啮合运动，借助于两者之间的相对滑移，从齿面上剃下很细的切屑，以提高齿面的精度。
剃齿还可形成鼓形齿，改善齿面接触区位置，常用于未淬火圆柱齿轮的精加工，生产效率很高，是软齿面精加工常见的加工方法之一。
6、珩齿珩齿是一种用于加工淬硬齿面的齿轮精加工方法，工作时珩磨轮与工件之间的相对运动关系与剃齿相同，但作为切削工具的珩磨轮是用金刚砂磨料加入环氧树脂等材料作结合剂浇铸或热压而成的塑料齿轮。
二、齿轮加工工艺过程介绍齿轮加工工艺过程大致可分为以下几个阶段：1、齿坯加工经过热处理的毛坯进入机械加工，这个阶段主要是为下一阶段加工齿形做准备，主要是加工出基准，使齿的内孔和端面的精度基本达到规定的技术要求。
剃齿加工原理(一)
剃齿加工原理(一)剃齿加工概述剃齿加工是一种常见的机械加工工艺，用于制造具有齿形的工件。
它广泛应用于各种工业领域，例如制造齿轮、链条、锯片等。
本文将逐步介绍剃齿加工的原理和关键步骤。
剃齿加工原理剃齿加工是通过切削加工方法将工件表面的金属材料削除，形成所需的齿形。
其原理可概括如下：1.切削力：剃齿加工中，刀具以一定的切削速度和进给速度切入工件表面，切削力在切削区域产生。
切削力的大小与工件材料、切削刃尖角度和切削深度等因素密切相关。
2.刀具选择：根据工件的要求和切削工艺参数，选择合适的刀具类型。
常用的剃齿加工刀具包括刀盘刀具、滚刀和滚齿刀。
3.工件固定：为确保加工质量和稳定性，工件必须被牢固固定。
常用的方法包括夹持、夹紧和夹具等。
剃齿加工步骤剃齿加工通常包括以下几个关键步骤：1.准备工作：对加工设备进行检查和保养，确保刀具和设备处于良好的工作状态。
准备所需的刀具、工件和测量工具，确保不会出现切削工艺参数和尺寸方面的误差。
2.工件固定：根据工件的形状和加工要求，选择合适的夹具进行固定。
夹具的选择应能够确保工件的稳定性和加工精度。
3.切削参数设定：根据工件材料和形状，合理设置切削速度、进给速度和切削深度等参数。
这些参数的选择直接影响到加工效率和加工质量。
4.刀具安装：根据刀具的类型和要求，正确安装刀具到加工设备上。
确保刀具牢固固定，避免安装过程中出现误差。
5.加工操作：根据设定的切削参数和工艺要求，进行剃齿加工操作。
操作过程中需要注意刀具的状况和工件的加工状态，及时调整工艺参数以确保加工质量。
6.测量检验：完成加工后，使用合适的测量工具对加工后的工件进行检验。
及时发现和处理加工误差和缺陷，确保工件的质量和精度。
总结剃齿加工是一种重要的机械加工工艺，通过切削加工方法制造具有齿形的工件。
理解剃齿加工的原理和关键步骤，对于保证加工质量和提高生产效率至关重要。
在实际应用中，合理选择刀具、固定工件，正确设置切削参数，以及及时检验和处理加工误差，都是确保剃齿加工质量的重要环节。
精加工齿轮的5种方法
精加工齿轮的5种方法一、滚齿加工滚齿加工是一种常见的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用滚刀或滚轮对齿轮进行加工，使其齿轮齿形更加精确。
滚齿加工可以分为两种类型：滚刀滚齿和滚轮滚齿。
滚刀滚齿是通过使用滚刀在齿轮上滚动，形成齿轮的齿形。
滚轮滚齿是通过使用滚轮在齿轮上滚动，形成齿轮的齿形。
滚齿加工具有高效、精确、稳定的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
