精益工具看板
精益工具 岗位看板可视化
精益工具——岗位看板可视化心理学研究表明，人类70%的意识都是从对“视觉”的感知开始的。
在企业管理中，恰当引入形象直观、色彩相宜的看板可视化管理，让管理变得“看得到”，并让员工对指令、目标和方向，以及行为的正误等有一个直观的了解，可以达到有效引导作业秩序的目的。
岗位看板可视化的作用“岗位看板可视化”是利用形象的、直观的、有利于视觉感知的信息来组织现场活动，从而提高生产效率的一种管理手段。
它根据人的行为方式而设计，具有人性化的特点。
同时，它简单有效，对生产作业有直接的帮助，其作用体现在以下几个方面。
1形象直观，有利于提高效率岗位看板可视化使得部门之间、员工之间不必语言沟通，通过观察就可以了解运行流程和状况。
而且由于看板可视化管理直观而简单，信息的传递速度大大加快，从而提高了生产效率。
2透明度高，便于配合和监督岗位看板可视化要求生产管理的公开化。
在各个生产环节上，什么人干、干什么、怎么干、干多长时间等问题都被明确。
这样一来，各个岗位的员工首先可以做好本职工作，其次可以默契配合、相互监督，促进生产效率的提高。
例如，不同工种的员工穿戴不同的工作服、职位牌，就可以将串岗聊天的人暴露出来，促使其自我约束，养成良好的工作习惯。
3降低成本，缩短生磁周期实施看板可视化管理后，生产现场一目了然，信息传递简单有效。
这样就可以削减管理层次，压缩管理人员编制，节省管理费用。
此外，看板可视化实现了原材料、在制品存量的合理管理，使得生产节拍的控制更加便利，减少了在制品资金的占用。
可视化使得信息交流清晰、迅速，问题的发现和处理都更加及时，生产周期也大大缩短。
岗位看板可视化的实施手法虽然岗位看板可视化在国内逐渐得到了重视，但大多数企业仍未形成系统化的理论，其实施方法也不科学。
笔者根据多年的管理和咨询经验，总结了以下实施手法。
1标识牌生产线标识牌● 标识各生产线名称、编号，如装配区、返修区等。
身份标识牌● 各类人员佩戴的工作证等，注明岗位、姓名等。
精益生产：看板管理的诞生
精益生产：看板管理的诞生精益生产是一种以减少浪费为目标的管理方法，旨在提高生产效率和质量。
而看板管理作为精益生产中的一种重要工具，被广泛运用于各个行业，以优化生产流程，减少库存，提高交付速度。
看板管理最早起源于丰田汽车公司的生产线管理中。
在过去，传统的生产方式中，最常见的问题之一是材料和零部件的短缺，导致生产线停工等待补充。
为了解决这个问题，丰田汽车公司引入了看板管理。
看板管理的基本原则是“拉动生产”，而不是“推动生产”。
这意味着只有在消耗掉一定数量的零部件后，才会触发下一道工序的生产。
这样既可以避免过度生产和库存积压，也能确保生产线的连续稳定运行。
看板管理主要通过看板来实现生产的调度和控制。
一个看板通常包括了零部件的名称、数量和位置信息。
当某个工序的零部件被消耗掉时，工人将会把看板取下，并放到指定的位置上，以便供应链管理人员可以看到。
看板的消失意味着需要触发下一个工序的生产，以补充所需的零部件。
通过看板管理，企业能够更好地掌握生产的节奏和规律，实现产能的平衡。
同时，看板管理还能够提前发现并解决生产中的问题，避免不必要的延误和浪费。
除了在生产线上的应用，看板管理也可以在其他领域中发挥作用。
例如，在项目管理中，可以使用看板管理来跟踪任务的进度和资源的使用情况；在供应链管理中，可以使用看板管理来控制物流和库存；在服务行业中，可以使用看板管理来管理客户需求和服务流程等等。
总之，看板管理的诞生和发展为企业提供了一种简单而有效的管理工具，帮助他们实现优化生产流程、降低成本、提高质量和交付速度。
随着精益生产理念的不断普及和深入，看板管理势必会在各个行业中得到更广泛的应用和发展。
看板管理作为精益生产的核心工具之一，它的应用范围不仅仅局限于生产线管理，还可以在各个领域中发挥作用。
在接下来的内容中，我将详细介绍看板管理在不同领域的应用，并探讨如何运用看板管理的思想和原则来实现效率的提升。
首先，看板管理在项目管理中的应用十分广泛。
解析精益产品开发(一)—— 看板开发方法
图㈠丰田屋——丰田生产方式看板（Kanban）一词来自日文，本义是可视化卡片。
如图㈡，看板工具的实质是：后道工序在需要时，通过看板向前道工序发出信号——请给我需要数量的输入，前道工序只有得到看板后，才按需生产。
看板信号由下游向上游传递，拉动上游的生产活动，使产品向下游流动。
拉动的源头是最下游的客户价值，也就是客户订单或需求。
图㈡看板拉动制造过程图㈢是一个典型的看板——装在塑料套里的一枚卡片，包含的信息是“什么地方，需要什么产品，多少数量”图㈢生产中的看板1.2 基于看板的拉动系统实现准时化准时化又叫即时生产（Just in time – JIT）是丰田生产方式的一个支柱。
看板形成拉动系统，各环节根据看板信息，仅在在需要的时间，生产需要数量的必要产品。
