抽样计划使用规范
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客户有特殊抽检要求时按客户要求的抽样标准及 AQL水准规定，抽样标准记录按QA的检查标准 进行。
IQC在做进料检验时针对具体材料和实际检验项 目特点可以采用适当的检验水平，具体要求参考 IQC材料检验标准规定，对于需要记录的数据原 则上允许记录至少5个数据为标本；
5.抽样计划表使用方法
根据批量大小及检验水平，查“样本量字码”表，确定样 本量字码的相应字母。
抽样计划使用规范
目的 适用范围 名词定义 通用抽样标准 抽样计划表使用方法 检验状态 QA批退品处理 对于新产品检验 抽样方法 送验批量
1.目的:
指导正确使用抽样计划,保证抽样检验的规范性、 客观性、严肃性，促进产品品质的维持、提高。
2.适用范围 :
除客户指定抽样标准外,适用于公司所有产品的 抽样检验(如:进料检验,出货检验等)
▪ 停止转为加严:
在停止检验状态下,只有得到有效的《停检通知 单》且措施已被执行方能恢复检验。
▪ 加严转为正常:
在加严检验状态下,如果连续5批被允收,则由加 严检验转回正常检验；
7.QA批退品处理
▪ 生产线所处检验状态应在每批检验报告上注明， 生产线被判停止检验后，OQA除立即口头通知产 品评审委员会外，在返工报告单上应特别注明开 始停止检验，随后下发给相应部门；
查“正常检验一次抽样方案”表，依据确定的AQL值及已 查出的样本字母，在“样本量”栏内，查出样本量值，并 沿此处横向右推与对应纵向AQL值交叉处，查处允收数 （AC）、拒收数（RE），若依抽样计划表查出使用最接 近箭头方向之抽样计划，若接近箭头方向抽样计划的样本 抽样数小于原先查索引表选取的样本数，则以原先选取数 为准进行抽样，反之则选用箭头所指样本数抽样。若样本 数大于或等于批量，则对整批进行全检。
▪ 对于同一检验批被连续拒收3次，生产部必须做 出书面报告和改善措施，且该批将被冻结，交由 PRB会议讨论决定，如遇特别情况需立即处理， 由品保部经理裁决；
▪ 直至改善措施贯彻执行且连续3批正常检验合格 后由OQA取消收回；
8.对于新产品检验
▪ 新产品试生产OQA必须要100%进行全检： 包括元件数量、位置、丝印、焊接状况等。 试生产时的全检不计考核，也不用于OQA不 良率的计算。
状态相互间的转换原则具体如下：
▪ 正常转为加严： ▪ 在正常检验状态下,同一线别同一产品如果连续5
批中有3批或连续2批被拒收,则由正常检验转为 加严检验，由OQA开具《返工报告单》的同时开 具一份《加严检验通知单》通知制造部课长后续 送检进行加严检验；
▪ 加严转为停检:
在加严检验状态下, 同一线别同一产品如果连续 5批中有2批被拒收,则由加严检验转为停止检验， 由OQA开具《退货报告单》的同时开具《停检 通知单》交制造部经理确认并由产品评审委员会 （PRB）处理；
3.名词定义
➢ 批量:凡送验的物品之数量为自然批量数；
➢ AQL: 合格质量水准, 英文注释：
➢ Acceptable Quality Level的简写；
➢ 缺陷:单位产品中任何不符合规定要求的现象；
➢ 致命缺陷(CR): 可能影响产品的安全使用或导致 产品主要性能失效的缺陷；
➢ 严重缺陷(MA): 可能导致产品性能失效或降低其性 能或影响产品形象的缺陷；
D
样本量字码
特殊检验水平
S-2
S-3
S-4
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
C
B
C
C
B
C
D
C
D
E
C
D
E
C
E
F
D
E
G
D
F
G
D
F
H
E
G
J
E
G
J
E
H
K
一般检验水平
I
II
III
A
A
B
A
B
C
B
C
D
C
D
E
C
E
F
D
F
G
E
G
H
F
H
J
G
J
K
H
K
L
J
L
M
K
M
N
L
N
P
M
P
Q
Nห้องสมุดไป่ตู้
Q
R
返回
6.检验状态
检验状态分为三种，正常检验，加严检验和停止 检验，一般情况下,本公司不采用放宽检验,各检验
▪ 目前烽火产品每30为一批 ▪ 特殊情况则由课长级以上人员协商确定送检批量。
▪ 生产线倘若是在试产新产品或清理产品尾数 或维修品时，送检批则不在此要求范围内。
▪ 新产品试生产的送检批量大小由NPI小组与 品保部协商决定，不同批不可以放在同一卡 板或周转箱内。
9.抽样方法
品保部OQA根据不同客户和公司内部制订的抽样 计划表抽取样本数量，考虑到QA的人力与工作 量，样本抽取方式如下：
▪ 产品箱数≤10箱，则将样本数平均到每箱； ▪ 产品箱数＞10箱，≤18箱，则将样本数量平均到
总数箱的2/3，但抽取时应从不同方位，不同层 次抽取； ▪ 产品箱数＞18箱，将样本平均到总数箱的1/2， 但抽取时应从不同方位，不同层次抽取。 ▪ 品保部IQC和OQA在检验完成后必须将样本按原 位、原包装放回包装箱内，除非样本经检验后已 处于不良状态；
10.送验批量
▪ 对于生产部送检批的批量,原则上是以该产品在 正常生产时一个半小时到两个小时的产量为一个 送检批.