二、磨齿加工磨齿加工是一种常用的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用磨削工具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
磨齿加工可以分为外圆磨齿和内圆磨齿两种类型。
外圆磨齿是通过使用磨盘在齿轮的外圆表面进行磨削，形成齿轮的齿形。
内圆磨齿是通过使用磨盘在齿轮的内圆表面进行磨削，形成齿轮的齿形。
磨齿加工具有高精度、高表面质量的特点，广泛应用于各种高精度齿轮的加工过程中。
三、铣齿加工铣齿加工是一种常见的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用铣削工具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
铣齿加工可以分为两种类型：直齿铣齿和斜齿铣齿。
直齿铣齿是通过使用直齿铣刀在齿轮表面进行铣削，形成齿轮的齿形。
斜齿铣齿是通过使用斜齿铣刀在齿轮表面进行铣削，形成齿轮的齿形。
铣齿加工具有高效、灵活、适用于各种齿轮的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
四、剃齿加工剃齿加工是一种常用的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用剃齿刀对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
剃齿加工可以分为两种类型：外剃齿和内剃齿。
外剃齿是通过使用外剃齿刀在齿轮的外圆表面进行剃齿，形成齿轮的齿形。
内剃齿是通过使用内剃齿刀在齿轮的内圆表面进行剃齿，形成齿轮的齿形。
剃齿加工具有高速、高效、高精度的特点，广泛应用于各种齿轮的加工过程中。
五、拉削加工拉削加工是一种特殊的精加工齿轮的方法。
它主要通过使用拉削刀具对齿轮进行加工，使其齿形更加精确。
拉削加工是一种较为复杂的齿轮加工方法，通常用于加工大模数、大模数角和高精度的齿轮。
拉削加工具有高精度、高表面质量、高加工效率的特点，广泛应用于各种高精度齿轮的加工过程中。
剃齿珩齿磨齿之差异
剃齿是一种利用剃齿刀与被剃齿轮做自由啮合进行展成加工的方法，。
剃齿刀与齿轮间没有强制性的啮合运动，所以对齿轮的传递运动准确性精度提高不大，但传动的平稳性和接触精度有较大的提高，齿轮表面粗糙度值明显减少。
剃齿是在滚齿之后，对未淬硬齿轮的齿形进行精加工的一种常用方法。
由于剃齿的质量较好、生产率高、所用机床简单、调整方便、剃齿刀耐用度高，所以汽车、拖拉机和机床中的齿轮，多用这种加工方法来进行精加工。
目前我国剃齿加工中最常用的方法是平行剃齿法，它最主要的缺点是刀具利用率不好，局部磨损使刀具利用率寿命低；另一缺点是剃前时间长，生产率低。
为此，大力发展了对角剃齿、横向剃齿、径向剃齿等方法。
近年来，由于含钴、钼成分较高的高性能高速钢刀具的应用，使剃齿也能进行硬齿面的齿轮精加工。
加工精度可达7级，齿面的表面粗糙度值Ra为0.8～1.6微米。
但淬硬前的精度应提高一级，留硬剃余量为0.01～0.03毫米。