这将带来生产库存的降低，甚至实现生产过程零库存。
库存又被称为“在制品（WIP ——work in progress）”，是已经开始但没有完成的工作，它们堆积在工序间或临时仓库中。
库存降低带来的直接收益是：1) 降低成本：库存减少增加了运营现金的使用率，同时降低管理和仓储开销。
2) 缩短交付周期：消除或缩短产品在工序间的库存等待时间，缩短了从开始制造到交付的周期时间。
3) 提高制造过程的灵活性：在低库存水平下，调整生产的计划更加容易。
降低库存更重要的作用是暴露制造系统中的问题。
图㈣中的湖水岩石是一个经典隐喻，水位代表库存多少，岩石代表问题。
水位高，岩石就会被隐藏。
生产系统中库存多时，设备不良、停工等待、质量不佳、瓶颈过载等问题都会被掩盖。
库存降低后，这些问题都会显现出来。
没有了临时库存的缓冲，设备运转不良或停工等待立即会凸显出来；没有了库存等待时间，上一环节输出的质量问题也能即时得到反馈。
这就是所谓“水落石出”，暴露问题是解决问题先决条件，不断暴露和解决问题，带来生产率、质量以及灵活性的提高。
图㈣湖水岩石效应1.3 自働化自働化是丰田生产方式的另一支柱，它的准确含义是自动停机（Auto-No-Mation），指出现问题时（如某个环节有次品），机器能够自动感知异常，并立刻停机或停下整个生产线。
精益生产之看板管理解决方案精益导航范本
精益生产之看板管理解决方案精益导航精益生产也称为精益生产系统、精益制造，是一种以客户为中心的生产系统的精髓。
看板管理是精益生产的重要工具之一，可以帮助企业有效减少供应链库存、缩短交货周期、提高工作效率和质量。
本文将介绍看板管理及其实施的关键要素和解决方案，为精益生产的实施提供指导。
看板管理的定义和优势看板管理是一种采用标准化信号、进行信息共享和生产控制的方法，以实现合理排产、减少库存、降低成本、提高产品质量和交期准时的一种生产调度管理手段。
看板可视化，使生产状态一目了然。
看板管理的优势包括：1.减少库存。
看板管理是基于实际消耗进行排产的，只有在库存低于安全库存时才会进行生产，因此可以有效地减少库存，避免囤积。
2.缩短交货周期。
通过看板管理的排产方式，可以准确掌握生产流程和项目进度，能够提前了解产能状况，预测交货时间，也避免过分繁琐的计算。
3.提高工作效率。
通过看板管理，可以限制生产过程的瓶颈，提升流程的效率，提高生产效率和工作效率。
4.提高产品质量。
看板管理可以帮助企业及时发现生产中的问题，及时解决，减少因返工、废品等导致的成本。
看板管理实施关键要素在实施看板管理时需要重视以下要素。
第一要素：看板类型和数量看板类型因所适合的业务种类不同而不同，例如生产管理看板、物料管理看板、在制品看板等等。
通常每种类型的看板用途不同，数量也相对不同。
必须根据实际情况来确定看板种类和数量，中小型企业可以用简单看板（如坐标纸看板、白板看板），大型企业可以采用复杂看板（如序列看板、控制看板）。
第二要素：看板设计和制作看板设计时，首先要明确看板的功能、用途和内容，避免造成误解。
看板设计要注重规范性、统一性、直观性和易读性，尽量避免使用过度花哨的文字和图形。
看板制作要注意质量，尽量保证看板与实际情况的一致性。
如果看板数量大，最好寻找专业制作机构，以保证看板质量和产出数量，以及维护制作的成本。
第三要素：数据来源和更新机制看板的数据来源和更新应该直接来自生产环节。
【连载第45期】《精益工具箱》之看板和拉动
【连载第45期】《精益工具箱》之看板和拉动书籍简介作者：约翰·比切诺本书介绍了精益的基本理念和最新的发展动态，从战略的角度介绍了精益转型的框架和实施步骤，详细阐述了精益工具的具体应用，将本身理论体系松散、源于实践经验总结的精益技术按照有机的方式组织起来，分别从概述、理念、战略、转型的总体框架展开，具体到对最常用的实用精益工具进行详细的讲解。
本书通俗易懂，寓教于乐，特别适合于希望全面了解TPS的企业领导、推进精益革新的各级干部、实施精益改善的IE 专业人员、生产现场的管理与作业人员，以及对精益生产感兴趣的社会各界人士。
第四十五章：看板和拉动首先，区分看板和拉动非常重要。
它们彼此相关，而且常常被混为一谈。
拉动系统指基于下道工序消耗而进行的生产，换句话说，需要来自下游工序的需求“拉动”来触发上游补料工序的生产（或者物料补充）。
这和推动系统截然不同，在推动系统之下，集中的计划部门给出计划或者预测，各工序据以安排自己的生产，各工序不会顾及它的下一工序是否真正需要该产品或者零件。
拉动系统可能是按订单生产系统，常常确实如此，不过也不是一定要如此。
例如，你也可以用成品库存来供货，然后再按照其消耗来补货。
霍普和斯皮尔曼指出，拉丁系统的重要优点是减少在制品库存和提前时间（因为拉动系统限定了在制品的数量，从而不可能过量生产），平顺了生产的流动，改善了质量（因为系统内只允许少量的等待时间，无法承受大量的产出损失），最终，以上各种优点的集中体现就是成本的降低。
