齿轮几何精度设计
齿轮公法线精度
齿轮公法线精度一、什么是齿轮公法线精度?齿轮公法线精度是指齿轮齿面的公法线与理论公法线之间的误差,也可以称之为齿轮的几何精度。
齿轮的公法线是指通过齿顶圆的切线,而理论公法线是指齿轮的设计公法线。
齿轮公法线精度的高低直接影响着齿轮的传动性能和使用寿命。
二、齿轮公法线精度的重要性齿轮公法线精度的高低对齿轮传动的性能有着重要的影响。
如果齿轮的公法线精度较高,则可以保证齿轮的传动效率高、噪声低、寿命长。
相反,如果齿轮的公法线精度较低,则会导致齿轮传动效率低、噪声大、寿命短。
三、影响齿轮公法线精度的因素影响齿轮公法线精度的因素有很多,下面列举一些主要因素:1. 齿轮加工工艺齿轮加工工艺的好坏直接影响着齿轮的公法线精度。
加工工艺包括齿轮的铣削、磨削、齿面硬化等。
加工工艺的不良会导致齿轮表面粗糙度高、齿面有裂纹等问题,从而影响齿轮的公法线精度。
2. 齿轮材料的选择齿轮材料的选择也会对齿轮的公法线精度产生影响。
一般来说,齿轮材料应具有较高的硬度和强度,以保证齿轮的传动性能。
如果选用的材料硬度不够高或强度不够大,会导致齿轮在传动过程中产生变形,从而影响齿轮的公法线精度。
3. 齿轮的设计齿轮的设计也是影响齿轮公法线精度的重要因素。
设计上需要考虑齿轮的齿数、齿形、齿顶圆直径等参数,以及齿轮与齿轮之间的啮合关系。
设计不合理会导致齿轮的公法线精度降低。
4. 齿轮的安装和调试齿轮的安装和调试也会对齿轮的公法线精度产生影响。
安装时需要保证齿轮的轴线对中和齿轮的啮合正常,调试时需要进行啮合测试和调整,以确保齿轮的公法线精度达到要求。
四、齿轮公法线精度的测试方法为了保证齿轮的公法线精度,需要对齿轮进行测试。
常用的测试方法有以下几种:1. 齿轮测量仪齿轮测量仪可以通过测量齿轮的齿距、齿厚、齿顶圆直径等参数,来判断齿轮的公法线精度是否符合要求。
齿轮测量仪能够提供较为准确的测试结果。
2. 齿轮啮合测试齿轮啮合测试是通过将待测试齿轮与参照齿轮进行啮合,观察齿轮的啮合情况来判断公法线精度。
圆锥齿轮精度设计标准是多少
圆锥齿轮精度设计标准是多少
圆锥齿轮精度设计标准根据实际应用需求、机器设备的性能要求以及制造工艺的可行性等多个因素来确定。
在设计圆锥齿轮的精度标准时,一般需要考虑以下几个方面:
1. 公差等级:圆锥齿轮的公差等级是评价其制造精度的重要指标之一。
公差等级分为精密等级和普通等级两类,其中精密等级要求更高,精度更高。
2. 齿轮的齿形误差:齿形误差是指齿轮齿形与理论齿形之间的偏差,包括齿顶高度误差、齿根高度误差、齿距误差等。
齿形误差对齿轮的传动性能、噪声和寿命等都有重要影响,因此需要严格控制。
3. 齿轮的分度误差:分度误差是指齿轮齿距相对理论齿距的偏差。
分度误差会导致齿轮传动的误差和不平稳,因此也需要在设计中进行控制。
4. 齿轮的轴向距离误差:轴向距离误差是指齿轮齿面的轴向位置相对于理论位置的偏差。
轴向距离误差会导致齿轮传动的不平稳和噪声增加,因此也需要进行适当的控制。
5. 齿轮的磨损和寿命:齿轮在使用过程中会产生磨损,因此需要在设计中考虑其寿命。
一般来说,圆锥齿轮的寿命要求较长。
综上所述,圆锥齿轮精度设计标准需要根据具体的应用要求和机器设备性能要求来确定。
不同的机器设备对圆锥齿轮的精度
要求可能有所不同,在设计过程中需要综合考虑各个因素,并进行适当的权衡和调整,以确保圆锥齿轮的精度能够满足实际需求,并具有良好的传动性能和寿命。
滚齿机在齿轮制造中的精度要求
滚齿机在齿轮制造中的精度要求齿轮是现代机械中常见的传动装置,广泛应用于各行各业。
而为了确保齿轮能够正常运转并具备良好的传动效果,其制造过程中的精度要求显得尤为重要。
在齿轮制造中,滚齿机是一种常用的加工设备,而滚齿机的性能和精度直接关系着齿轮的质量和传动效率。
首先,滚齿机在齿轮制造中的精度要求包括齿轮的几何精度和位置精度。
几何精度指的是齿轮的齿形、齿距、齿厚等几何参数的精确度。
而位置精度则是指齿轮齿槽与滚齿机滚子的相对位置的精确度。
这两者的精度要求直接影响着齿轮的传动性能以及工作时的噪声和寿命等重要指标。
对于齿轮的几何精度要求,滚齿机需要满足以下几个方面:1. 齿距精度:齿轮的齿距是指相邻两齿槽之间的距离,这个参数直接影响着齿轮的传动准确性。
滚齿机应确保齿距的相对误差小于规定的允许范围。
2. 齿厚精度:齿轮的齿厚是指齿轮齿槽的厚度,在传动中起到承载载荷的作用。
滚齿机需要确保齿厚的绝对误差在规定的范围内,并且各齿槽之间的齿厚误差需控制在一定的范围之内。
3. 齿高精度:齿轮的齿高是指齿槽顶和齿槽底之间的高度差,直接影响着齿轮的传动稳定性和噪声。
滚齿机应确保齿高的绝对误差和相对误差在规定的范围内。