剃齿工艺中的几个问题(1)剃前齿轮的材料剃前齿轮硬度在22～32HRC范围时，剃齿刀校正误差能力最好，如果齿轮材质不均匀，含杂质过多或韧性过大会引起剃齿刀滑刀或啃刀，最终影响剃齿的齿形及表面粗糙度。
(2)剃前齿轮的精度剃齿是齿形的精加工方法，因此剃齿前的齿轮应有较高的精度，通常剃齿后的精度只能比剃齿前提高一级。
(3)剃齿余量剃齿余量的大小，对剃齿质量和生产率均有较大影响。
余量不足时，剃前误差及表面缺陷不能全部除去；余量过大，则剃齿效率低，刀具磨损快，剃齿质量反而下降。
(4)剃前齿形加工时的刀具剃齿时，为了减轻剃齿刀齿顶负荷，避免刀尖折断，剃前在齿跟处挖掉一块。
齿顶处希望能有一修缘，这不仅对工作平稳系性有利，而且可使剃齿后的工件沿外圆不产生毛刺。
此外，合理的确定切削用量和正确的操作也十分重要。
珩齿的特点如下：1)珩齿后表面质量较好珩齿速度一般是1～3m/s,比普通磨削速度低，磨粒粒度又小，结合几弹性较大，珩齿过程实际上是低速磨削、研磨和抛光的综合过程，齿面不会产生烧伤和裂纹，所以珩齿后齿的表面质量较好。
齿轮的精细加工——剃齿
齿厚 余量 ０ ． ｏ ５ Ｏ ． Ｏ ６ 一Ｏ ． Ｏ ８ ｏ ． ｏ ７ —０ ． ｏ ９ ０ ． １ ０ 一Ｏ ． １ ２ ０ ， ｌ ２ —０ ． １ ３
２ 剃 齿原 理
（ １ ） 剃 齿刀带动工件 的高速正 、 反转一
基 本运 动 ；
（ ２ ）工件沿轴向往复运动一使齿轮全齿
宽 均 能剃 出 ； （ ３ ）工 件每 往 复一 次 做径 向进 给运 动 一
以切除全部余ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ 。
山西纺织服装 ２ ０ １ ６ ． ３
革新改造
ｌ ７
差 和齿 面缺 陷 的前提 下尽 可 能取 最小 值 。表
程中没有强制性 啮合运动 ， 不能修正齿轮原
有 的周 节 累积 误差 ， 并 会 使齿 轮 的径 向跳 动 量 部 分地 转 化 到周 节 累积误 差 上去 ， 剃 齿 的 精 度直 接 受 到 剃前 齿 轮 制 造精 度 的影 响 ， 因
黑防 锈处 理 ） 。 剃齿 是 在滚 齿 加工 后 和热 处 理前 的一 种
工件旋转 ， 工件固定在工作台的顶针间 ， 同时 完成直线往复运动及旋转运动。剃齿刀的齿
面 开 槽 而形 成 刀 刃 ， 通 过往 复 运 动 将 齿 轮齿 面 上 的加工 余 量切 除 。剃齿 可 以对 圆柱 直齿 轮 和螺 旋齿 轮 进行 齿形 加 工 。加工 圆柱 直齿
先进的剃齿工艺与磨齿加工工艺比较分析
（ Ｕ （ ｈ ｎ ｈｉ Ｓ Ｓ ａ ｇ ａ）Ｍａｈｎ ｃ ｉｅ＆Ｔ ｏ ｏ ， ｔ． Ｓ ａ ｇ ａ ２ １ １ ，Ｃ Ｎ） ｏｌ Ｃ ． Ｌｄ ， ｈ ｎ ｈｉ ０ ８ ８ Ｈ ｓ
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精度（ 齿形 、 齿向、 齿距 ） ②装置的精度 （ ； 箱体孔系精 度、 中心距及其变动量 ）③ 变速 箱的结构 （ ； 传动的刚 性 及变 形 ） 。
一
直 以来 ， 轮生 产 商 把 全部 精 力 集 中于改 善 整 齿
个 齿轮 的质量 ， 于是 他们 完 全 依 赖 齿轮 磨 削 加 工 。这 种 加工 工艺保 证齿 轮 的精 度 几 乎 完美 无 缺 ， 惜 的 是 可 经 营费用 及投 资很 高 。但 齿 轮 噪声 不 一 定 低 ， 量 事 大