那么，流动和看板是如何联系的呢？拉动是计划的原则，看板是拉动的实现机制之一，而且是最为突出的一个（见图9-1）。
其他的机制可能是CONWIP、鼓—缓冲—绳、双料盒、传真看板（faxban），或者声音信号等。
请记住，拉动也是沃麦克和琼斯的精益原则的第四个。
这是有意为之的。
因为在引入看板之前需要做很多的准备工作：减少需求的放大效应，减少换型时间，用标准话作业来稳定流动，降低次品率，减少停机故障等。
精益生产中看板系统的作用是什么
精益生产中看板系统的作用是什么在当今竞争激烈的制造业环境中，企业不断寻求提高生产效率、降低成本和优化资源利用的方法。
精益生产理念应运而生，而看板系统作为精益生产中的一个关键工具，发挥着至关重要的作用。
看板系统，简单来说，就是一种用于管理生产流程的可视化工具。
它通过传递信息，协调各个环节的生产活动，以实现准时化生产（JIT）和零库存的目标。
首先，看板系统有助于实现生产的准时化。
在传统的生产模式中，往往会出现生产过剩或生产不足的情况。
生产过剩会导致库存积压，增加成本和浪费资源；生产不足则可能无法满足客户需求，影响企业信誉。
而看板系统能够根据客户的实际需求，精确地控制生产数量和时间。
例如，当后一道工序需要零部件时，通过看板向前一道工序发出信号，前一道工序才开始生产，确保了生产的及时性和准确性，避免了不必要的等待和延误。
其次，看板系统能够显著减少库存。
在精益生产中，库存被视为一种浪费。
过多的库存不仅占用资金和空间，还可能掩盖生产过程中的问题。
看板系统按照实际需求进行生产，只在需要的时候生产所需数量的产品，从而大大降低了库存水平。
这不仅减少了库存成本，还提高了资金的周转率，使企业的资金能够更有效地利用。
再者，看板系统促进了生产过程的可视化管理。
通过看板，生产线上的每个环节的状态一目了然。
管理人员可以直观地了解到生产进度、物料流动情况以及可能出现的问题。
一旦某个环节出现异常，能够迅速被发现并采取相应的措施进行解决，从而提高了生产效率和响应速度。
例如，如果某个工位的看板积累过多，就表明该工位出现了生产瓶颈，需要及时调整和优化。
此外，看板系统有助于提高产品质量。
由于生产是根据实际需求进行的，减少了过度生产和库存积压，降低了产品在储存和搬运过程中受损的风险。
同时，看板系统能够及时暴露生产过程中的质量问题，促使员工更加注重质量控制，采取预防措施，从而提高产品的整体质量水平。
另外，看板系统还能够增强员工之间的沟通和协作。
精益生产名词解释：Kanban看板
精益生产名词解释：Kanban看板
看板是精益生产管理拉动系统中，启动下一个生产工序，或搬运在制品到下游工序的一个信号工具。
这个术语在日语中是“信号”或“信号板”的意思。
要创造一个拉动系统，必须同时使用生产和提取看板：在下游工序，操作员从货箱中取出第一个产品的时候，就取出一张提取看板并将它放到附近的一个看板盒里。
当搬运员回到价值流上游的库存超市时，把这块提取看板放到另一个看板盒里，指示上游工序再生产一箱零件。
只有在“见不到看板，就不去生产，或者搬运产品”的情况下，才是一个真正的拉动系统。
有六条有效使用看板的规则：
1．下游工序按照看板上写明的准确数量来订定购产品。
2．上游工序按照看板上写明的准确数量和顺序来生产产品。
3．没有见到看板，就不生产或搬运产品。
4．所有零件和材料都要附上看板。
5．永远不把有缺陷和数量不正确的产品送到下一个生产工位。
6．在减少每个看板的数量的时候应当非常小心，以避免某些库存不够的问题。
精益改善看板案例
精益改善看板案例
精益改善看板是一种用于促进团队持续改进和问题解决的工具。
它通常用于现场管理，可以帮助团队识别和跟踪问题，并促使他们在整个改进过程中保持集中和透明。
以下是一个精益改善看板的案例：
看板名称：生产效率改进看板
1. 目标设定区域：
- 在这个区域，团队会设定一个明确的目标，例如提高生产
效率10%。
- 目标应该是具体、可度量、可达到的，并且需要有一个明
确的截止日期。
2. 问题识别区域：
- 在这个区域，团队会列出当前存在的问题或障碍，这些问
题可能会影响到达目标。
- 团队成员可以使用问题分析工具（如鱼骨图或5W1H）来
帮助他们确定问题的根本原因。
3. 改进计划区域：
- 在这个区域，团队会制定一份改进计划，以应对已识别的
问题。
- 改进计划应该包括具体的行动步骤、责任人和计划完成日期。
4. 行动跟踪区域：
- 在这个区域，团队会跟踪和记录每个改进行动的进展情况。
- 行动跟踪可以使用简单的指示器，如红色表示未开始，黄
色表示进行中，绿色表示已完成。
5. 绩效追踪区域：
- 在这个区域，团队会记录和追踪一些关键绩效指标，以评
估改进行动的效果。
