影响片剂质量的主要原因及解决方法

影响片剂质量的主要原因及解决方法

影响片剂质量的主要原因及解决方法

整理及经验总结

影响片剂质量的主要原因及解决方法

主要原因:1、原材料特性的符合性

2、药用赋形剂的使用比例，辅料的不一致性

3、不合理的配方关系

4、不合理的混合工艺，制粒工艺

5、压片时使用的模具及设备不佳

6、不良的压片工艺过程

7、不适宜的生产环境

一、片重差异

主要原因解决方法

1、下冲长度不一致，超差修差，差±5μm以内

2、颗粒分层解决颗粒分层，减小粒度差

3、压片机震动过大

A、结构松动，装配不合理重新装配

B、物料颗粒不均匀混匀，过筛

C、压片机设置压力过大减小压力

4、刮粉板不平或安装不良调平

5、冲杆与转台冲杆孔间隙过大调小间隙

6、颗粒中偶有异物引起加料器堵塞除去异物

7、充填凸轮或轨道的磨损，充填机构更换，稳固

不稳定

8、追求产量，转速太高降低转速

9、部分下冲未拉足保证所有下冲拉到底部

10、颗粒过湿细粉过多干燥物料，减少细粉

11、颗粒差异大均匀化

12、颗粒流动不畅，加料堵塞加助流剂，改配方，疏通料斗

13、较小的药片选用较大颗粒的物料适当的颗粒

14、物料内物料存储量差异大控制在50%以内

15、双面压片，两侧进料，速度不一致调一致

16、带强迫加料器的，强迫加料器转速调一致

与转轮转速不匹配

17、下冲阻尼螺钉调整的阻尼力不佳重新调整

二、粘冲：有细粉粘于冲头及模圈表面，致使片面不光洁、不平、有凹痕现象

主要原因解决方法

1、冲头表面损坏或表面光洁度降低更换冲头清洁冲头表面

2、刻、冲字符设计不合理更换冲头

3、颗粒过湿干燥颗粒

4、药粉中含易吸潮成分加吸湿剂

5、润滑剂不足或选型不当加大用量或更换新润滑剂

6、环境湿度过大、湿度过高降低环境湿度

三、裂片

主要原因解决方法

1、压片时有空气存在于药片当中调整压力、减慢车速、增加预压时间或用有预压的工艺

2、冲模磨损严重更换冲模

3、黏结剂选型不当或不足更换黏结剂或加量

4、颗粒含水量过低增加含水量

5、颗粒过细或过粗调整颗粒粒度

6、颗粒中油类成分较多加吸油剂

7、模具间隙太小、不能顺利排气更换模具

四、松片

主要原因解决方法

1、压力不够增加压力

2、受压时间太少、转速快延长受压时间、增加预压、减低转速

3、冲头长短不齐调整冲头

4、活络冲冲头发生松动进行紧固

5、下冲杆掉冲紧固

6、黏结剂选型不当或太少更换黏合剂或加量

7、颗粒中润滑剂比例不当调节比例

8、颗粒太干燥增加颗粒水分

9、物料粉碎粒度不够、纤维性或高弹性粉碎粒度过100目筛、加强黏合剂、

药物或油类成分多，混合不均吸油剂

10、药片压制后，置空气中过久，受潮缩短放置时间

五、变色及斑点

主要原因解决方法

1、颗粒受油脂或其他杂质污染杜绝油脂及杂质污染

2、颗粒过硬或含糖品种及有色降低颗粒硬度、有色片剂用

片剂颗粒易出现乙醇为润滑剂制粒

3、颗粒过大或过小颗粒适宜

4、冲模型面出现锈斑清除锈斑

5、加料器与转台表面摩擦有金属细粉调节加料器高度

随颗粒进入模孔

6、冲头与模圈内壁发生摩擦调节模圈

致有色金属粉末进入颗粒

六、崩解迟缓

主要原因解决方法

1、黏结剂粘性太强或用量过多，更换黏结剂或降低用量

颗粒过硬过粗

2、崩解剂选型不当、用量不足更换崩解剂或加量

疏水性润滑剂太多降低疏水性润滑剂

3、压力过大、片子过硬减低压力

七、刻字或线条不清晰

主要原因解决方法

1、冲模的字符设计、布置不合理更换字符

2、冲模型面磨损或破坏更换冲模

3、冲模尺寸过大或不够更换冲模

4、预压力过大降低预压力

