供应商现场审核表-潜在供方

7.15 是否有定义可以允许的返工程序并有返工操作记录？ 7.16 7.17 是否对生产的环境进行相应的监控（如温湿度、洁净 度）以确保生产符合要求的产品？ 计量器具是否得到校准？校准人员资格是否得到确 认？
当发现监视与测量装置不符合要求时，是否组织对以 7.18 往测量结果的有效性进行评价和记录？是否对该监视 与测量装置和任何受影响的产品采取适当的措施? 7.19 是否对测量系统进行分析并对结果采取相应措施? （GR&R） 评分人 生产控制项评分 0 评分
审核内容
审核事实记录
分数 0~4
8.3
8.4 出货是否按规定的要求进行检查和测试？ 是否收集了来料进厂验收、制程检验及成品验收的质 量信息进行趋势分析，并与历次的情况和质量目标进 8.5 行对比，如果发现质量水平呈下降趋势，需进行分析 并改善？ 8.6 是否配置了适当的监视与测量装置，以满足对产品监 视与测量的要求？ 评分人 产品的监视与测量控制评分 0 评分
是否有记录控制程序，以规定记录的标识、贮存、保 2.7 护、检索、保存期限和处置所需的控制？必要时供应 商要能提供有关的质量记录。 2.8 2.9 2.10 2.11 是否定期对文件数据进行备份并得到妥善保护？（硬 拷贝或刻录光盘） 是否有纠正措施程序对失效采取措施，以消除不合格 原因，防止不合格的再发生？ 是否有预防措施程序对潜在失效采取措施，以消除潜 在不合格原因，防止不合格的发生？ 是否有不合格品控制程序，确保不符合要求的产品得 到识别的控制，以防止其非预期的使用或交付？ 评分人 质量管理体系项评分 0 评分
4.3 是否定期组织物料评审会对紧急物料、呆滞物料进行 处理？ 是否有产品的搬运，储藏，包装和交付程序？（如搬 4.4 运要求、库存要求、保质期及期满措施、实行先进先 出) 评分人 生产计划控制项评分 0 评分
5 产品设计与开发
5.1 5.2 5.3 是否建立文件化的产品开发流程以规范产品开发的策 划、过程、控制等？ 是否对客户资料进行有效管理？（列表、路径、变更 记录、发放记录） 是否有详细的项目计划？各阶段任务、人员、时间是 否明确？
9 不合格品控制
9.1 是否有不合格品处理文件以规定在发现不合格品时对 此进行有效的处理?
不合格品如需使用，是否进行了评审？评审的内容是 否包括不合格品影响的程度，评审的结果是否明确？ 9.2 对于任何影响到顾客使用时是否经过与顾客沟通，取 得顾客认可后方可交付? 是否对不合格发生的原因进行分析，提供整改报告， 并进行跟踪验证（包括原因分析、纠正措施）？当未 9.3 能达到预定效果时，是否重新寻找原因和采取纠正措 施？ 不合格品经返工、返修和挑选使用后是否重新进行了 9.4 检验，并加大了抽样的数量？让步接收时是否规定了 让步接收的数量或时间？ 9.5 是否对顾客退货的不合格品进行了登记？ 在对不合格产生的原因实施纠正措施时，是否考虑了 9.6 相关影响，如类似产品的纠正、相关文件的纠正，必 要时是否采取了预防措施？ 评分人 不合格品控制项评分 0 评分
2 质量管理体系
2.1 2.2 2.3 2.4 2.5 2.6 是否建立完善的品质管理体系？（符合ISO9001、 TS16949或其他国际认可的质量管理体系） 是否建立清晰的可执行的质量目标？并定期评审目标 的达成情况和采取改善行动？ 是否定期进行内部审核？并根据审核结果采取改善行 动？ 是否定期进行管理评审？对组织的运行状况进行评估 和采取改善行动并跟踪改善情况? 是否有较完整的质量手册对质量管理体系范围、结构 、体系过程之间的相互作用等进行详细的描述？ 是否有文件管理程序使文件的批准、发放、保管、识 别、更新、删除、外来文件的管理等得到有效控制。
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检查清单
序号 8 产品的监视与测量控制
是否按照来料进厂验收规范对零部件/原材料组织进 8.1 行验收（包括对供方提供出货检验记录的判定）并确 保能满足规范的要求？相关记录是否保留? 8.2 是否在产品生产的各阶段对产品进行相应的检查和测 试并保留相关记录? 是否按照成品验收规范，对已经完工的产品进行检 验，并确保产品能满足规范的要求？
7.8 区域规划是否合理？区域标识是否明显？ 7.9 7.10 7.11 7.12 7.13 7.14 标准样板和限度样板是否得到签署并易于在现场得 到？ 产品和产品状态的标识是否清楚？不合格品是否得到 标识和隔离？不合格品的处理是否能进行追溯？ 产品的追溯性是否得到明确规定？是否能根据产品追 溯原料批号或根据原料追溯产品批号？ 是否对生产中原料、工艺等变更有依文件得到内部批 准？并实行变更前依协议通知? 是否对统计技术进行培训？是否应用统计技术对数 据进行分析？并根据分析结果采取相应措施？ 生产中是否运用SPC？当超出界限时是否采取改善行 动？
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6 合同评审