- 绩效指标应该与目标和已识别的问题有关，例如产量、品
质和交货时间等。
通过使用这个精益改善看板，团队可以清晰地了解问题、制定计划、跟踪行动，并及时调整策略以实现目标。
它还可以提供一个可视化的平台，促进沟通、合作和持续改进的文化。
精益生产中看板管理
精益生产中看板管理摘要精益生产是一种以最大程度地减少浪费、实现高效率生产的管理方法。
其中，看板管理是精益生产的重要组成部分，通过可视化管理、信息流动和团队合作等方式，有效地管理生产过程中的各项任务和工作。
本文将介绍看板管理的基本原理、作用以及在精益生产中的应用。
引言精益生产是一种基于“价值流”的生产管理方法，通过减少浪费、提高生产效率和产品质量，帮助企业实现持续改进和竞争优势。
在精益生产中，看板管理是一种重要的工具和手段，通过可视化管理、信息流动和团队合作等方式，提高生产过程的透明度、协同和效率。
1. 看板管理的基本原理看板管理是一种源于日本汽车制造业的管理方法，其基本原理包括以下几个方面：1.1 可视化管理看板管理通过可视化工作任务和工作流程，使整个生产过程对于相关人员一目了然，从而更好地进行协作和沟通。
通过使用看板，可以清晰地展示每个任务的状态、负责人和截止日期等信息，帮助团队成员更好地了解任务的进展情况。
1.2 限制工作数量看板管理倡导通过限制在进行中的工作数量，来避免资源过载和工作瓶颈的产生。
通过限制工作数量，可以更好地控制生产进度和质量，并减少因同时进行多个任务而带来的干扰和负荷。
1.3 排除隐性问题看板管理通过引入标准化工作流程和工作规范，促使问题及时暴露和解决。
通过标准化工作流程，可以更好地识别和排除潜在的问题，防止问题进一步扩大和深化。
2. 看板管理的作用看板管理在精益生产中具有以下几个重要的作用：2.1 任务管理通过使用看板，可以清晰地管理和组织各项任务，包括任务的起始时间、负责人、截止时间等，帮助团队成员更好地理解任务的要求和进展情况，并及时调整工作计划。
2.2 进度控制看板管理可以帮助团队成员及时掌握项目的进展情况，包括任务的完成情况、剩余工作量和可能的延迟等。
通过可视化管理，团队成员可以快速发现问题、解决问题，并控制项目的进度和质量。
2.3 协作与沟通看板管理鼓励团队成员之间的合作和沟通，通过可视化工作流程，团队成员可以更好地了解任务的分工和依赖关系，协同推进项目的进展。
精益生产Kanban看板
（3）代替看板发出生产请求的其它目视化方 法
• 看板的形式并不局限于记载有各种信息的某种卡片形式，在实际的JIT生产方 式中，还有很多种代替看板发出生产请求的目视化方法，如彩色乒乓球、空 容器、地面空格标识和信号标志等，详见表3内容。
总结
• 看板方式作为一种进行生产管理的方式，在生产管理史上是非常独特 的，看板方式也可以说是JIT生产方式最显著的特点。但是，决不能 将JIT生产方式与看板方式等同起来。
• 4. 外协看板的使用方法
• 外协看板的摘下和回收与工序间看板基本相同。回收以后按各协作厂家分开，等各协 作厂家来送货时由他们带回去，成为该厂下次生产的生产指示。在这种情况下，该批 产品的进货至少将会延迟一回以上。因此，需要按照延迟的回数发行相应的看板数量， 这样就能够做到按照JIT进行循环。
（2）用看板组织生产的过程
• 工序间看板是指工厂内部后工序到前工序领取所需的零部件时所使用的看板。 表2为典型的工序间看板，前工序为部件1＃线，本工序总装2＃线所需要的是 号码为Ａ232－60857的零部件，根据看板就可到前一道工序领取。
4. 外协看板
• 外协看板是针对外部的协作厂家所使用的看板。对外订货看板上必须 记载进货单位的名称和进货时间、每次进货的数量等信息。外协看板 与工序间看板类似，只是 “前工序”不是内部的工序而是供应商，通 过外协看板的方式，从最后一道工序慢慢往前拉动，直至供应商。因 此，有时候企业会要求供应商也推行JIT生产方式。
看板管理（Kanban management）
JIT生产方式是以降低成本为基本目的，在生产系统的各 个环节全面展开的一种使生产有效进行的新型生产方式。 JIT又采用了看板管理工具，看板犹如巧妙连接各道工序 的神经而发挥着重要作用。
精益看板方法
精益看板方法精益看板方法，也被称为可视化管理工具，是一种高效的项目管理方法。
它的主要目的是通过可视化信息的方式，帮助团队了解工作流程、识别瓶颈、提高工作效率，从而达到持续改进的目标。
精益看板方法的核心是看板板面，通常是一个大型白板，被划分为不同的区域。
最常见的看板板面划分为三列：待办事项、进行中和已完成。
待办事项列显示了所有需要完成的任务，进行中列则显示了当前正在进行的任务，已完成列则展示了已完成的任务。
在这个基本框架上，可以根据需要添加更多的列，以反映项目的特定阶段或团队的工作流程。
例如，可以添加一个“需求收集”列、一个“测试中”列等等，以更好地展示项目的进展和状态。