对于齿轮的位置精度要求,滚齿机需要满足以下几个方面:1. 齿顶位置误差:齿顶位置误差是指齿轮齿顶相对于理想位置的偏离程度。
滚齿机应确保齿顶位置误差在一定的范围之内,以确保齿轮在传动中的定位精度。
2. 齿轮中心距误差:齿轮中心距误差是指齿轮齿槽中心与滚齿机滚子中心之间的距离偏差。
滚齿机应确保齿轮中心距误差在规定范围内,以确保齿轮的传动精度。
3. 齿轮螺纹高度误差:对于带内齿的齿轮而言,螺纹高度误差是指齿轮螺纹的高度与理想高度之间的差值。
滚齿机需要确保齿轮螺纹高度误差在规定的范围内,以保证齿轮和齿圈的连接性能。
总的来说,在齿轮制造中,滚齿机的精度要求是非常高的。
只有通过精确的加工,才能确保齿轮的传动效率、传动平稳性以及使用寿命。
齿轮的精度指标
在一般情况下要求满足:
f pt f pt f pt
本节将以上述国标为依据,按渐开线齿轮齿面的形状(齿廓)、 位置(齿距)、方向(齿线)的顺序分别讨论其精度要求。
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1. 齿廓精度——齿廓误差主要影响传动平稳性(共3个指标)
(1)齿廓总误差 F 及其公差 F
F 是在齿廓的计值范围内,包容实际齿廓迹线且距离为 最小的两条设计齿廓迹线之间的距离。
计值范围的长度 L ,约占齿廓有效长度的92%。齿廓有效 长度是齿廓从齿顶倒棱或倒圆的起始点到与配对齿轮或基本齿 条啮合的起始点之间的长度。
在一般情况下要求满足:
F F
在特定情况下,也可以要求满足:
f f f f 且 f H f H f H
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4. 可检精度(共5个指标)
以上各项是影响齿轮传动功能要求(合理侧隙除外) 的渐开线齿面的形状、位置和方向等单项几何特征参数的 精度。考虑到各单项误差的叠加和抵消的综合作用,还可 以采用以下几项精度指标。
f pk是在齿轮端平面上,在接近齿高中部的一个与齿轮轴线同 心的圆上(一般在分度圆上度量),跨越任意k个齿,实际齿距与 理论齿距的代数差。理论上它等于这k个齿距的各单个齿距偏差的代数和。
除另有规定,f pk值被限定在不大于1/8的圆周上评定。因此, 的允许值适用于齿距数k为2到小于z/8的弧段内。通常,取k= z/8就足够
齿廓误差可以用专用的渐开线检查仪进行测量。
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齿轮及轴的几何精度设计
齿轮及轴的几何精度设计学生作品所属学院:专业:机械工程及自动化小组成员:组长:授课教师:提交时间:传动轴设计准备工作——明确问题的提出及研究目的1.问题提出:零件的几何精度直接影响零件的使用性能,而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同;即便是配合表面,其工作性质不同,提出进度要求及公差项目也不相同,针对车床传动轴进行几何精度设计。
2.专题研究的目的:(1)理解零件几何精度对其使用性能的影响;(2)根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求;(3)掌握正确的零件公差标注方法;(4)掌握零件的几何精度设计方法。
车床传动轴的几何设计要求——研究内容1. 完成图1 所示传动轴零件的几何精度设计。
(1)对轴上各部分的作用进行分析研究;(2)对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究;(3)根据零件不同表面的工作性质及要求,提出相应的公差项目及公差值;包括传动轴的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。
2. 把公差正确的标注在零件图上。
图1 传动轴工作安排1. 查阅资料了解传动轴各部位的作用;2. 根据相关资料及所学知识设计相应的尺寸及公差要求;3. 绘制传动轴零件图;4. 在零件图上准确地标出相应的尺寸及公差要求;5. 总结上述过程,完成研究报告。
组员分工1. 查阅资料一一2. 设计尺寸及公差要求一一3. 绘制零件图一一4. 制作报告——技术要求一、传动轴的作用:车床传动轴多用于传动,两端圆柱面与轴承配合。
轴肩的位置是为了便于轴与轴上零件的装配,键槽通过与键配合实现扭矩的传递。
由给定传动轴的零件图可知,各阶梯轴的基本尺寸均已给出,但在设计时,我们要根据轴所受的转矩来初步估算,然后再按轴上零件的配合方案和定位要求,从而逐一确定各段直径。
在此过程中,我们需注意以下几点:(1)轴上装配标准件的轴段(如图1中①、③、⑤、⑦),其直径必须符合标准件的标准直径系列值。
