质量分析鱼骨图示例20171024

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BON-12、13、14品质不良原因解析

1.问题描述:

产能如何保证

2.流程:破碎—投料—高混—片材—正负压成型—包装拣选—入库

4.确定方案:

⑴新工上岗岗前培训。涉及品质、安全、机器设备操作均需有专人负责落地。

⑵物料粉碎划分好区域,方便破碎工取料,并予以区分操作、包装标识、归位。

⑶片材参数、高混、正负压、注塑参数设定需建立标准。参照《片材检查指引》操作,涉及片材厚度需建立公差,严格操作执行、涉及相关人员,投料工、高混工、片材成型工需严格建立标准,做好职责,配合,过程出现品质不良,要建立沟通处理机制:不良反馈(尺寸超标)、改善处理、不良隔离、标识、处理。而不是问题解决了,不良仍然没有标识隔离或标识隔离了,又转序至正负压生产,造成不良。

⑷涉及与产品有接触员工,均需每周培训1次,并由工序负责人、生产主管监管考核有无将培训内容落到实处。

⑸涉及上工序不良(片材)正负压工序发现,可不做,由当班QC确认后生产标识隔离,待处理。围追堵截从过程控制不良的产生。

⑹包装终检员工需明确标准,知道好坏,便于过程拣选区分,以免造成良品挑出,标准不清、人员返工现象。(岗前培训、转换产品)生产员工参照成型不良目视看板、实物样对上工序流入包装产品进行拣选分类,过程发现新品质缺陷,需咨询现场QC给予指引判定。

⑺涉及配方更改,需做信息共享,防止信息断层导致误判、内耗现象。如生产在《生产任务单》基础上更改片材配方、片材厚度需及时书面告知品管部人员(颜色、规格尺寸过程变异)。

⑻每次生产前需做首件确认、过程异常生产相关人员需及时配合处理,不可以在调机为借口拖延改善时机。

⑼品质不良改善三道标准:作业方法的标准占80%(SOP/SIP/QC工程图/工艺参数记录),作业条件的标准15%(机器设备配置、物料供应),原始设计的标准占5%(图面、公差、配方)。

四道检查:①有没有标准②有没有照标准做③照做是否符合标准⑷标准有无定期更新。

⑽机器故障频率高改善建议:机器无新旧,只有保养好坏。

机器设备三级保养:①事前防患(经验、会议提示、过程主管、工序负责人检查)②事中保养:润滑打油、清洁、检查③事后排除,清理故障,保持正常运转状态。

⑾涉及原材料采购,固定供应商,以保证品质合格,对于新供应商要进行打样、试样、确认后下单采购,过程摸索期验证采购物料、色母、玉米淀粉稳定性,并签署书面《供应商质量协议》避免后期扯皮、推诿现象的出现。

⑿建立追责奖惩机制,检查、警告、赏罚分明,真正将工作做好、做到位,以此提升人员责任心及忠诚度。人人都有惰性,人们不愿做你要求的事,只会做你检查的事。工作流于形式,原因在于没有检查。

⒀对于人员管理,建议每周1次加强对中层人员专业技能的提升培训、以增强其管理经验、减少因为经验不足造成的管理瓶颈(人员矛盾、分工不均)。

報告人:刘国卫

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