除了基本的列，看板板面上还可以添加其他的信息，如任务的优先级、截止日期、负责人等等。
这些信息的添加可以让团队成员更加清楚地了解各自的责任和任务的重要性，有助于提高团队的协作能力和工作效率。
精益看板方法的另一个重要概念是限制在进行中列的任务数量。
通过限制进行中的任务数量，可以避免工作的过载，保证团队成员的专注度和工作质量。
一旦进行中的任务达到限制数量，团队成员就需要等待某个任务完成后才能开始新的任务，这种限制促使团队更加专注和高效地完成每一个任务。
此外，精益看板方法还鼓励团队进行反思和反馈。
团队成员可以通过参与看板的维护和更新，对项目的进展和困难进行反馈，提出改进的建议。
这种持续的反馈和改进过程有助于团队不断优化工作流程，提高项目的效率和质量。
总结起来，精益看板方法是一种简单而实用的项目管理方法。
通过可视化管理工具，它能够帮助团队更好地了解工作流程，识别瓶颈，提高工作效率。
同时，它还鼓励团队成员的参与和反馈，促进持续改进。
对于任何需要高效管理项目的团队来说，精益看板方法都具有很大的指导意义。
看板KANBAN-精益生产的高级工具
看板KANBAN-精益生产的高级工具看板KANBAN是精益工具里较为高端的一个工具，这里的看板不是指工作场地的显示和记录状况的白板，看板在这里是一种触发信号，而且尤其是指拉动方式里的触发信号。
较为复杂，却意义重大。
看板作为拉动的实施工具，作为准时生产JIT的实现方式，起的是个触发的作用。
两箱系统（two-binsystem）是很好的个入门方式。
典型应用于生产区域的小零件（比如螺丝螺帽等）的货架上，这样的小零件的缺货会影响生产区域的装配作业，而如何补货也是个棘手的问题。
两箱系统的做法是，将零件盒中间加一层隔板，前后各放一袋零件，拆前面的一袋开始用，在后面的一袋下方放一块红色的牌子，标有零件号，也就是看板。
当第一袋用完，从后面的第二袋到前方的时候，第二箱底部的红色看板即呈现，则手工将此红牌插在货架上。
因而便于补货人员在定期巡视时可以查看到什么料缺了而需要补货。
执行这个两箱系统的时候，需要对每个料号的零件的体积和最小起订量、以及单位生产使用量进行一定的计算和平衡，也对物料补给员的巡视时间进行相应的匹配（比如是每两小时巡视一次、还是每天一次）。
而这种实物看板也可以由电子看板来替代。
这种典型的看板的应用，是一种触发信号，对于在生产现场的最低库存和保证不断货的顺畅供应间的平衡下的一个补货的触发信号。
也有做法是把这样的小零件的现场货架外包给供应商，供应商每天有人来负责检查巡视缺货状况，并予以补充。
这种两箱系统的看板方法，促成了生产现场的小零件和使用方和补充方的良性互动，从而得以取得不断货和最低库存间的均衡。
对于工序间的WIP在制品、半成品、原材料的搬运中，看板也是有典型的运用。
为配合JIT的准时生产，只生产需要的量，当生产指令从生产线末端朝前方传递，同一条生产线上的内部看板为不增加额外的浪费而可以省略，因同一条生产线在拉动生产中趋向于单件流，所以每个工位只有一件WIP在制品，当完工的在制品被下一工序取走，即触发此工位的生产指令。
精益生产之看板管理模式
精益生产之看板管理模式1. 简介精益生产是一种以减少浪费为目标的生产管理方法，它通过优化流程和提高效率来实现生产的快速响应和高质量交付。
看板管理模式是精益生产中的一种重要工具，它通过可视化和限制库存量的方式来控制生产过程，以实现节约成本和提高生产效率的目标。
2. 看板管理模式的原理与方法2.1 原理看板管理模式的核心原理是基于两个基本假设： 1. 生产过程中的问题和瓶颈往往可以通过可视化来发现和解决。
2. 限制库存能够促使问题和瓶颈浮现，并迫使团队进行问题解决和持续改进。
2.2 方法看板管理模式主要包括以下几个步骤：2.2.1 确定看板类型根据实际情况，确定适用于生产过程的看板类型。
常见的看板类型包括生产计划看板、库存看板、待处理事项看板等。
2.2.2 设计看板板式根据生产过程的要求，设计看板的板式。
板式应包括必要的信息，如物料名称、数量、位置、状态等，并能够清晰地展示生产过程。
2.2.3 设置看板规则根据实际情况，设定看板的规则。
规则应包括看板的数量限制、补充标准等内容，以确保看板管理模式的实施。
2.2.4 实施看板管理根据看板规则，将看板布置在适当的位置，并监控看板的使用情况。
及时补充看板并解决问题，避免库存的过量积压和瓶颈的产生。
3. 看板管理模式的优点精益生产中的看板管理模式具有以下优点：3.1 提高流程可视化通过看板管理模式，生产过程中的问题和瓶颈能够直观地展示在看板上，使团队成员能够及时发现和解决问题，提高流程的可视化程度。
3.2 限制库存通过限制库存量，看板管理模式迫使团队在问题发生时及时解决，避免过量积压的库存带来的成本浪费。
