工艺验证标准操作规程

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1.目的：建立工艺验证的标准操作规程，并规范其操作。

2.范围：适用于公司所有生产产品工艺的验证。

3.责任：

生产部门负责验证方案与报告的编写；

化验室负责验证过程中的检测工作；

质量部负责验证方案与报告的批准与其中的偏差调查。

4.规程：

验证的类型：工艺验证通常可以按照以下三种方式进行：前验证、同步验证、回顾性验证。

4.1.1前验证：针对新的生产工艺或当工艺发生重大变化时所进行的工艺验证应采用前验证的方式，在验证成功结束之后才可以以放行产品。工艺验证中所生产的产品批量应与最终上市的产品批量相同。通常，工艺验证要求进行连续三个成功批次的生产。

4.1.2同步验证：在某些非常特殊的情况下也可以接受通过同步验证的方式进行工艺验证，即在常规生产过程中进行验证。同步验证中生产的产品如果符合所有验证方案中规定的要求，可以在最终验证报告完成之前放行。进行同步验证的决定必须合理、有文件记录并且

经过质量部门批准。同步性验证方法适用于以下情况：

4.1.2.1由于需求很小而不常生产的产品；

4.1.2.2生产量很小的产品，如放射性药品；

4.1.2.3从前未经验证的遗留工艺过程，没有重大改变的情况下；

4.1.2.4已有的、已经验证的工艺过程发生较小的改变时；

4.1.2.5已验证的工艺进行周期性再验证时。

4.1.3回顾性验证：有些历史遗留的产品未进行工艺验证。

4.1.3.1这些工艺过程在满足以下条件可以通过对历史数据回顾的方式进行回顾性验证：

4.1.3.一直按照市售产品批量规模进行生产，能够很好的理解生产中的工艺过程并都记录下来；

4.1.3.有通过药典规定或经过验证实验方法进行检测所得到的充足可靠的验证数据；

4.1.3.对关键程序参数和关键质量特性做了规定并进行了控制；

4.1.3.建立了工艺过程的中间控制和可接受标准；

4.1.3.没有由于操作失误和设备故障之外而引起的任何工艺过程或产品失败；

4.1.3.在产品生产中应用的药物活性成分的杂质谱已经建立；

4.1.3.同时还应具备：工艺过程没有重大的历史改变：所有关键工艺参数和关键质量特征都可以作为有代表性的历史数据；执行回顾性验证的决定应得到质量部门批准。

4.1.3.2此类验证活动只对于成熟的已进行常规生产的工艺适用，当发生产品组分变更、操作规程、方法或设备变更时不允许使用回顾性验证。回顾性验证基于历史数据，所涉及的过程包括准备验证方案、报告数据回顾的结果、作出相应的结论和建议。

4.1.3.3回顾性验证的数据来源包括以下内容：

4.1.3.批生产过程记录和包装过程记录；

4.1.3.过程控制图表；

4.1.3.以往数据资料；

4.1.3.变更控制记录（如工艺过程仪器、设备和设施）；

4.1.3.工艺过程的性能表现（如工艺能力分析）；

4.1.3.已完成产品的数据，包括趋势和稳定性结果。

4.1.3.4回顾性验证中所选的批次应能代表回顾周期内生产的所有批次（包括不符合质量标准的批次），并且批数应足够多。此外，为

了获得足够数量或种类的数据，回顾性验证可能需要对留样进行额外测试。通常回顾性验证需通过10-30个连续批次的数据进行检查，但如果有合理的理由，批数可以减少。

工艺过程验证的前提条件

4.2.1已经批准的主生产处方、基准批记录（即原版空白批记录）以及相关的SOP。

4.2.2基准批记录的建立应基于组方和工艺规程，它应该带有专门、详细的生产指导和细则，须建立于验证方案起草之前，并在工艺过程验证开始前得到批准。基准批记录中需规定主要的工艺参数，例如：

4.2.2.1活性原料和辅料的量，包括制粒和包衣过程需要溶液的量；

4.2.2.2确定关键工艺过程参数以及参数范围。

4.2.3设备确认（包括化验室设备）：在生产工艺过程验证前，所有参与验证的设施、设备、系统（包括计算机化系统）都必须完成设备确认。设备确认完成的情况应包括在工艺验证方案中。

4.2.4可能影响工艺验证的支持性程序（如设备清洁、过滤、检查和灭菌）都须事先经过确认或验证。

4.2.5关键仪表的校准。

4.2.6成品、中间过程控制检测、原辅料和包装材料都应该具备经过批准的标准。

4.2.7购买、储存经批准的原辅料和包装材料。

4.2.8使用经过验证的检验方法。

4.2.9参加验证的人员须在工作前进行培训，并将培训记录存档。

工艺验证的主要考察内容

4.3.1工艺验证应对可能影响产品质量的关键因素进行考查，这些因素应通过风险评估进行确定，其中包括但不限于：

4.3.1.1起始物料：

4.3.1.一般，起始物料如果具备下列特点，则被认为是关键起始物料：

一是起始物料的波动可能对产品质量产生不良影响；二是起始原料决定了产品的关键特性。

4.3.1.应对产品配方中的所有起始物料进行评估，以决定其关键性。应尽可能在工艺验证的不同批次中使用不同批的关键起始物料。

4.3.1.2工艺变量

如果工艺变量的波动可能对产品质量产生显着影响，则被认为是关键的工艺变量。在验证方案中，应对每一个关键变量设置特定的接受标准。关键工艺变量应通过风险评估进行确定，整个生产过程从起始物料开始，到成品结束都需要包含在风险评估中。常见的关键工艺变量包括，但不限于：

4.3.1.工艺时间，温度，压力；

4.3.1.电导率；

4.3.1.值；

4.3.1.不同工艺阶段的产率；

4.3.1.微生物负荷；

4.3.1.已称量的起始原料、中间物料和半成品的储存时间和周期；

4.3.1.批内的均匀性，通过适当的取样和检测进行评估。

4.3.1.3中间控制：在工艺验证中应对重要的工艺变量进行监控，并对结果进行评估。

4.3.1.4成品质量测试：产品质量标准中所有的检测项目都需要在验证过程中进行检测。测试结果必须符合相关的质量标准或产品的放行标准。

4.3.1.5稳定性研究：所有验证的批次都应通过风险分析评估是否需执行稳定性考察，以及确定稳定性考察的类型和范围。

4.3.1.6取样计划：工艺验证过程中所涉及的取样应按照书面的取样计划执行，其中应包括取样时间、方法、人员、工具、取样位置、取样数量等。通常，工艺验证应采用比常规生产更严格的取样计划。

4.3.1.7设备：在验证开始之前应确定工艺过程中所有涉及到的设备，以及关键设备参数的设定范围。验证范围应包含“最差条件”，即最有可能产生质量问题的参数设定条件。

4.3.2此外，对验证结果进行评估时可以采取对比的方式识别质量方面的波动，例如首次验证所生产的产品应与用于药品申请时所生产的产品（关键批或生物等效批）质量进行对比；由于工艺变更引起的再验证，验证产品应与变更前的产品质量进行比较。

工艺验证文件

4.4.1验证方案内容：

4.4.1.1将要使用的验证方法的描述（如：预验证、回顾性验证、同步性验证）并带有对所选方法的理由说明；