的磨 削 ， 已有 能力实 现 几 年 以前 还 无法 实 现 的剃 齿加
工 。虽然对 于齿轮热 处 理 后 的 质 量还 无 法 全 面控 制 ， 但通 过将剃 齿精度 控 制在 ５级并设 置剃 齿 的反变 形措 施 ， 以稳 定齿 轮 的成 品尺 寸 。尤其 是 那 些 用 于 自动 可 变速 器 中的行 星齿轮 ， 们 可 以 将其 热 处 理 变 形 降到 我
齿轮加工工艺流程分析
齿轮加工工艺流程分析发布时间：2021-07-01T14:01:35.610Z 来源：《建筑科技》2021年6月上作者：娄光路[导读] 齿轮制造加工工艺是获得优质齿轮的关键。
在对齿轮轮齿失效形式进行分析并找出相应的解决措施或者说相对应的经济高效处理方法时，就需先要初步了解齿轮的加工工艺流程从而能更好的寻找到齿轮轮齿失效的原因所在，并可以寻找到相应的对策减少或避免因齿轮轮齿的失效导致机械不能正常工作从而造成的经济损失。
河南商丘工学院机械工程学院娄光路 476000摘要：齿轮制造加工工艺是获得优质齿轮的关键。
在对齿轮轮齿失效形式进行分析并找出相应的解决措施或者说相对应的经济高效处理方法时，就需先要初步了解齿轮的加工工艺流程从而能更好的寻找到齿轮轮齿失效的原因所在，并可以寻找到相应的对策减少或避免因齿轮轮齿的失效导致机械不能正常工作从而造成的经济损失。
关键词: 齿轮轮齿;制造流程;失效形式;解决措施1齿轮加工方法现在齿轮的加工技术流程主要有这几个步骤:齿轮的毛坯加工、齿面加工、齿面热处理工艺以及齿轮齿面的精加工等。
齿轮的毛胚件主要分别是锻件、棒料或铸件,当中锻件被使用的频率最高,是对于齿轮的毛胚件先采取正火方式处理,改善其切削和加工类型,以便于更好地进行切削，然后开始进行粗加工,按照齿轮机械结构设计的要求,先将毛坯加工成大致的形状,保留充足的加工余量，再继续进行下一步的半精加工,车、滚、插齿、使得齿轮基本完成，然后再对其部件进行热处理,改善它的力学性能。
根据实际使用需求和与所用原材料的配比不同,有调质、渗碳淬火、齿面高频传感加热淬火等等，最后再对这些齿轮做进一步的精密加工,精修基准、精加工齿轮[1]。
正常的齿轮是按标准化的加工流程和实际使用需求来选择材料在不考虑其他因素时的影响,齿轮将不会在机械的设计使用期限内出现失效的问题[1-3]。
2齿轮毛坯加工齿轮的切削毛坯件在工业齿轮切削加工整个工艺过程中已经占据了举足轻重的重要作用。
齿轮剃齿过程问题分析
齿轮剃齿过程及问题分析摘要：齿轮传动是机械传动中常见的一种，其要长期平稳运行，需要保证各项参数满足设计要求，这就需要加工过程中对每项尺寸偏差进行监控。
本文通过对齿轮剃齿过程进行分析，提出合理的加工参数及问题解决办法。
关键词：齿轮剃齿传动以汽车变速器齿轮为例，齿轮的加工过程主要为粗车—精车—滚齿—倒棱—剃齿—渗碳淬火、回火—抛丸—珩齿—齿轮分选，部分齿轮由热后磨齿替代热前剃齿工序。
由于普通珩齿对于齿面加工量较小，约为0.003mm，因此，剃齿工序是齿轮各项偏差的最终保证。
1、剃齿原理剃齿工作原理是交错轴斜齿轮副作无侧隙啮合时，由于啮合点的速度方向不一致，而产生相对滑动，剃齿刀切削刃在齿轮齿面上切除一层金属。