粉末直接压片

粉末直接压片的应用方法及其注意事项

由于粉末直接压片具有较明显的优点，如工艺过程比较简单，不必制粒、干燥，产品崩解或溶出快，成品质量稳定，在国外约有40％的片剂品种已采用这种工艺生产。

一、应用

1、用于遇湿、热易变色、分解的药物许多药物对湿、热不稳定，如头孢克肟遇湿、热易发生变色，效价降低；维生素C具有还原性，易被空气氧化，以致颜色变黄、含量下降，特别是受水分、温度、金属离子等影响时，更易造成药品变质；氨茶碱遇湿、热均易分解、变色，放出强烈氨臭；利福平对湿、热也不稳定，含量下降，溶出度不合格；维生素B1、B

2、B6等对湿、热、金属离子均不稳定。这些药物若采用常规湿法制粒，因在生产过程中，药物与黏合剂中的溶剂接触，并经高温干燥，必会对产品质量有影响。而采用粉末直接压片工艺，所制得的片剂片面光滑，无裂片和粘冲，片重差异小，崩解时限短，经加速实验、留样观察，片剂各项质量指标均无变化。

2、用于酯类、酰胺类等易水解药物因盐酸甲氯芬酯极易水解，采用常规的湿法制粒工艺，因生产过程中加入黏合剂，含有水分，在干燥的高温条件下，药物分解加快，从而影响药品的质量，不仅降低了药物的含量，而且增加了降解产物，使疗效降低，副作用增加。而采用粉末直接压片工艺生产，避免了与水的接触，同时可选用引湿性小的辅料，进一步保证药物在贮藏期间的稳定性。

3、用于溶解度较小或疏水性的药物溶解度小的药物的溶出度受其比表面积和药物成品表面性质的影响较大，通过药剂学方法，选用亲水性辅料，经粉末直接压片后，药品崩解后药物直接从粉末中释放出来，分散度增大，溶出加快，相对生物利用度提高。

4、用于低熔点及产生共熔的复方药物环扁桃酯的熔点为50℃～62℃，常规湿法制粒可造成药物熔化而影响质量；盐酸麻黄素和盐酸苯海拉明的复方制剂，湿法制粒干燥时两者可产生共熔，不易烘干。而采用粉末直接压片工艺，可有效解决以上问题。

二、注意事项

1、药物与辅料的性质要相近进行粉末直接压片时，药物与辅料的堆密度、粒度及粒度分布等物理性质要相近，以利于混合均匀，尤其是规格较小、需测定含量均匀度的药物，必须慎重选择各种辅料。

2、不溶性润滑剂须最后加入用于粉末直接压片的不溶性润滑剂一定要最后加入，即先将原料与其它辅料混合均匀后，再加入不溶性润滑剂，并且要控制好混合时间，否则会严重影响崩解或溶出。另外，以预胶化淀粉、微晶纤维素等为辅料时，硬脂酸镁的用量如果较多且混合时间较长，片剂有软化现象，所以一般用量应在0.75％以下，而且要对混合时间、转速及强度进行验证。

3、混合后要进行含量测定与常规湿法制粒的生产工艺一样，进行粉末直接压片的各原辅料混合后要进行含量测定，以确保中间产品和成品的质量符合规定标准。

4、小试后须进行充分的试验放大一般情况下，用粉末直接压片工艺压制的不合格片剂不宜返工。因为返工须将片剂重新粉碎，粉碎后物料的可压性会显着降低，以致不适于进行直接压片。所以，从小试至大生产，必须进行中试，并经过充分的验证，且中试应采用与以后大生产相同类型的设备，以使确定的参数对大生产有指导作用。

5、微晶纤维素的使用片剂硬度和脆碎度不合格时，可以加入微晶纤维素，其用量可高达65％；还可以采用先压成大片，然后破碎成颗粒，再行压片的方法，可得到满意的结果。

6、及时处理压片中的异常情况在压片过程中，应按标准操作程序及时取样，观察片剂的外观及测定片重差异、硬度、脆碎度、崩解时间、片厚等质量指标，并观察设备运行情况，出现异常情况应及时报告并采取应急措施，详细记录异常现象和处理结果，进行详细的分析，以确保产品质量。

随着国外新型药用辅料的引入，国内药用辅料新品种的不断开发、上市，压片设备的不断更新、改进、完善，粉末直接压片法在国内的应用必将逐渐增加。