(2)与一般零件(如齿轮、带轮等)相配合的轴段(该轴中无此段),其直径应与相配合的零件毅孔直径相一致,井采用标准尺寸(GB2822-- 81)。
齿轮设计计算说明书
齿轮设计计算说明书一、设计任务与要求本次设计任务为一对圆柱齿轮减速器的设计,要求如下:1. 减速器传动类型为圆柱齿轮减速器;2. 输入功率为15kW,输入转速为1500r/min;3. 齿轮材料为40Cr,调质处理,硬度为229~269℃;4. 齿轮精度等级为6级,接触疲劳寿命不小于50万转。
二、几何尺寸计算根据设计要求,输入轴的设计几何尺寸如下:1. 齿数:z=38;2. 压力角:α=20°;3. 模数:m=2mm;4. 齿轮宽度:b=30mm;5. 齿顶圆直径:da=z+2m=42mm;6. 齿根圆直径:df=z-2.5m=35mm。
三、材料选择与热处理要求本次设计选用40Cr钢作为齿轮材料,经过调质处理后,其硬度范围为229~269℃,可满足设计要求。
四、接触疲劳强度计算根据国家标准GB19060-2003,计算齿轮的接触疲劳强度。
计算公式为:σHmax =K·95·fp·N·μ·δt·τcos∅/D·δH。
经过计算,该齿轮的接触疲劳强度满足设计要求。
其中,K为安全系数,取值1.8;fp为材料抗弯强度,取值185MPa;N为许用载荷系数,一般可取值1;μ为载荷集中系数,可取值1.2;δt为变位系数上限值,取值1mm;τcos∅为载荷组合系数,一般可取值1。
另外,还需要考虑疲劳折断的安全余量,一般可取值1.5~3。
五、齿轮精度等级选择本次设计要求齿轮精度等级为6级,符合国家标准GB/T6403.1的要求。
齿轮的测量参数包括圆跳动、螺旋线、接触斑点和径向跳动等。
为了保证齿轮的精度等级,需要进行相应的测量和调整。
六、其他注意事项在齿轮设计中,还需要考虑润滑方式、齿轮的表面处理、热处理工艺等其他因素。
为了保证齿轮的性能和使用寿命,需要综合考虑各种因素,并进行合理的选择和设计。
总结:本次设计的圆柱齿轮减速器,输入功率为15kW,输入转速为1500r/min,选用40Cr钢作为齿轮材料,经过调质处理后硬度范围为229~269℃,接触疲劳强度满足设计要求。
齿轮精度设计新标准
影响齿宽方向载荷分布均匀性的是齿向误差。 影响齿高方向载荷分布均匀性的是基节偏差 和齿形误差。
齿向误差――指齿侧面的实际方向偏离规定的
正确方向而引起的形状齿和轮精度方设计向新标误准 差。
齿厚偏差
影响侧隙大小和不均匀性的主要误差齿厚 偏差及其变动量,齿厚偏差是实际齿厚与 公称齿厚之差。
齿向误差――指齿侧面的实际方向偏离规定的
正确方向而引起的形状齿和轮精度方设计向新标误准 差。
4.齿轮刀具铲形面误差
刀具铲形面的近似造型或其 制造和刃磨误差引起。
进给量和刀具切削刃数目有 限,切削过程断续也产生齿 形误差。
在切削斜齿轮时还会引起接 触线误差。
使工件产生基圆齿距偏差和 接触线误差,从而影响直齿 轮的工作平稳性和直齿轮、 斜齿轮的全齿高接触。
影响上述4项要求的误差因素,主要包括 齿轮的加工误差和齿轮副的安装误差。
影响传动准确性的主要误差 (几何偏心;运动偏心)
影响传动平稳性的主要误差 (基节偏差 ; 齿形误差 )
影响载荷分布均匀性的主要误差 ( 齿向误差 ;基节偏差;齿形误差 )
影响侧隙的主要误差 (齿厚偏差 )
齿轮精度设计新标准
齿轮精度设计新标准
圆柱齿轮传动精度要求
传动精确性 是指传递运动的准确性。为了保证齿轮传动的运动精 度,应限制齿轮一转中最大转角误差 。
运动平稳性 为减少冲击、振动和噪声,保证齿轮传动瞬时传动比 不过大。要限制一齿距角范围内转角误差的最大值。
接触精度:要求齿轮在接触过程中,载荷分布要均匀, 接触良好,以免引起应力集中,造成局部磨损,影响齿轮 的使用寿命。
在每一次转齿和换齿的啮合过程中产
生转角误差,影响齿轮传动的平稳性
摆线齿轮几何标准
摆线齿轮几何标准一、摆线齿轮概述摆线齿轮,又称为圆弧齿轮,是一种特殊的齿轮类型,其齿形设计为摆线或圆弧。
与传统的直齿和斜齿齿轮相比,摆线齿轮具有传动平稳、噪声低、承载能力强等优点,因此在许多工业领域中得到了广泛应用。
二、摆线齿轮的几何参数1.齿数:指一个齿轮上的牙齿数量。
根据设计要求和应用场景的不同,齿数会有所不同。
2.模数:模数是表示齿轮尺寸的一个参数,通常以“m”表示。
模数决定了齿轮的大小和厚度,影响着齿轮的承载能力和转动惯量。
3.压力角:压力角是指齿轮在转动过程中,牙齿之间的夹角。
对于摆线齿轮,常用的压力角有14.5°和20°两种。
4.齿高:齿高是指齿轮牙齿的高度。
根据设计要求和应用场景的不同,齿高会有所不同。