3.3 促进团队合作看板管理模式需要团队成员之间的密切合作和信息共享，促进了团队的协作效率和共同目标的实现。
3.4 持续改进意识通过看板管理模式，团队成员能够不断地发现和解决问题，形成持续改进的意识，并不断优化流程和提高效率。
4. 看板管理模式的应用案例看板管理模式在各行各业中都有广泛的应用。
精益生产之看板功能
精益生产之看板功能1. 简介精益生产是一种管理方法，其目标是通过优化流程，减少浪费和提高效率，以满足客户需求。
看板功能是精益生产中的一项重要工具，它能够帮助团队实现可视化管理，提高团队合作效率，并及时发现和解决问题。
本文将介绍精益生产中的看板功能，并且详细解释它的作用、使用方法以及如何应用于实际工作中。
2. 看板功能的作用看板功能在精益生产中扮演着重要角色，其主要作用有以下几个方面：2.1 可视化工作流程看板功能可以通过可视化工作流程，清晰地展示工作流程中的各个环节和任务。
通过将任务以卡片的形式展示在看板上，团队成员可以一目了然地了解当前的工作进展，并且能够更好地协作工作。
2.2 发现问题和解决问题通过看板功能，团队成员可以随时观察看板上的任务情况，及时发现问题和瓶颈。
一旦发现问题，团队成员可以立即采取措施解决，以保证工作的顺利进行。
2.3 提高团队合作效率看板功能可以促进团队之间的沟通和协作，提高团队的合作效率。
通过看板，团队成员可以清楚地了解其他成员的工作进展和任务分配，从而更好地协调工作。
3. 如何使用看板功能使用看板功能可以遵循以下步骤：3.1 定义工作流程首先，团队需要明确工作流程中的各个环节和任务。
可以根据具体情况，将工作流程划分为不同的阶段或步骤，例如待办、进行中和已完成。
3.2 创建看板在选定了合适的工作流程后，团队可以创建一个看板。
看板可以用电子工具创建，例如使用项目管理软件或在线协作平台创建一个虚拟看板，也可以使用物理看板，如白板或墙上贴纸。
3.3 将任务添加到看板将任务以卡片的形式添加到看板的对应阶段或步骤中。
每张卡片都应包含任务的相关信息，例如任务名称、负责人、截止日期等。
3.4 更新任务状态根据任务的进展情况，及时更新任务的状态。
可以在看板上移动卡片，将其从一个阶段或步骤转移到另一个阶段或步骤，以反映任务的状态变化。
3.5 保持看板更新每个团队成员都应该定期检查看板，并保持其更新。
精益改善看板案例
精益改善看板案例精益改善看板是一种通过可视化管理和信息传递来促进生产流程改善的工具。
它被广泛应用于精益生产和精益管理中，有助于实现生产过程的可视化、问题定位和解决以及持续改进。
下面我们将通过一个关于精益改善看板的案例来详细介绍其在实际应用中的作用和效果。
案例：汽车零部件厂精益改善看板实施一家汽车零部件制造厂为了提高生产效率和品质，决定引入精益改善看板。
该厂主要生产汽车发动机零部件，由于市场竞争激烈，厂家对生产效率和质量要求非常高。
由于原有的生产管理方式存在一定的问题，生产效率和品质并不理想。
1. 精益改善看板设计在引入精益改善看板之前，该厂制定了具体的改善目标和规划。
通过与精益专家进行沟通和学习，他们了解到精益看板是一个非常有效的改善工具，可以帮助企业实现生产过程的可视化和优化。
基于生产流程和需求，他们设计了针对性的精益改善看板，包括生产进度、异常情况、问题解决等内容。
2. 精益改善看板的实施在设计好精益改善看板后，该厂对生产线进行了改造和布局，将看板设立在生产现场的显眼位置，确保所有员工都可以清晰地看到。
在看板上，他们设置了生产进度条、质量异常提示、问题记录区等功能，以实现对生产状态的实时监控和管理。
他们还对员工进行了培训，让他们了解如何使用和管理精益改善看板，使其成为生产管理的重要工具。
3. 精益改善看板的效果引入精益改善看板后，该厂的生产管理得到了明显的改善。
生产进度得到了有效控制和调度，生产计划与实际情况更加贴合，生产效率得到了显著提升。
质量异常情况能够得到及时发现和解决，大大减少了废品率和不良品数量。
最重要的是，通过不断记录和解决问题，员工的意识和技能也得到了提升，他们更加积极地参与到持续改进的过程中。
在实施精益改善看板后，该厂逐渐形成了一种高效的、透明的生产管理模式。
管理层能够通过看板上的数据和信息，快速了解生产现场的情况，及时做出调整和决策；员工也更加积极主动地参与到改进过程中，通过解决问题来改善工作环境和效率。
精益求精--看板管理
精益求精–看板管理1. 引言在现代企业管理中，精益求精是一种重要的管理理念。
它强调不断追求卓越，通过不断改进和优化，实现高效生产和质量提升。
而在实施精益求精的过程中，看板管理被广泛应用，成为一种有效的工具和方法。
本文将介绍看板管理的基本概念、原理和应用，帮助读者理解并能够在实际工作中运用该管理方法。
2. 看板管理的概念和原理看板管理源于日本的生产方式，是一种基于可视化管理的工具。