▪ 正常量产手机产品：产线送验最小送检批量为 300PCS或400PCS一箱
▪ 正常量产非手机产品：每小时产能在200PCS以 上，最小送检批量为200PCS
▪ 正常量产非手机产品每小时产能在200PCS以下， 最小送检批量为100PCS
✓依抽样计划抽取样本，依各检验标准检验 样本，并将检验情形与抽样计划比较判定 此批为允收或拒收。
✓不合格样品数小于或等于AC值，判定为接 收，不合格数超过或等于RE值，判定为拒 收。
✓在样本数未检验完时,已检出不合格样品数 等于或超出REJ值,仍须将样本数抽样数检 完，以完整计算不良率。
返回
批量 S-1
➢ 轻微缺陷(MI): 任何不符合既定要求又不严重影响 产品外观或性能的缺陷；
➢ 公司新产品:指在公司内第一次投产的产品。
4.通用抽样标准
进料检验、制程检验及最终检验采用 GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999单次抽样， 检验水平采用一般检验Ⅱ级。
严重缺陷：AQL=0.4，轻微缺陷：AQL=0.65；
2 -8
A
9 - 15
A
16 - 25
A
26 - 50
A
51 - 90
B
91 - 150
B
151 - 280
B
281 - 500
B
501 - 1200
C
1201 - 3200
C
3201 - 10000
C
10001 - 35000
C
35001 - 150000
D
150001 - 500000
D
500001 及其以上
IQC在做进料检验时针对具体材料和实际检验项 目特点可以采用适当的检验水平，具体要求参考 IQC材料检验标准规定，对于需要记录的数据原 则上允许记录至少5个数据为标本；
5.抽样计划表使用方法
根据批量大小及检验水平，查“样本量字码”表，确定样 本量字码的相应字母。
抽样计划使用规范
目的 适用范围 名词定义 通用抽样标准 抽样计划表使用方法 检验状态 QA批退品处理 对于新产品检验 抽样方法 送验批量
1.目的:
指导正确使用抽样计划,保证抽样检验的规范性、 客观性、严肃性，促进产品品质的维持、提高。
2.适用范围 :
除客户指定抽样标准外,适用于公司所有产品的 抽样检验(如:进料检验,出货检验等)
▪ 停止转为加严:
在停止检验状态下,只有得到有效的《停检通知 单》且措施已被执行方能恢复检验。
▪ 加严转为正常:
在加严检验状态下,如果连续5批被允收,则由加 严检验转回正常检验；
7.QA批退品处理
▪ 生产线所处检验状态应在每批检验报告上注明， 生产线被判停止检验后，OQA除立即口头通知产 品评审委员会外，在返工报告单上应特别注明开 始停止检验，随后下发给相应部门；
查“正常检验一次抽样方案”表，依据确定的AQL值及已 查出的样本字母，在“样本量”栏内，查出样本量值，并 沿此处横向右推与对应纵向AQL值交叉处，查处允收数 （AC）、拒收数（RE），若依抽样计划表查出使用最接 近箭头方向之抽样计划，若接近箭头方向抽样计划的样本 抽样数小于原先查索引表选取的样本数，则以原先选取数 为准进行抽样，反之则选用箭头所指样本数抽样。若样本 数大于或等于批量，则对整批进行全检。
▪ 对于同一检验批被连续拒收3次，生产部必须做 出书面报告和改善措施，且该批将被冻结，交由 PRB会议讨论决定，如遇特别情况需立即处理， 由品保部经理裁决；
▪ 直至改善措施贯彻执行且连续3批正常检验合格 后由OQA取消收回；
8.对于新产品检验
▪ 新产品试生产OQA必须要100%进行全检： 包括元件数量、位置、丝印、焊接状况等。 试生产时的全检不计考核，也不用于OQA不 良率的计算。
状态相互间的转换原则具体如下：
▪ 正常转为加严： ▪ 在正常检验状态下,同一线别同一产品如果连续5
批中有3批或连续2批被拒收,则由正常检验转为 加严检验，由OQA开具《返工报告单》的同时开 具一份《加严检验通知单》通知制造部课长后续 送检进行加严检验；
▪ 加严转为停检:
在加严检验状态下, 同一线别同一产品如果连续 5批中有2批被拒收,则由加严检验转为停止检验， 由OQA开具《退货报告单》的同时开具《停检 通知单》交制造部经理确认并由产品评审委员会 （PRB）处理；
3.名词定义
➢ 批量:凡送验的物品之数量为自然批量数；
➢ AQL: 合格质量水准, 英文注释：
➢ Acceptable Quality Level的简写；
➢ 缺陷:单位产品中任何不符合规定要求的现象；
➢ 致命缺陷(CR): 可能影响产品的安全使用或导致 产品主要性能失效的缺陷；
➢ 严重缺陷(MA): 可能导致产品性能失效或降低其性 能或影响产品形象的缺陷；
D
样本量字码
特殊检验水平
S-2
S-3
S-4
A
A
A
A
A
A
A
B
B
B
B
C
B
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一般检验水平
I
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M
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Nห้องสมุดไป่ตู้
Q
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返回
6.检验状态
检验状态分为三种，正常检验，加严检验和停止 检验，一般情况下,本公司不采用放宽检验,各检验
▪ 目前烽火产品每30为一批 ▪ 特殊情况则由课长级以上人员协商确定送检批量。
▪ 生产线倘若是在试产新产品或清理产品尾数 或维修品时，送检批则不在此要求范围内。
▪ 新产品试生产的送检批量大小由NPI小组与 品保部协商决定，不同批不可以放在同一卡 板或周转箱内。
9.抽样方法
品保部OQA根据不同客户和公司内部制订的抽样 计划表抽取样本数量，考虑到QA的人力与工作 量，样本抽取方式如下：
▪ 产品箱数≤10箱，则将样本数平均到每箱； ▪ 产品箱数＞10箱，≤18箱，则将样本数量平均到
总数箱的2/3，但抽取时应从不同方位，不同层 次抽取； ▪ 产品箱数＞18箱，将样本平均到总数箱的1/2， 但抽取时应从不同方位，不同层次抽取。 ▪ 品保部IQC和OQA在检验完成后必须将样本按原 位、原包装放回包装箱内，除非样本经检验后已 处于不良状态；
10.送验批量
▪ 对于生产部送检批的批量,原则上是以该产品在 正常生产时一个半小时到两个小时的产量为一个 送检批.
▪ 正常量产手机产品：产线送验最小送检批量为 300PCS或400PCS一箱
▪ 正常量产非手机产品：每小时产能在200PCS以 上，最小送检批量为200PCS
▪ 正常量产非手机产品每小时产能在200PCS以下， 最小送检批量为100PCS
✓依抽样计划抽取样本，依各检验标准检验 样本，并将检验情形与抽样计划比较判定 此批为允收或拒收。
✓不合格样品数小于或等于AC值，判定为接 收，不合格数超过或等于RE值，判定为拒 收。
✓在样本数未检验完时,已检出不合格样品数 等于或超出REJ值,仍须将样本数抽样数检 完，以完整计算不良率。
返回
批量 S-1
➢ 轻微缺陷(MI): 任何不符合既定要求又不严重影响 产品外观或性能的缺陷；
➢ 公司新产品:指在公司内第一次投产的产品。
4.通用抽样标准
进料检验、制程检验及最终检验采用 GB/T2828.1-2003/ISO2859-1:1999单次抽样， 检验水平采用一般检验Ⅱ级。
严重缺陷：AQL=0.4，轻微缺陷：AQL=0.65；
2 -8
A
9 - 15
A
16 - 25
A
26 - 50
A
51 - 90
B
91 - 150
B
151 - 280
B
281 - 500
B
501 - 1200
C
1201 - 3200
C
3201 - 10000
C
10001 - 35000
C
35001 - 150000
D
150001 - 500000
D
500001 及其以上