5.基圆:基圆是指齿轮齿廓的基准圆。
在摆线齿轮中,基圆通常为圆弧线,是决定齿轮齿形的关键参数。
6.齿顶圆和齿根圆:齿顶圆是指齿轮牙齿顶部的圆;齿根圆是指齿轮牙齿根部的圆。
这两个圆的半径决定了齿轮的尺寸和转动惯量。
三、摆线齿轮的加工制造标准1.材料选择:选择适当的材料是制造摆线齿轮的关键环节。
常用的材料有铸铁、铸钢、锻钢等,应根据应用场景和性能要求进行选择。
2.热处理工艺:热处理工艺对于提高材料的机械性能和耐磨性至关重要。
需要根据材料类型和性能要求选择合适的热处理工艺。
3.加工工艺流程:摆线齿轮的加工工艺流程包括粗加工、半精加工、精加工等环节。
在粗加工阶段,应去除多余的材料;在半精加工阶段,应对轮齿进行初步加工;在精加工阶段,应完成最终的齿形加工和表面处理。
4.质量控制:制造过程中应严格控制质量,确保每个环节的加工精度符合要求。
常见的质量控制方法包括尺寸测量、形位公差检测、表面粗糙度检测等。
5.检验与验收:成品齿轮需要进行严格的检验和验收,确保其符合设计要求和应用场景的需要。
检验项目应包括外观质量、尺寸精度、形位公差、材料成分等。
四、摆线齿轮的应用领域1.机械传动领域:摆线齿轮广泛应用于各种机械传动系统中,如减速器、增速器、传动装置等。
齿轮精度设计
齿轮精度设计⼀齿轮的发展历史齿轮是机械产品的重要基础零件。
齿轮传动是传递机器动⼒和运动的⼀种主要形式。
它与⽪带、摩擦、液压等机械传动相⽐,具有功率范围⼤,传动效率⾼、传动⽐准确,使⽤寿命长,安全可靠等特点,因此它已成为许多机械产品不可缺少的传动部件。
齿轮的设计与制造⽔平将直接影响到机械产品的性能和质量。
由于它在⼯业发展中有突出地位,致使齿轮被公认为⼯业化的⼀种象征。
齿轮传动在矿⼭机械、运输机械、化⼯机械、建筑机械、集中、起重机械、机床中都有⼴泛的应⽤。
齿轮传动所以能获得如此⼴泛的应⽤,是因为它具有下列有点:①瞬时传动⽐恒定,⼯作平稳性⾼;②效率⾼,⾼精度的⼀对渐开线圆柱齿轮,效率可达0.99以上;③传动⽐范围⼤,可⽤于减速或增速;④传动功率和圆周速度的范围⼤,功率可以⼩于⼀⽡到⾼达⼗⼏万千⽡,圆周速度⼩可以很低,也可达到300m/s以上;⑤尺⼨⼩,结构紧凑。
但齿轮传动有以下缺点:①制造成本⾼,⾼精度的齿轮需要⾼精度的机床和⼑具,故制造成本⾼;②低精度的齿轮在传动时冲击、震动、噪⾳较⼤;③⽆过载保护作⽤;④不适合⽤于远距离两轴间的传动。
据史料记载,远在公元前400~200年的中国古代就已开始使⽤齿轮,在我国⼭西出⼟的青铜齿轮是迄今已发现的最古⽼齿轮,作为反映古代科学技术成就的指南车就是以齿轮机构为核⼼的机械装置。
17世纪末,⼈们才开始研究,能正确传递运动的轮齿形状。
18世纪,欧洲⼯业⾰命以后,齿轮传动的应⽤⽇益⼴泛;先是发展摆线齿轮,⽽后是渐开线齿轮,⼀直到20世纪初,渐开线齿轮已在应⽤中占了优势。
1694年,法国学者Philippe De La Hire⾸先提出渐开线可作为齿形曲线。
1733年,法国⼈M.Camus提出轮齿接触点的公法线必须通过中⼼连绕上的节点。
⼀条辅助瞬⼼线分别沿⼤轮和⼩轮的瞬⼼线(节圆)纯滚动时,与辅助瞬⼼线固联的辅助齿形在⼤轮和⼩轮上所包络形成的两齿廓曲线是彼此共轭的。
1765年,瑞⼠的L.Euler 提出渐开线齿形解析研究的数学基础,阐明了相啮合的⼀对齿轮,其齿形曲线的曲率半径和曲率中⼼位置的关系。
弧齿锥齿轮几何参数设计
第14章 弧齿锥齿轮的轮坯设计14.1 弧齿锥齿轮的基本概念14.1.1 锥齿轮的节锥对于相交轴之间的齿轮传动,一般采用锥齿轮。
锥齿轮有直齿锥齿轮和弧齿锥齿轮。
弧齿锥齿轮副的形式如图14-1所示,与直齿锥齿轮相比,轮齿倾斜呈弧线形。
但弧齿锥齿轮的节锥同直齿锥齿轮的节锥一样,相当于一对相切圆锥面作纯滚动,它是齿轮副相对运动的瞬时轴线绕齿轮轴线旋转形成的(图14-2)。
两个相切圆锥的公切面成为齿轮副的节平面。
齿轮轴线与节平面的夹角,即节锥的半锥角称为锥齿轮的节锥角δ1或δ2。
两齿轮轴线之间的夹角称为锥齿轮副的轴交角∑。
节锥任意一点到节锥顶点O 的距离称为该点的锥距R i ,节点P 的锥距为R 。
因锥齿轮副两个节锥的顶点重合,则 21δδ+=∑大小轮的齿数之比称为锥齿轮的传动比1212z z i =(14-1) 小轮和大轮的节点半径r 1、r 2分别为11sin δR r = 22sin δR r = (14-2)它们与锥齿轮的齿数成正比,即121212sin sin z z r r ==δδ (14-3) 传动比与轴交角已知,则节锥可惟一的确定,大、小轮节锥角计算公式为∑+∑=cos 1sin 12122i i tg δ 21δδ-∑= (14-4)当090=∑时,即正交锥齿轮副,122i tg =δ 14.1.2弧齿锥齿轮的旋向与螺旋角1.旋向弧齿锥齿轮的轮齿对母线的倾斜方向称为旋向,有左旋和右旋两种(图14-3)。
