质量分析鱼骨图示例20171024

BON-12、13、14品质不良原因解析

1.问题描述：

产能如何保证

2.流程：破碎—投料—高混—片材—正负压成型—包装拣选—入库

4.确定方案：

⑴新工上岗岗前培训。涉及品质、安全、机器设备操作均需有专人负责落地。

⑵物料粉碎划分好区域，方便破碎工取料，并予以区分操作、包装标识、归位。

⑶片材参数、高混、正负压、注塑参数设定需建立标准。参照《片材检查指引》操作，涉及片材厚度需建立公差，严格操作执行、涉及相关人员，投料工、高混工、片材成型工需严格建立标准，做好职责，配合，过程出现品质不良，要建立沟通处理机制：不良反馈（尺寸超标）、改善处理、不良隔离、标识、处理。而不是问题解决了，不良仍然没有标识隔离或标识隔离了，又转序至正负压生产，造成不良。

⑷涉及与产品有接触员工，均需每周培训1次，并由工序负责人、生产主管监管考核有无将培训内容落到实处。

⑸涉及上工序不良（片材）正负压工序发现，可不做，由当班QC确认后生产标识隔离，待处理。围追堵截从过程控制不良的产生。

⑹包装终检员工需明确标准，知道好坏，便于过程拣选区分，以免造成良品挑出，标准不清、人员返工现象。（岗前培训、转换产品）生产员工参照成型不良目视看板、实物样对上工序流入包装产品进行拣选分类，过程发现新品质缺陷，需咨询现场QC给予指引判定。

⑺涉及配方更改，需做信息共享，防止信息断层导致误判、内耗现象。如生产在《生产任务单》基础上更改片材配方、片材厚度需及时书面告知品管部人员（颜色、规格尺寸过程变异）。

⑻每次生产前需做首件确认、过程异常生产相关人员需及时配合处理，不可以在调机为借口拖延改善时机。

⑼品质不良改善三道标准：作业方法的标准占80%（SOP/SIP/QC工程图/工艺参数记录)，作业条件的标准15%(机器设备配置、物料供应），原始设计的标准占5%（图面、公差、配方）。

四道检查：①有没有标准②有没有照标准做③照做是否符合标准⑷标准有无定期更新。

⑽机器故障频率高改善建议：机器无新旧，只有保养好坏。

机器设备三级保养：①事前防患（经验、会议提示、过程主管、工序负责人检查）②事中保养：润滑打油、清洁、检查③事后排除，清理故障，保持正常运转状态。

⑾涉及原材料采购，固定供应商，以保证品质合格，对于新供应商要进行打样、试样、确认后下单采购，过程摸索期验证采购物料、色母、玉米淀粉稳定性，并签署书面《供应商质量协议》避免后期扯皮、推诿现象的出现。

⑿建立追责奖惩机制，检查、警告、赏罚分明，真正将工作做好、做到位，以此提升人员责任心及忠诚度。人人都有惰性，人们不愿做你要求的事，只会做你检查的事。工作流于形式，原因在于没有检查。

⒀对于人员管理，建议每周1次加强对中层人员专业技能的提升培训、以增强其管理经验、减少因为经验不足造成的管理瓶颈（人员矛盾、分工不均）。

報告人：刘国卫