剃齿刀与工件的啮合如图1所示，根据速度分解可知，垂直于螺旋角方向两者速度是一致的，因此，在螺旋角切向速度之差即为剃齿切削速度：v=vwt-vot=πdnsin（∑）/cosβw（mm/min）式中d---剃齿刀啮合节点直径（mm）；n---剃齿刀转速（r/min）；βw---齿轮的螺旋角（°）；β0----剃齿刀螺旋角（°）；∑---轴交角，∑=βw±β0，当剃齿刀与工件螺旋方向相同时用“+”号，相反时用“-”号。
由公式可知，若刀具与工件螺旋角相同，则切削速度为0，此时，无法进行剃齿。
剃齿刀具与工件啮合时为点接触，加工时若无轴向移动，则当被剃齿轮为直齿时，在齿面上的接触点轨迹为齿轮渐开线，与齿轮端面平行。
当被剃齿轮为斜齿时，齿面接触点轨迹为倾斜于端面的曲线。
根据刀具或工件的进给方向不同，剃齿分为轴向剃齿、对角剃齿、切向剃齿、径向剃齿四种不同的剃齿方法。
以下主用以径向剃齿来分析剃齿过程中各种偏差的控制。
2、剃齿过程控制2.1余量控制为保证加工齿轮的精度，需要对其中的各项偏差做出相应的要求，以便保证正常啮合。
以剃齿作为齿面加工的最终工序时，需要将前一道工序的偏差在合理范围内，同时，给予剃齿留出合理加工余量，保证齿轮偏差合格。
先进的剃齿工艺与磨齿工艺的比较分析
先 进 的剃齿 工 艺与磨 齿 工 艺 的 比较 分 析
口
摘
ＭｉｏＲ ｍｐ ｎ ｒ ａ ｏ ｉ ｋ
口
徐 振光
要 ： 比了剃齿 与磨 齿工 艺的难度 和成本 ， 对 介绍 了剃齿的 效果 和特殊 的剃齿 方法厦新一代的 剃刀重磨机床 。
关键词 ： 齿彩齿 向精度
低 程 度 ， 是 通 过 将 剃 齿 精 度 控 制 在 ５ 并 设 置 剃 齿 的 这 级 反 变形 措施 ， 稳 定 齿 轮 的成 品 尺寸 。 来
（ ） 轮 剃 齿 加 工 工 艺 的 优 势 剃 齿 加 工 工 艺 能 ２齿
（） 动噪 声的 降低 １传
造 成 传 动 装 置 噪 声 的 原 因
齿 刀磨 床 （ 图 １ 如 ） 我们 可 以在几 十 分钟 内完 成各 种修
形 剃 刀 的磨 削 。 在 的 剃齿 机 床 通 过 程 序 能控 制 所有 现
的动作 。 目前 我 们 有 能 力 实 现 几 年 以 前 还 无 法 实 现 的 剃 齿 加 工 。 然 这 些 对 于 齿 轮 热 处 理 后 的 质 量 还 无 法 虽
的水 平 。
当今 ， 论 是 成形 磨 削还 是 展 成 磨 削都 获得 了很 不 大进步 ， 们 曾经认 为 ， 年 以后剃 齿 加工 几乎 会完 全 我 几
被 磨 削 加工 所取 代 ， 然很 多过 去 应 用 剃 齿 的齿 轮 现 虽
在 确 实 是 采 用 了 磨 Ｎ－ｎｒ， 出 乎 我 们 预 料 的是 ， ￣－ 但 目前 全 球 齿轮 生 产 中 ， 齿 加 工 还是 主要 的齿 轮 精加 工 手 剃
剃齿
磨齿
工艺
文献 标 识 码 ： Ａ 文 章 编 号 ：０ ０—４ ９ （０ ６ １ １０ ９ ８ ２ ０ ）２—０ ５ ０ ０ ３— ３
浅析高精度齿轮的加工工艺分析
浅析高精度齿轮的加工工艺分析发布时间：2021-06-03T08:24:20.264Z 来源：《中国科技人才》2021年第9期作者：李清潮[导读] 目前，汽车齿轮机械加工过程中，通常采用的加工工艺为：车削锻造毛坯→切齿（滚齿/插齿）→剃齿→渗碳淬火→磨齿，滚齿和磨齿工艺过程如图1所示。
