工件加工问题
无心磨床工件加工问题及应急措施
无心磨床工件加工问题及应急措施一：工件表面有缺陷(1)工件表面粗糙度较差。
①磨削轮粒度过粗或修整时钻进给速度过快。
更换细粒度的磨削轮，合理选择修整速度②导轮倾斜角太大或转速太高，导致工件圆周速度和轴向进给速度加快。
减小导轮倾斜角并降低其速度。
③冷却液不清洁或浓度不够时，应更换清洁并有一定浓度的冷却液的冷却液。
(2)工件表面有烧伤。
①磨削轮粒度太细或硬度太高，应更换磨削轮，选用适宜的粒度和硬度②导轮转速太慢及导轮倾角太大，需要提高导轮转速，减小导轮倾斜角度。
③磨削量过大或过小。
磨削量小时出现烧伤，可增加纵向进给速度；磨削量大时出现烧伤，可增加磨削次数。
④工件在入口处或出口处磨去太多，引起烧伤或磨削区火花集中在某一个点。
正确调整导轮架、导板和修整器。
⑤磨削轮已钝，硬度太高，切削液不足或烧注方法不正确修整磨削轮，更换软一级的磨削轮并且修整、加大切削液量并正确教主。
(3)工件表面有鱼鳞斑及直线白色线条。
①磨削轮不平衡或者已磨钝、磨削轮太硬、粒度太细或者没有修整好。
仔细平衡磨削轮，更换较软一级的磨削轮并进行修整等②导轮转速太高。
适当降低导轮转速。
③工件中心过高，引起跳动。
适当降低托板高度。
④托板刚性不足。
加厚托板并紧固。
(4)工件前端表面切去一块。
前导板突出于导轮，把前导板向后放松一些。
(5)工件后端表面切去一块。
后导板突出于导轮表面，将后导板适当的后移。
(6)工件后部表面的有三角形切口或微小痕迹。
后导板落后于导轮表面，将后导板适当前移动。
(7)工件中心过高，适当降低工件中心高度。
二：无心磨床磨工件产生圆度误差1.导轮未修圆或工作过久，已失去正确的几何形状，需要修整圆导轮，修到无断续声即可。
2.磨削轮磨钝，及时修整磨削轮3.工件中心高不当，应适当调整4.托板太薄或者顶面倾斜角过大时，及时更换托板5.工件轴向推力过大，使工件不能均匀转动时，需要减小导轮倾角6.磨削轮或导轮平衡不好，应仔细平衡两轮并重新修整7.前道工序工件有椭圆、菱圆时，可减少导轮的横向进给量，增加磨削次数三：工件有锥度1.前导板向导轮方向倾斜，引起工件前部直径偏小，或者后导板向导轮方向倾斜引起工件后部直径偏小，调整前后导板，使与导轮母线平行，且在同一直线上2.磨削轮修整不准确，本身有锥度，根据工件锥度的方向，调整磨削轮修整器的角度，重修磨削轮3.工件轴线与磨削轮和导轮轴线不平行时，应调整托板前后的高低或者修调托板4.磨削轮和导轮的表面已经磨损时，需要重新修整磨削轮和导轮四：工件产生圆柱度误差工件有圆度误差是因为在磨削过程中，工件中心的实际运动轨迹偏离理论运动轨迹直线，工件在水平面内转动及导轮修整不正确等应更具具体情况进行修整，例如磨削轮太软，磨损不均匀，应该增加修整次数或者增加磨削次数五：工件产生细腰形或腰鼓形1.工件产生细腰形①前导板均偏向于磨削轮一侧，工件进入或推出磨削区域时呈倾斜状态，磨削轮端角将工件中部磨去较多。
加工部分问答
1、问：常用的刀具有哪些？其主要用途是什么？答：平底刀，又叫柱刀，主要依靠侧刃进展雕刻，底刃主要用于平面修光。
柱刀的刀头端面较大，雕刻效率高，主要用于轮廓切割、铣平面、区域粗雕刻、曲面粗雕刻等球头刀，球刀的切削刃呈圆弧状，在雕刻过程中形成一个半球体，雕刻过程受力均匀，切削平稳。
所以特别适合于曲面雕刻，常用于曲面半精雕刻和曲面精雕刻。
球刀不适合于铣平面。
牛鼻刀,牛鼻刀是柱刀和球刀的混合体，它一方面具有球刀的特点可以雕刻曲面，另一方面具有柱刀的特点可以用于铣平面。
锥度平底刀,简称锥刀。
锥刀在整个雕刻行业的应用*围最广。
锥刀的底刃，俗称刀尖，类似于柱刀，可以用于小平面的精修，锥刀的侧刃倾斜一定的角度，在雕刻过程中形成倾斜的侧面。
锥刀在构造上的特点可以使得它能够实现雕刻行业特有的三维清角效果。
锥刀主要用于单线雕刻、区域粗雕刻、区域精雕刻、三维清角、投影雕刻、图像灰度雕刻等。
锥度球头刀,简称锥球刀。
锥球刀是锥刀和球刀的混合体，它一方面具有锥刀的特点，具有很小的刀尖，另一方面又有球刀的特点，可以雕刻比拟精细的曲面。
锥球刀常用于浮雕曲面雕刻、投影雕刻、图像浮雕雕刻等。