面对轮齿观察,由小端到大端顺时针倾斜者为右旋齿轮(图14-3b ),逆时针倾斜者则为左旋齿(图14-3a )。
大小轮的旋向相图14-2 锥齿轮的节锥与节面(a) 左旋 (b) 右旋图14-3 弧齿锥齿轮的旋向图14-1 弧齿锥齿轮副反时,才能啮合。
一般情况下,工作面为顺时针旋转的(从主动轮背后看,或正对被动轮观察),主动锥齿轮的螺旋方向为左旋,被动轮为右旋(图14-1);工作面为逆时针旋转的,情况相反。
齿轮精度标准及测量解决方案
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JD45与新一代JD50的区别
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JE 系列经济型齿轮测量中心 保持电子展成式齿轮测量仪的核心技术特点,对产品进行优化设计,适合生 产现场使用。
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JC25型齿形齿向测量仪 经典的机械展成式结构,适用 性强,测量精度高,方便快捷。
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JS系列智能齿轮双面啮合综合测量仪
JS10型齿轮双面啮合仪
• 1、JL系列大规格齿轮测量中心 • 2、JLR系列极坐标(直角坐标)大规格齿轮测量中心 • 3、JA系列新一代电子展成齿轮测量中心 • 4、JD系列电子展成齿轮测量仪 • 5、JE系列经济型电子展成齿轮测量仪 • 6、JC型机械展成式齿形齿向测量仪 • 7、JS系列智能齿轮双面啮合测量仪 • 8、老仪器的改造
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JA100 JA80 JA65 JA50 JA30
JA系列新一代齿轮测量中心
高端齿轮测量中心, 在成熟技术上,进行了软 硬件的全面升级,适用于 对高精度齿轮、齿轮刀具、 涡轮蜗杆、弧齿锥齿轮进 行快速、准确、全面检测
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JD系列电子展成式测量中心
JD18 JD30 JD50 JD65
高精度,高可靠性的电 子展成式测量中心,适合于 工厂计量室用于对圆柱齿轮, 齿轮刀具,蜗轮蜗杆,弧 (直)锥齿轮的测量。
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上端修形
下端 修形
三压力角评定
齿顶修形
齿根 修形
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K形图评定
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热前热后比较
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热前热后统计表格
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热前热后统计图表
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热前热后统计图表
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扭曲测量(多截面测量)
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形貌测量
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空齿并齿设定
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全齿测量
齿轮的精度等级、确定参数的公差值 一
齿轮的精度等级、确定参数的公差值一齿轮的精度等级、确定参数的公差值一传统的设计方法是依据经验用类比法,结合查表及大量繁杂的公式计算,这样的方法一是工作量大,二是不可能对各参数进行优化及筛选,很难保证齿轮精度设计的合理性。
因此,借用了辅助软件对齿轮的几何参数进行计算后,对齿轮精度的设计及其相关的数据进行计算机处理,使齿轮的精度设计达到快速、准确、合理,齿轮设计起来就没那么费时和吃力了。