是否有一合同评审程序对客户的要求（涉及到报价、 6.1 购买协议、产品开发、订单、规格说明及法律法规要 求等）进行评审，并能提供运用此体系的证明？ 6.2 评审部份要求不能满足时，是否及时与客户进行沟 通？相关记录是否保存？
客户的的任何要求发生变化时，是否在内部得到沟 6.3 通？相关处理流程是否明确规定？回复期限是否明 确？ 6.4 与客户的沟通是否畅通？双方相应联系人清单是否明 确？ 评分人 合同评审项评分 0 评分
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检查清单
序号 审核内容 审核事实记录 分数 0~4
是否对项目进度计划和试验计划的完成情况进行跟 5.4 踪？未按计划完成或对计划进行了更改是否得到重新 得到批准（影响到顾客时需提交顾客批准）？ 是否进行产品开发的输入、输出评审以确保输入输出 5.5 资料的完整性？(如初始过程流程图/初始材料清单 /DFMEA/样件控制计划等) 5.6 是否对产品进行验证和确认以确保符合输入和客户的 要求？
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检查清单
序号 7 生产控制
7.1 是否有明确的生产控制程序来确保品质？是否能提供 控制资料和制程异常处理记录？
审核内容
审核事实记录
分数 0~4
是否对生产场所进行了规划，以确保生产车间物流通 7.2 顺和保证生产场所整洁，并采用了适当的方式对产品 的符合性提供防护？ 是否制定作业指导书并与相关文件保持一致?作业指 7.3 导书是否悬挂在作业现场？规定是否清楚明了？操作 员是否按照作业指导书的规定作业？ 7.4 7.5 7.6 7.7 重要工序的工艺标准是否得到明确规定？实际参数是 否与标准相符？ 工艺参数记录是否得到保存？出现异常时是否有授权 人员及时处理？ 生产设备是否得到有效维护？日常维护和定期维护的 记录是否得到保存？ 是否有文件对治夹具的管理、存储、维护、使用期等 进行规定？
检查清单
序号 1 管理职责
1.1 1.2 是否有清晰的愿景和战略目标并被公司员工所理解？ 是否有计划显示如何实现战略目标并采取相应措施？ 是否有形成文件的质量方针并在组织的各阶层得到有 效的沟通和理解？
审核内容
审核事实记录
分数 0~4
1.3 是否与客户和供方签署相关质量协议和采购协议? 1.4 1.5 是否有定期的培训计划以持续提升人员素质？培训记 录是否得到保存？培训效果是否得到验证？ 岗位的培训要求是否明确？人员上岗前资格是否得到 确认？ 评分人 管理职责项评分 0 评分
分数 0~4
3.2
3.3
3.4 是否能保证对转包商质量体系的控制是有效的？
3.5
是否只使用合格供应商的物料？合格供应商目录是否 得到有效维护并定期更新？ 来料标准是否明确？来料是否得到验证并保留相应的 记录？ 评分人 采购项评分 0 评分
3.6
4 生产计划控制
4.1 4.2 是否制定了生产计划和物料发放计划?并对执行情况 进行有效监控？ 产能不足或生产异常影响交付时，是否及时将信息进 行了反馈？
5.7 是否对生产过程进行验证以确保量产的稳定性？ 5.8 5.9 5.10 量产前是否得到客户的正式书面批准？实物签样和记 录是否保存完好？ 工程变更的作业流程是否得到明确规定？是否对工程 变更的结果进行验证并记录？ 能够提供不同时期客户所需的报告/合格记录？过程 中进行了那些特殊测试，结果如何，如何文件化？
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检查清单
序号 3 采购
3.1 是否有程序文件对供应商的选择及评估进行规定？对 关键部件是否有备选的供应商？ 是否利用一些重要指数（如：质量状况，物流服务 水平、价格等）对供应商进行再评价？ 是否向供应商反馈评价结果及异常并督促供应商进行 改善?
审核内容
审核事实记录
11 售后服务
11.1 交货时客户要求是否得到满足？ 是否明确客户投诉的处理程序？回复时间是否得到明 确规定？ 是否定期对客户满意度进行调查？调查结果在组织内 是否得到沟通并采取相应措施？ 评分人 售后服务项评分 0 评分
11.2
11.3
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检查清单
序号 10 持续改进
10.1 是否利用持续改进的方法，寻找持续改进的机会，确 定持续改进的项目，制定了年度的持续改进计划？
审核内容
审核事实记录
分数 0~4
10.2
是否按照持续改进计划的日程安排跟踪持续改进计划 的完成情况，及对改进的效果进行跟踪确认? 评分人 持续改进项评分 0 评分
设计和开发更改是否进行了评审？评审的内容是否包 5.11 括对以往产品的影响、对生产过程的影响和已交付产 品的影响，以及对生产作业的影响？ 5.12 5.13 5.14 设计和开发更改在实施前是否进行了验证/确认，并 确保更改可以满足预期的要求？ 重要的工艺参数是否得到明确的规定？实际参数是否 和规定相符？ 工艺参数记录是否得到保存？出现异常时是否有授权 人员及时处理？ 评分人 产品设计与开发项评分 0 评分