它通过制定和使用看板，将工作流程中的信息、任务和问题直观地展示出来，以便团队成员能够清晰地了解工作进展和需要采取的行动。
看板管理的核心原则是：可视化、流程控制和持续改进。
2.1 可视化可视化是看板管理的基础。
通过将工作流程中的信息可视化展示在看板上，团队成员可以实时了解工作的进展、问题的产生和解决情况。
常见的看板形式包括物理看板、电子看板和软件工具等。
物理看板通常是一个白板或墙面，上面划分为不同的区域，代表不同的工作状态，如待办、进行中和已完成等。
团队成员使用卡片、贴纸或标签等工具，将任务和问题贴在相应的区域，进行可视化管理。
电子看板和软件工具则是通过电子设备或计算机系统实现的，可以更方便地进行信息录入、分类和查询等操作。
可以根据实际需求选择适合的工具和平台。
2.2 流程控制看板管理强调流程控制，即基于看板对工作流程进行管理和控制。
通过合理划分任务阶段和工作状态，团队成员可以清晰地知道自己当前所处的位置，并可以根据看板上的信息，及时调整工作计划和优先级。
看板上的任务卡片通常包含相关的信息，如优先级、截止日期、负责人等，以便团队成员了解每个任务的重要性和紧急程度。
通过合理规划、安排和分配任务，可以提高工作效率，减少资源浪费和延误。
2.3 持续改进看板管理倡导持续改进，通过反馈和学习，不断优化工作流程和提高工作质量。
团队成员可以通过看板上的数据和指标，追踪工作的进展和效果，发现问题和瓶颈，并及时采取措施解决。
看板管理鼓励团队成员进行沟通和协作，共同解决问题和改善工作。
精益改善看板案例
精益改善看板案例一、背景介绍精益改善看板是精益生产的一个关键工具，它被广泛应用于制造业和服务业的各个领域。
通过看板，企业可以直观地了解生产流程、库存情况、工作进度等信息，从而有针对性地进行改善和优化。
本文将以某制造企业为例，介绍精益改善看板的应用及其效果。
二、案例描述该制造企业是一家零部件生产厂家，主要为汽车行业提供零部件配件。
在之前的生产过程中，企业一直存在着生产计划不合理、库存高企、生产效率低下等问题，因此决定引入精益改善看板进行改善。
该企业对生产流程进行了分析，确定了生产的主要流程和关键环节，然后根据这些信息设计了精益改善看板。
在看板上，包括了生产计划、订单情况、库存储备、缺料情况、设备故障等信息，直观地展现了整个生产过程的情况。
为了确保看板的有效性，企业还对生产人员进行了培训，让他们了解看板的使用方法和意义。
三、精益改善看板的应用效果1. 生产计划更加合理通过精益改善看板，生产计划得到了更加合理的安排。
生产部门可以根据看板上的订单情况和库存情况，合理安排生产计划，避免了之前的临时加班和临时加工现象，大大提高了生产效率。
2. 库存降低看板上直观地展现了库存情况和缺料情况，使得企业可以及时调整生产进度和采购计划，避免了库存积压和因缺料影响生产进度的情况。
库存水平得到了有效的控制和降低。
3. 生产效率提升精益改善看板的应用，使得生产部门之间的沟通更为顺畅，生产进度更为透明，从而提高了生产效率。
看板上的设备故障信息也使得企业可以及时维修设备，减少了因设备故障带来的生产损失。
4. 质量管理更加有效通过看板的应用，企业可以及时发现生产过程中的问题和缺陷，快速进行反应和改善，进一步提升了产品质量。
四、结语精益改善看板在该制造企业的应用带来了明显的效果，使得企业在生产计划、库存管理、生产效率等方面取得了明显的改善。
通过此案例的介绍，我们可以看到精益改善看板作为精益生产工具的有效性和重要性。
希望更多的企业可以借鉴这一案例，通过精益改善看板的应用，持续改进生产流程，提高生产效率，降低成本，从而在激烈的市场竞争中取得更好的发展。
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Ultimate Aim 最终目标
全员参与 Total Involvement Activity
Continuous Improvement 不断的改进
Productivity 效益 Lean Layout 精益布局 Cellularizaiton 单元化
Material Flow 物料流动 Level Production 均衡生产 One Piece Flow 单位流产
不 良 产 品 / 材 料 / 服 务 不 良 产 品 / 材 料 / 服 务 不 良 产 品 / 材 料 / 服 务
供应商管理 Supplier Management 正常 Normal 控制 control 1. 生产计划表 Control Plan 生产 Manufacture 2. 作业指导书 Operate Guide 3. 来料检 IQC 检测 Quality Control 4. 首件 Fist article 5.过程检Process QC 6.员工自检 Self QC 客户 Customer 7.成品检Product QC 8. 出货检 OQC