引言现行的机械行业中在齿轮设计的过程里,非常缺乏对几何参数计算的比较统一的软件,很多时候只是采用手工计算、取大概的数值,对于一些比较复杂的齿轮来说,制造出来的齿轮存在误差较大。
传统的设计方法是依据经验用类比法,结合查表及大量繁杂的公式计算,这样的方法一是工作量大,二是不可能对各参数进行优化及筛选,很难保证齿轮精度设计的合理性。
因此,借用了辅助软件对其进行计算后,对齿轮精度的设计及其相关的数据进行计算机处理,使齿轮的精度设计达到快速、准确、合理,齿轮设计起来就没那么费时和吃力了。
我国现有(1)GB/T10095。
1-2001渐开线圆柱齿轮精度第一部分:轮齿等效ISO1328-1。
(2)GB/T10095。
2-2001渐开线圆柱齿轮精度第二部分:径向综合等效ISO1328-2。
1.渐开线圆柱齿轮几何参数计算相关研究综述1.1渐开线圆柱齿轮国内的研究现状1.1.1齿轮的简介标准齿轮的结构构造图如图1。
图1齿轮构造图齿轮的组成结构一般有轮齿、齿槽、端面、法面、齿顶圆、齿根圆、基圆和分度圆。
轮齿简称齿,是齿轮上每一个用于啮合的凸起部分,这些凸起部分一般呈辐射状排列,配对齿轮上的轮齿互相接触,可使齿轮持续啮合运转;基圆是形成渐开线的发生线作纯滚动的圆;分度圆,是在端面内计算齿轮几何尺寸的基准圆。
渐开线齿轮比较容易制造,且传动平稳,传递速度稳定,传动比准确,渐开线圆柱齿轮是机械传动量大而广的基础零部件,广泛在汽车、拖拉机、机床、电力、冶金、矿山、工程、起重运输、船舶、机车、农机、轻工、建工、建材和军工等领域中应用。
齿轮精度报告分析
齿轮精度报告分析1. 引言齿轮是一种常用的传动装置,用于将动力从一个轴传递到另一个轴,同时改变转速和转矩。
在齿轮传动系统中,齿轮的精度对系统的性能和寿命起着至关重要的作用。
本文通过分析齿轮精度报告来评估齿轮的制造质量和性能。
2. 齿轮精度报告内容一份典型的齿轮精度报告通常包括以下内容:2.1 齿轮尺寸测量结果齿轮的尺寸是评估齿轮精度的重要因素。
在齿轮精度报告中,通常会列出齿轮的模数、齿数、齿轮宽度等尺寸指标,并给出测量结果。
这些数据可以用于评估齿轮的尺寸精度是否满足设计要求。
2.2 齿形误差测量结果齿形误差是齿轮精度的重要指标之一。
在齿轮精度报告中,通常会列出齿形误差的测量结果。
齿形误差描述了齿轮表面的几何形状和偏差,常用的指标有齿距误差、齿厚误差和齿形相对偏差等。
这些数据可以用于评估齿轮的齿形精度是否满足设计要求。
2.3 齿向误差测量结果齿向误差也是齿轮精度的重要指标之一。
在齿轮精度报告中,通常会列出齿向误差的测量结果。
齿向误差描述了齿轮齿槽的位置和偏差,常用的指标有齿槽间距误差、齿槽方向误差和齿槽曲线误差等。
这些数据可以用于评估齿轮的齿向精度是否满足设计要求。
2.4 齿面粗糙度测量结果齿面粗糙度是齿轮精度的另一个重要指标。
在齿轮精度报告中,通常会列出齿面粗糙度的测量结果。
齿面粗糙度描述了齿轮表面的光滑程度和表面质量,常用的指标有Ra、Rz等。
这些数据可以用于评估齿轮的齿面精度是否满足设计要求。
2.5 其他相关信息除了以上列举的内容,齿轮精度报告还可能包括其他相关的信息,如材料测试结果、硬度测试结果等。
这些数据可以用于综合评估齿轮的制造质量和性能。
3. 齿轮精度报告分析通过对齿轮精度报告的分析,可以评估齿轮的制造质量和性能,并找出可能的问题和改进的方向。
3.1 尺寸精度分析首先,我们可以分析齿轮的尺寸精度。
如果齿轮的尺寸与设计要求相差较大,可能会导致传动效果不佳或故障。
我们可以计算齿轮的尺寸误差,并与设计要求进行对比,以确定是否需要调整制造参数或改进工艺。
齿轮设计的一般准则(一)2024
齿轮设计的一般准则(一)引言概述:齿轮设计的一般准则在机械工程中起着至关重要的作用,它直接影响到齿轮的性能和寿命。
本文将介绍齿轮设计的一般准则,以帮助读者更好地理解和应用齿轮设计原理。
本文将分为五个大点来阐述齿轮设计的一般准则。
一、齿轮类型选择1. 根据传动需求选择齿轮类型,如直齿轮、斜齿轮、锥齿轮等。
2. 考虑齿轮的负载要求,选择合适的齿轮材料和硬度。
3. 考虑齿轮的传动效率,选择合适的齿轮副。
二、齿轮尺寸设计1. 根据传动功率和转速计算齿轮的模数。
2. 设计合适的齿数和分度圆直径。
3. 根据齿轮尺寸设计,选择合适的变位系数和齿宽。
三、齿轮副设计1. 确定齿轮副的传动比和传动方向。
2. 设计合适的齿轮啮合角和齿侧间隙。
3. 考虑齿轮的啮合传动情况,设计合适的啮合齿轮侧向弯矩和弯曲应力。
四、齿轮强度设计1. 根据齿轮的负载计算齿轮的弯曲应力和弯矩。
2. 考虑齿轮的强度要求,选择合适的齿轮材料和热处理工艺。
3. 根据齿轮的强度设计,计算齿轮的几何参数,如根部直径和齿顶高度。