弗兰德传动系统有限公司天津 300400摘要：目前，齿轮加工工艺已经发展出了完善的加工流水线，齿轮加工的质量与产量也实现巨大的提升。
然而，伴随着现代工业的发展，对于齿轮加工精度提出了新型的要求。
传统的齿轮加工技艺，已经不能满足日益增长的生产需求。
因此，相关的人员需要在现有的齿轮加工技艺基础之上，进一步结合新型的科学技术手段，对齿轮加工工艺进行优化与改进，实现现代齿轮加工精度的有效提升，为现代工业技术的发展与建设奠定坚实的基础。
关键词：高精度；齿轮；加工工艺1汽车齿轮典型加工工艺分析目前，汽车齿轮机械加工过程中，通常采用的加工工艺为：车削锻造毛坯→切齿（滚齿/插齿）→剃齿→渗碳淬火→磨齿，滚齿和磨齿工艺过程如图1所示。
齿轮毛坯为模锻而成；采用数控车床在一次装夹的条件下完成毛坯的外圆表面、内孔表面和端面的车削，保证齿坯具有较好的精度，为后序的高质量加工提供基础；采用滚齿的方法进行齿形的粗加工（滚齿机的加工精度为IT10～IT7级）；剃齿一般应用于未进行淬火热处理齿轮齿形的精加工（精度可达IT7~IT6级），但是剃齿不能修正分齿误差，剃齿后的精度只能比剃齿前提高一级；汽车齿轮的工作任务比机床齿轮要繁重得多，因此在耐磨性、抗疲劳强度、心部强度和冲击韧性等方面的要求均比机床齿轮要高，选用渗碳钢制造并经渗碳热处理才能满足其性能要求；最后以磨削加工的方法对经过热处理的齿轮内孔、端面、轴的外径等部分进行精加工，进而提高尺寸精度和减小形位公差，磨削加工可达的经济精度为IT6~IT4级，表面粗糙度为Ra0.2~0.8μm。
珩磨作为一种特殊的磨削加工技术，是精加工中的一种高效加工方式，可以安排为最后加工工序，划分为光整加工阶段，具有加工精度高、表面质量好、加工效率高等特点，可将表面粗糙度降低到Ra0.20~0.05μm。
磨齿加工工艺探讨
2019.09科学技术创新-183-磨齿加工工艺探讨付亮(弗兰德传动系统有限公司，天津300400)摘要：本文介绍了磨齿加工的原理，分析了影响齿轮精度的原因，深入探究了提高齿轮磨齿加工精度的方法。
文章具有一定的参考价值。
关键词：磨齿；加工工艺；精度中图分类号:TG61+6文献标识码:A文章编号:2096-4390(2019)09-0183-02磨齿作为齿轮精加工的重要方法，其可以对热处理之后的齿轮类零部件进行进一步的精加工。
这种方法不但能够有效改善齿轮的齿形，而且可以充分减少齿向误差以及各种累计偏差。
与剃齿工序相比，磨齿加工可以让齿轮精度提升1级-2级,并让齿面的粗糙度得到大大改善。
众所周知，齿轮在经过热处理之后，其齿面通常存在较大的变形，因此，齿轮必须通过磨齿加工处理来纠正齿形，消除偏差。
1磨齿加工原理以面齿轮为例，如图1所示，这种齿轮的齿面通常由工作面与过渡曲面两大部分共同构成。
因此，在对面齿轮进行磨齿加工时，通常也分为两部分进行。
磨齿加工时，可以把面齿轮的工作面与过渡曲面都看作由无数空间曲线共同搭建的空间曲面。
当进行磨齿加工的时候,则让接触点按照曲线轨迹进行磨削。
在磨削完一条曲线以后,紧接着对下一条空间曲线进行磨削加工。
(a)面齿轮工作面(h)面齿轮过渡曲面图1齿轮面的构成对于齿轮的工作面，其空间曲线通常能够根据面齿轮的齿面方程来确定。
由于受到齿顶变尖以及齿根根切的限制，面齿轮的齿宽被限制于某个确定的范围内。
因此，具体的取值密度不仅对于空间曲线的密度有决定性影响，而且也关系着磨齿加工的精度。