全面预防性维护 TPM
正常 Normal 安全操作规程 SOP 开机前 Pre Production 生产开机中 In Production 换型 Change Over 下班前 Before Duty Off 计划停机时 Planned Down Time
改善 Improvement 防错 Error proof
Operational Readiness 动作准备就绪 Foundation 基础
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Structure : 组织 1. Team Leader 团队领导者 2. Members 成员 Trainer 培训者 Communication ：沟通 1. Metrics 指标 2. Shift / Team Meeting 班会/团队会议 3. GM Meets New Hires 总经理与新员工见面会 4. Staff Meeting 员工会议 5. Annual Meeting 年度大会 Suggestion： 建议 1. 2. 3. 4. Suggestion Box 建议箱 Kaizen Session 改善会议 Evaluation 评估 Feedback 反馈 3. 1. Recognition： 表扬 1. Excellent Staff 优秀员工 Team Maturity 团队评比 KPI 考核机制
Line Design Natural Group 制造系统设计 小组
3.
4. Assessment 评估 Training： 培训 1. Lean Thinking 精益思想 Culture 企业文化 Trade Skilled 职业技能 Safety 安全培训
Kaizen Continuous Improvement 改善： 不断的改善
全面质量管理 TQM
不 接 受 不 生 产 不 流 出
不正常 Abnormal
供应商审核 Supplier audit 来料检验标准 IQC Standard 生产停线 Line Stop 快速响应 Quick Response 内部联络单 Inner Communication 快速响应 Quick Response 8D 报告 8D Analysis Report 快速响应 Quick Response 库存翻检 Inventory Recheck
不正常 Abnormal 应急抢修系统 Emergency Maintenance System 设备改进 Equipment Improvement 快速换型确保
预防性维护系统 Preventive Maintenance System 每天自检 每天必要保养 预防性维护系统 Preventive Maintenance System 周保养 定期保养 大修保养
Lean in Action 精益行动
Fire Fighting 救火系统
Quality 质量 Efficiency 效率 Visual Control JIT准时化 Kaizen 改善 可视化控制 Kanban 看板 Quick Response Error Proofing 放错 Supplier Development 快速响应 Supplier Development 供应商管理 供应商管理 6S: Work Place & Work Organization 工作场地和工作组织 Visual Factory 可视化工厂 / Safety 安全
System 制造
Kaizen 改善 Quick Response 快速响应 Visual Control 可视化控制 Error Proofing 放错 Supplier Development 供应商管理
质量
准时性
Kanban 看板 Supplier Development 供应商管理
2. 3. 4.
员工培训学习
重新标准化 Restandard -ization
系统评估 System Evaluation 生产调度会 维修计划 工具 Tools
5W2H 风险管理 Risk Management 鱼刺鑫橡塑精益生产战略路径图
Flow 流动
Lean MFG 精益管理 Flow Manufacture 流动制造
Lean Culture & Total Association Involvement 全员参与
Batch Natural Group 批次换型小组
System & Tools 系统工具
Kanban Natural Group 看板自然小组 6S Natural Group 6S自然 小组 STQM Natural Group 供应商质量管 理 SOP Natural Group 标准化自然小 组