五、齿轮精度设计1. 考虑齿轮的工作准确度要求,确定齿轮的制造精度等级。
2. 设计齿轮的啮合接触度和啮合噪声。
3. 选择合适的齿轮加工工艺,确保齿轮的精度和质量。
总结:齿轮设计的一般准则是确保齿轮具备合理的传动性能和寿命的基础。
选择适合的齿轮类型、合理设计齿轮尺寸、确保齿轮副和齿轮强度的合适性、以及精确的制造精度都是齿轮设计过程中必须注意的关键要素。
齿轮设计的准则不仅是机械工程师的基本手册,也是实现高效传动与精度控制的重要保证。
通过遵循这些准则,设计出性能卓越的齿轮传动系统,可为工程实践带来极大的优势。
对于齿轮设计感兴趣的读者,本文提供了一个全面的概述,将有助于更好地理解和应用齿轮设计原则。
齿轮精度等级最新标准
齿轮精度等级最新标准齿轮精度是指齿轮加工制造过程中所能达到的精度水平,它直接影响着齿轮传动的运行效率和稳定性。
齿轮精度等级的标准制定对于齿轮行业具有重要意义,它可以统一齿轮制造企业的生产标准,提高产品的质量和市场竞争力。
近年来,随着科技的不断进步和市场需求的不断提高,齿轮精度等级的最新标准也得到了不断的完善和更新。
首先,齿轮精度等级的最新标准主要包括了齿轮的几何精度、运动精度和噪声精度等方面的要求。
在齿轮的几何精度方面,主要包括了齿轮的齿形、齿距、齿向、齿厚等几何参数的精度要求;在齿轮的运动精度方面,主要包括了齿轮传动的传动误差、回转误差、轴向跳动等运动参数的精度要求;在齿轮的噪声精度方面,主要包括了齿轮传动在运行时产生的噪声级别的要求。
这些精度要求的制定,旨在保证齿轮传动在运行时能够保持稳定的传动性能和较低的噪声水平。
其次,齿轮精度等级的最新标准对于齿轮制造企业来说具有指导意义。
企业可以根据最新的标准要求,合理设计和选择齿轮加工工艺和设备,制定科学的生产工艺流程,严格控制加工工艺参数,确保产品能够达到最新标准规定的精度要求。
同时,企业还可以通过引进先进的检测设备和技术,对齿轮产品进行全面的检测和评价,及时发现和解决产品存在的质量问题,提高产品的一致性和稳定性。
最后,齿轮精度等级的最新标准对于齿轮用户来说也具有重要意义。
用户可以根据最新标准的要求,选择合适的齿轮产品,确保产品能够满足实际工程需求,提高传动系统的运行效率和可靠性。
同时,用户还可以通过对齿轮产品进行定期的检测和维护,延长产品的使用寿命,降低系统的运行成本。
总之,齿轮精度等级的最新标准的制定和更新,对于整个齿轮行业来说都具有重要的意义。
它可以促进齿轮制造企业的技术进步和产品质量提升,提高产品的市场竞争力和用户满意度。
同时,它也可以推动整个齿轮行业的健康发展,促进行业的技术创新和产业升级。
相信随着齿轮精度等级最新标准的不断完善和推广,齿轮行业将迎来更加美好的发展前景。
第八章 齿轮精度.
3.侧隙的评定指标(侧隙的保证)
侧隙的获得途径:
在齿厚一定的条件下,改变传动中心距a 在中心距一定的条件下,改变齿厚S
GB10095-88规定:采用基中心距制,即固定中心距的极限偏差, 改变齿厚偏差的大小获得不同的侧隙量jnmin。
(1)齿厚偏差ΔEs
a)定义: ΔEs是指分度圆柱面上,齿厚实际值与公称 值之差。 齿厚极限偏差(Ess,Esi)控制齿厚偏差。 b)偏差代号 GB规定了14种齿厚极限偏差的数值,其代 号为:C~S。
二、齿轮的评定指标及其测量 2. 影响传动平稳性的误差及测量
(4)齿廓偏差
3)齿廓倾斜偏差fHα 在计值范围内,两端 与平均齿廓迹线相交的两条
设计齿廓迹线间的距离
二、齿轮的评定指标及其测量
2. 影响传动平稳性的误差及测量
(4)齿廓偏差
齿廓偏差主要是由刀具的齿形误差、安装误差以
及机床分度链误差造成的。 存在齿廓偏差的齿轮啮合时,
(1)径向综合总偏差 Fi″是指在径向(双面)综合 检验时,产品齿轮的左右齿面同时与测量齿轮接触,并转 过一整圈时出现的中心距最大值和最小值之差。
图8-11 用双啮仪测径向综合偏差
齿轮双面啮合综合检查仪
4.径向综合总偏差(Fi〞)
(2)一齿径向综合偏差 是当产品齿轮啮合一整圈时,对 应一个齿距(3600/z)的径向综合偏差值。产品齿轮所有 轮齿的的最大值不应超过规定的允许值。
Fi〞主要反映径向误差,且能反映短周期的误差, 所以常用Fi〞作为齿轮运动准确性的检验指标。
5.公法线长度变动量Fw
Fw是指在齿轮转一周范围内,实际公法线长度最大
值与最小值之差
图 公法线长度变动量及测量
公法线千分尺实物
齿轮精度等级标准7-6-6gm
齿轮精度等级标准7-6-6gm齿轮是一种重要的机械传动元件,广泛应用于各种机械设备中。
为保证齿轮传动的性能,对齿轮精度的要求也越来越高。
齿轮精度等级标准7-6-6gm是齿轮精度定量化评定标准之一,下面将详细介绍该标准的相关内容。
