金属切削加工通用工艺汇总

T—0908--11

车工工艺规范

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车工工艺规范

1、总则

1.1、车工工艺规范适用于本公司产品的零部件的车加工。凡图纸工艺文件上无特殊要求的，均按本工艺规范执行。

1.2、技术要求

1.2.1、加工表面不能有降低零件强度及寿命的沟浪、碰伤等缺陷。

1.2.2、在本工序完工后出现的毛刺、尖角，由本工序去除。

1.2.3、毛坯为铸件，当加工到成品后，对影响质量的表面不准有砂眼、气孔、缩孔、裂纹等及其他缺陷。

1.2.4、对有公差要求的尺寸，在加工时应尽量按其中间公差加工。

1.2.5、对于圆车零件未注的尖角按0.5×45°倒角执行，热处理前粗加工未注倒角按3×45°。

1.2.6、零件的加工自由尺寸公差按GB1804，IT14级精度制造（如下表），

一般孔用H ，轴用h ，长度用±2

1IT 。 IT14级精度公差数值表（单位：mm ）

说明：1、孔径及凹槽采取单向正号（+）公差

2、轴径、零件外径、垫圈厚度、轴套长度、、隔环长度以及所有零件

的总长度均采取单向负号（-）公差。

3、孔距、退刀槽、空刀槽及其他直线尺寸均采取双向（±）公差。

1.3、其它要求

1.3.1 车床钻深孔时应先打中心孔，再用短钻头钻一个导向孔，以保证良好定心。要选择适当的切削速度。冷却液应有足够的压力并保证压力稳定。随时注意排屑情况和刀具情况，防止阻塞，扭断钻头。

1.3.2高速精车孔时，应根据孔径和孔深，选择合适尺寸的刀杆和切削规范，刀尖应在零件中心或稍高于零件中心，刀具应取负刃倾角，使切屑呈弹簧形，不得擦伤已加工面。

1.3.3用弯板装夹零件加工或车偏心轴之类的零件时，应在卡盘上加配重，以保证回转时平衡，并且零件转速不宜过高。

1.3.4成形刀加工零件：

1.3.4.1 掌握成形刀的刀具角度，加工铸铁件前角取0°～5°左右，加工钢件前角取15°～25°左右，后角一般为2°～5°，后角过大会引起振动。

1.3.4.2 成形刀刃磨时应符合样板形状。样板刀装刀位置不能过高或偏低。

1.3.5齿轮轴、蜗杆或其它轴类零件，凡下道工序需要磨者，必须打两端中心孔（带护锥）并按工艺留出淬火或不淬火的磨削留量。凡需磨轴颈的蜗杆，车削时必须使用死顶尖。

1.3.6 需要磨的轴类零件，其轴肩端面，圆角半径和轴台同心度≥0.1mm，粗糙度低于或等于Ra3.2的外圆一般均在磨前由车床工序完成。

1.3.7有键槽的零件套其内外圆及一端面应在一次装夹中加工出，并在端面上刻基准线。

1.3.8凡需要磨平面的零件，如垫、套、隔离套等要求平行度和垂直度较高的，加工时应内外圆及一端面在一次装夹中车出，并刻线，以标示基面，另一端面留量。

1.3.9凡加工四方孔、六方孔、八方孔时，如果是自由公差，则按内接圆钻孔，如果有公差要求者，钻孔时应留量0.5～1.5mm。

2、工作前的准备

2.1、操作者应仔细看清、看懂图纸与工艺文件。有疑问之处找有关技术人员问清后再进行加工。保持图纸与工艺文件的整洁和完整，并严格按照设计图纸、工艺规程和技术标准，进行零部件的加工，不得自行更改。

2.2、按产品图样及工艺要求复核工件毛坯或上道工序是否符合图纸工艺要

求，有问题应找有关人员反映，待处理后方能进行加工。

2.3、操作者按照工艺要求准备好加工所需的夹、量、刃辅具，若有疑问，应与工艺人员联系。

2.4、操作者应将夹、量、刃辅具分别整齐地放置在工具箱上或其他适当的地方，但不准直接放在机床上，并应妥善保管好，不得任意拆卸，改变原来形状或尺寸。

2.5、车刀的装夹

2.5.1车刀刀杆伸出刀架不宜太长，一般长度不应超过刀杆高度的1.5倍（车孔、槽等除外）。

2.5.2车刀刀杆中心线应与走刀方向垂直或平行。

2.5.3刀尖高度的调整

2.5.

3.1在下列情况下，刀尖一般应与工件中心线等高：

A、车端面；

B、车圆锥面；

C、车螺纹；

D、成形车削，并用对刀板对刀；

E、切断时实心工件。

2.5.

3.2在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍高：

A、粗车外圆；

B、精车孔。

2.5.

3.3在下列情况下，刀尖一般应比工件中心线稍低；

A、精车细长轴；

B、精车外圆。

C、粗车孔；

D、切断空心工件;

2.5.4安装螺纹车刀时，必须用对刀样板对刀，使刀尖角的平分线与工件中心线垂直。

2.5.5车削轴向直廓蜗杆（即阿基米得螺线），装刀的要求。

2.5.5.1粗车时，为了切削顺利，刀头可倾斜安装。

2.5.5.2精车时,车刀两刀刃组成的平面应与工件中心线重合。

2.5.5车削法向直廓蜗杆（即延长渐开线），装刀时，车刀两刀刃组成的平面应与工件齿面垂直。

2.6、车刀的角度确定

2.6.1前角γ0：前刀面与基面的夹角。增大前角可使刃口锋利，切削力减小，切削温度降低，但过大的前角，会使刃口强度降低，容易造成刃口损坏。取值范围为：-8°到+15°。选择前角的一般原则是：

A、刀具切削部分材料性脆、强度低时，前角应取小值。工件材料强度和硬度低时，可选取较大前角。

B、在重切削和有冲击的工作条件时，前角只能取较小值，有时甚至取负值。

C、一般是在保证刀具刃口强度的条件下，尽量选用大前角。

D、硬质合金车刀加工钢材料时前角值可选5°-15°。

2.6.2主后角α0: 主后刀面与切削平面间的夹角。也和前角一样影响刃口的强度和锋利程度。选择原则与前角相似，一般为0到8°。

2.6.3主偏角κr: 主切削刃与进给方向间的夹角。其作用体现在影响切削刃工作长度、吃刀抗力、刀尖强度和散热条件。主偏角越小，吃刀抗力越大，切削刃工作长度越长，散热条件越好。常用在15°到90°之间。选择原则是：

A、工件粗大刚性好时，可取小值；

B、车细长轴时为了减少径向切削抗力，以免工件弯曲，宜选取较大的值。

2.6.4副偏角κ 'r: 副切削刃与进给反方向间的夹角。其作用是影响已加工表面的粗糙度，减小副偏角可使被加工表面光洁。一般为5到10°。选择原则是：精加工时，为提高已加工表面的质量，应选取较小的值。

2.6.5刃倾角λs :主切削刃与基面间的夹角。主要作用是影响切屑流动方向和刀尖的强度。一般刃倾角λs取-5°到+10°。选择原则是：

A、精加工时，为避免切屑划伤已加工表面,应取正值或零。

B、粗加工或切削较硬的材料时，为提高刀头强度可取负值。

2.7、数控机床正式加工前，应进行机内外对刀编程校正，符合工艺要求后，才能进行加工。

3、作业加工

3.1工件装夹

3.1.1操作者应按照工艺规程的定位基面安装零件；在装夹工件前应将工件