(转下页)结构，每个轮毂由八组电机组成，且每组电机均有独立的逆变器,共享一个转子，当其中一个电机由于某种原因坏掉时，其余电机组也能正常的运作。
轮毂电机的技术参数主要有转子质量、转动惯量、宽度、直径、最高绕组温度、持续输入电流、备用功率、电缆尺寸、电极总质量、最高输岀扭矩、入口冷却温度5or 下的持续输出扭矩等。
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剃齿与磨齿工艺分析
齿轮精加工主要有两种方法：剃齿加工和磨削加工。
剃齿在热处理前进行，磨削在热处理之后进行。
近几年来，齿轮磨削精度、效率和各
种功能已达到了极高的水平。
新陶瓷和CBN砂轮的使用对成形磨削和展
成磨削都贡献巨大。
剃齿工艺与磨齿工艺的对比
一直以来，齿轮生产商把全部精力集中于改善整个齿轮的质量，于
完全依赖齿轮磨削加工。
项加工工艺保证齿轮加工的精度几乎完美无缺，可惜的是经营费用及投资价值很高。
图1 随机自动检测(无需拆卸工件)
由于有了先进的数控剃齿刀磨床(图2)，如今我们可以在几十分钟内完
成各种修形剃刀的磨削。
剃齿机床通过程序控制所有的动作。
但对于齿
轮热处理后的质量还无法全面控制，因为淬火会造成齿轮的变形。
对没
有匀称结构的齿轮会有重大的影响。
这样的齿轮在工业、农业各方面应
用的车辆及拖拉机的变速装置中都是常见的。
图2 剃齿刀磨床S400G，意大利SAMPUTENSILI生产制造
关于汽车工业的齿轮，尤其是那些用于自动变速器中的行星齿轮。
通过
将剃齿精度控制在5级并设置剃齿的反变形措施，将其热处理变形降到
最低，因而稳定了齿轮的成品尺寸。
齿轮剃齿加工工艺上的优势齿向精
度提高2、3 DIN等级齿形精度提高2、3 DIN 等级齿距精度提高1、2 DIN 等级剃齿表面粗糙度接近磨削加工的表面粗糙度(Ra= 0.4-0.6µ;m) 通过细致的剃前及剃齿加工可得到5 级精度(DIN 3962)的齿轮
热处理变形的消除或减小
在中大规模的生产上，分析研究热处理造成的齿形及齿向的变形可以在
剃齿加工期间加以补偿量(反变形)，以实现消除或减小热处理变形的目
的。
降低齿轮啮合的噪音时要考虑到齿形和齿向的理论标准与实际情况。
检查啮合齿轮的啮合状况，进行齿形的特殊修形，以降低传动噪音。
使用全数控剃齿刀磨床进行修形是很容易做到的。
理论上的齿向会与实际测量的齿向有差别。
通过剃齿加工工艺、剃齿
数及特殊剃齿刀的各种影响达到理想的齿轮齿向,以降低噪音。
可实现用低成本的剃齿工艺加工出相当于高成本的磨齿工艺加工出的相同质量的齿轮。
例如，自动变速使用的行星齿轮，可以在约一分钟内磨削并获得5 DIN 等级的齿轮。
通过剃齿加工可以得到同样等级的齿轮，加工时间比一般磨削的少13-15秒。
剃齿仅需要一台机床，而磨削却需要三台。
在选择磨削齿轮以前，要估算所有费用和利润。
齿轮剃齿工艺在DIN5到DIN8等级的应用范围内可以取代磨削。
传动极大力矩的齿轮系，如重卡车、拖拉机以及农业机械，目前是经过成形磨削加工的。
成形磨削使齿轮的根部圆滑过渡，齿轮本身就变得更坚固，打齿的风险也减至最小限度。
因此较大模数(4-8mm)的齿轮在主要是磨削加工。
但有一些齿轮不能磨削。
例如与大齿轮相连的小齿数或带台肩的齿轮、同步器等零部件。
图3 剃轴齿类工件