齿轮精度等级标准7-6-6gm是由国际标准化组织(ISO)和国际齿轮制造商协会(AGMA)共同制定的一种齿轮精度等级评定标准。
该标准是在AGMA 2015标准的基础上制定的,是目前齿轮精度评定中比较通用的标准之一。
齿轮精度等级标准7-6-6gm适用于齿轮外齿设计为等距圆弧曲线的圆柱齿轮和锥齿轮,以及其它非圆柱齿轮。
该标准主要针对齿轮的精度进行评定,对齿轮几何偏差和运动特性等方面进行规定。
该标准涉及的齿轮精度等级为7级、6级和6级GM。
1、齿轮几何尺寸偏差:包括齿距偏差、齿高偏差、齿厚偏差、齿顶圆径偏差、齿底圆径偏差等,对于不同等级的齿轮,其偏差要求不同。
2、齿轮运动特性:包括齿侧间隙、齿顶高度系数、齿面修形系数、齿轮轴向跳动等因素,对于不同等级的齿轮,其运动特性要求不同。
3、齿轮的起伏度和跳动:即齿轮在运动过程中的波动情况,对于不同等级的齿轮,其起伏度和跳动的要求不同。
1、齿轮精度等级7:适用于一般机械传动,其几何偏差和运动特性偏差比较大。
3、齿轮精度等级6GM:适用于需要高精度齿轮的特殊机械传动,其几何偏差和运动特性偏差非常小,要求齿轮的起伏度和跳动非常小。
齿轮精度等级标准7-6-6gm在工业制造和机械行业具有重要的应用价值。
其可以帮助齿轮制造商和用户在齿轮设计、生产和使用过程中精确控制齿轮的几何偏差、运动特性和其它性能指标,确保齿轮传动系统的性能稳定和可靠性高。
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车床传主轴箱齿轮的几何精度设计
专业:机械工程及自动化1102班
姓名:
授课教师:
2013年11月
一、问题提出:
零件的几何精度直接影响零件的使用性能,而零件的配合表面和非配合表面的精度要求高低各不相同;即便是配合表面,其工作性质不同,提出精度要
求及公差项目也不相同,针对车床主轴箱齿轮进行几何精度设计。
二、专题研究的目的:
(1)理解零件几何精度对其使用性能的影响;
(2)根据零件不同表面的工作性质及要求提出相应的公差要求;
(3)掌握正确的零件公差标注方法;
(4)掌握零件的几何精度设计方法;
三、研究内容:
完成图1所示齿轮零件的几何精度设计。
图1 齿轮
(1)对零件各表面主要部分的技术要求进行分析研究;
(2)根据零件不同表面的工作性质及要求,提出相应的公差项目及公差值;
包括齿轮的尺寸精度设计、形状精度设计、位置精度设计及表面粗糙度。
(3)把公差正确的标注在零件图上。
四、设计数据:
车床主轴箱齿轮主要用于降低主轴转速,增加扭矩。
一般车床主轴箱齿轮属于中速、中载荷的一般齿轮。
所以,齿轮精度选7级。
既能完成工作要求,又能
保证一定的稳定性和寿命。
(一)尺寸设计:
1.为保证齿轮啮合时存在顶隙,在齿顶圆直径采取上偏差为0的设计,齿顶圆
基本尺寸为Φ102,公差为IT11,查表得下偏差为220μm。
2.为保证孔与轴的小过盈配合Φ40孔公差为IT7,选用基孔制,下偏差为0,
查表得上偏差为25μm。
3.齿顶高为:ha=(102-96)/2=3mm。
所以,模数m=ha/ha*=3/1=3mm。
齿数z=96/3=32。
压力角α=20。
查表得:单个齿距偏差为:0.012mm。
齿距累计总偏差为:0.038mm。
齿廓总偏差为:0.016mm。
螺旋线总偏差为:0.015mm。
(二)表面粗糙度的设计:
1.齿轮的工作面为齿面,在传动过程中接触的两齿面会产生一定相互滑动,导
致齿面磨损。
严重时,会加大齿侧间隙而引起传动不平稳和冲击。
为保证传动的平稳性,并且减小摩擦,应采用较高的表面粗糙度。
查表得此处粗糙度为1.25μm。
2.齿轮Φ40 H7内孔表面与传动轴为过盈配合,内孔表面为摩擦表面,应采取
较高的表面粗糙度要求,此处粗糙度选择2.5μm。
3.齿轮端面和齿顶面为非工作表面,表面粗糙度要求较低,此处为6μm。
(三)形状位置精度设计:
1.齿轮端面采用端面圆跳动,这样同时保证了端面与基准轴的垂直度要求与齿
轮轴向的圆柱度要求。
端面圆跳动选取0.015μm,比一般精度的齿轮要求高,因此在齿坯加工中,尚需留一定的余量进行精加工。
2.Φ40 H7内孔选用了形位公差圆柱度:0.005,保证了内孔对基准轴的高精度
要求。
五、设计结果:
六、参考文献
【1】《机械制造技术基础》【M】21世纪高等院校机械设计制造及其自动化专业系列教材
【2】黄劲枝《机械设计基础》【M】高职高专机电工程类规划教材【3】梁旭坤.《机械制造基础.1,公差配合材料热加工分册》【M】【4】何永熹《几何精度规范学(第2版)》【M】高等学校机械基础课程系列教材
【5】《齿轮设计手册》【M】
【6】廖念钊.《互换性与测量技术基础》【M】中国计量出版社。