图3是变速箱的二轴的剃齿加工。
剃齿的齿轮主要是用于车辆的传动装置中。
在它右面的二速齿轮不能磨削，必需剃齿。
一般来说所有以插齿刀加工的齿轮都不能磨削。
近年来，快速发展起来一项新工艺——内珩磨工艺。
切除的材料多时，可选择应用CBN砂轮珩磨，这种加工方法去除的金属材料不多，珩磨齿轮的珩前误差不能很大。
但砂轮的价格却很贵，如果热处理造成的变形很大，为了便于切除材料，应在热处理前用具有变形补偿的剃齿切除较多的余量，并有效减少热处理变形，这将有助于热处理后的珩磨。
剃齿加工时，切除的材料不多，切削速度也不高，加工中刀具刃口的压力不大。
因此转向改善剃齿槽的侧面粗糙度, 现在的数控梳槽机，使剃齿刀容屑槽侧面的加工表面粗糙度有了很大好转。
日本已在这方面进行了试验，研究有关热处理后的液化氮深冷处理。
这种加工方法使剃刀材料的特性予以改变、平均使用寿命增、剃齿刀的性能也有所改善。
剃齿机床不断地发展，技术日益完善。
现在的剃齿机床可以执行各种各样剃齿加工程序如轴向剃齿、对角剃齿、切向剃齿、径向剃齿。
而且在同一齿轮的剃齿过程中，从一种剃齿方法转到另一种剃齿方法。
特殊工艺过程都是由数字控制实现的。
数控剃齿的好处在于在剃齿过程中实现切削速度，径向进给，行程等各种参数的控制、在剃齿过程中进给量切削速度、行程长度等参数都能进行改变。
所有这些都便于我们选择不同加工条件。
除了上述标准剃齿方法以外，也可以选择如下所列举的特定工艺：
1. 渐进对角剃齿(Progressive Diagonal Cycle) 不连续对角剃
齿(Disjointed Diagonal Cycle) 混合剃齿(Mixed Cycle) 双联
剃齿(Twin Linked Cycle)
渐进对角剃齿
对角剃齿时，在齿向上可能发生的鼓形由工作台围着中心的摆动来实现。
这种动作是绕x轴线摆动而实现的，是在计算机控制下完成的。
x、y、w三轴线的协同运动可造成鼓形或者在齿轮的双侧面形成锥角。
如果鼓形相当大、拟切除的材料过量、要对齿轮进行多次摆动剃齿，可以设定x轴线的摆动次数以便两端的材料渐进地切除。
混合剃齿
径向剃齿比切向剃齿的时间短，但表面比较粗糙。
解决办法是进行径向切削，切除大量余量，然后进行轴向、对角剃齿实现精加工。
实现了剃齿时间短和良好的剃齿表面质量的剃齿结果。
不连续对角剃齿循环、双联剃齿
这两种特殊工艺可得到如图4表示的齿向修正。
例如以不连续对角剃齿把加工程序分成三段，并根据每段的具体加工标准拟订不同的鼓形和锥度要求。
较容易获得特殊及不对称凸形的齿向修正，从而能加工出与淬火可能发生的变形相对应的反变形齿形，以改变齿轮的啮合状况，降低齿轮啮合的噪音。
意大利的SAMP公司，世界上最主要的齿轮刀具与机床商之一，有很高的市场占有率， 2005年5月在中设立了生产齿轮刀具的合资公司-上优机床工具(上海)有限公司(以下简称“上优”)，上优由意大利SAMP公司与中国最大刀具厂家之一——上海工具厂有限公司共同投资。
主要从事机床刀具的设计制造及相关的技术服务。
SAMPUTENSILI成立于1949年，主要产品为齿轮刀具与机床，目前已在意大利、德国、法国、巴西、美国、韩国、中国上海等地建立了生产制造基地。
为了确保产品的
全球供应，SAMPUTENSILI在世界各地设立刀具服务中心和代理处并已成为全球三大齿轮刀具与机床制造商之一。