锥度牛鼻刀,锥度牛鼻刀是锥刀和牛鼻刀的混合体，它一方面具有锥刀的特点，可以具有较小的刀尖，雕铣比拟精细的曲面，另一方面又有牛鼻刀的特点，所以锥度牛鼻刀常用于浮雕曲面雕刻。
大头刀,实质为头部锥角较大的锥刀。
主要用于三维清角。
钻孔刀具,主要用于钻孔。
当孔比拟浅时，可以用平底刀钻孔。
2、问：投影加深粗加工和分层区域粗加工的区别？答：曲面加工通常采用分层区域粗加工的加工方法，这种加工方法的加工效率高，可用在所有的曲面粗加工中。
这种方法的缺点是加工残料会随着每层深度的增加而增加，在比拟平缓的位置残留大片的残料，而投影加深粗加工在这种情况下可以剩余更少的残料，所以满足以下条件的情况下可以考虑使用投影加深粗加工：a)曲面坡度以平坦面为主，没有陡峭的侧壁，如浮雕、规则曲面等b)加工材料比拟软，如非金属、黄铜等c)注意使用JDPaint5.0的"拷贝分层〞方式。
太全了!CNC加工过程常见问题点及改善方法
一、工件过切原因：弹刀，刀具强度不够太长或太小，导致刀具弹刀。
操作员操作不当。
切削余量不均匀。
（如：曲面侧面留0.5，底面留0.15）切削参数不当。
（如：公差太大、SF设置太快等）改善：用刀原则：能大不小、能短不长。
添加清角程序，余量尽量留均匀。
（侧面与底面余量留一致）合理调整切削参数，余量大拐角处修圆。
利用机床SF功能，操作员微调速度使机床切削达到最佳效果。
二、分中问题原因：操作员手动操作时不准确。
模具周边有毛刺。
分中棒有磁。
模具四边不垂直。
手动操作要反复进行仔细检查，分中尽量在同一点同一高度。
模具周边用油石或锉刀去毛刺在用碎布擦干净，最后用手确认。
对模具分中前将分中棒先退磁。
（可用陶瓷分中棒或其它）校表检查模具四边是否垂直。
（垂直度误差大需与钳工检讨方案）三、对刀问题原因：操作员手动操作时不准确。
刀具装夹有误。
飞刀上刀片有误。
（飞刀本身有一定的误差）R刀与平底刀及飞刀之间有误差。
改善：手动操作要反复进行仔细检查，对刀尽量在同一点。
刀具装夹时用风枪吹干净或碎布擦干净。
飞刀上刀片要测刀杆、光底面时可用一个刀片。
单独出一条对刀程序、可避免R刀平刀飞刀之间的误差。
四、撞机-编程安全高度不够或没设。
（快速进给G00时刀或夹头撞在工件上）程序单上的刀具和实际程序刀具写错。
程序单上的刀具长度（刃长）和实际加工的深度写错。
程序单上深度Z轴取数和实际Z轴取数写错。
编程时座标设置错误。
改善：对工件的高度进行准确的测量也确保安全高度在工件之上。
程序单上的刀具和实际程序刀具要一致。
（尽量用自动出程序单或用图片出程序单）对实际在工件上加工的深度进行测量，在程序单上写清楚刀具的长度及刃长。
（一般刀具夹长高出工件2-3MM、刀刃长避空为0.5-1.0MM）在工件上实际Z轴取数，在程序单上写清楚。
（此操作一般为手动操作写好要反复检查）五、撞机-操作员原因：深度Z轴对刀错误·。
分中碰数及操数错误。
（如：单边取数没有进刀半径等）用错刀。
加工倒角问题解决方案及措施
加工倒角问题解决方案及措施一、引言。
在机械加工过程中，倒角是一种常见的加工工艺，它可以有效地提高零件的表面质量，减少零件的锐角，避免划伤操作人员，同时也有利于提高零件的耐腐蚀性能。
然而，在实际生产中，倒角加工也会遇到一些问题，例如工艺复杂、加工效率低、工件表面粗糙度大等。
本文将针对倒角加工中存在的问题，提出相应的解决方案及措施。
二、倒角加工存在的问题。
1. 工艺复杂，倒角加工通常需要使用特殊的刀具和设备，工艺流程较为复杂，需要经过多道工序才能完成。
2. 加工效率低，由于倒角加工需要经过多道工序，加工效率较低，导致生产周期延长，影响生产进度。
3. 工件表面粗糙度大，由于倒角加工通常采用切削加工方式，工件表面容易产生毛刺和划痕，影响零件的装配和使用。
三、解决方案及措施。
1. 优化工艺流程，针对倒角加工的工艺流程进行优化，采用先进的加工设备和工艺技术，简化加工流程，提高加工效率。
2. 选择合适的刀具和切削参数，根据工件材料和形状特点，选择合适的刀具和切削参数，确保倒角加工的精度和效率。
3. 加工前处理，在进行倒角加工之前，对工件进行表面处理，去除表面氧化层和毛刺，减少切削加工时产生的划痕和粗糙度。
4. 采用先进的加工设备，选择性能稳定、精度高的数控机床和加工中心，提高倒角加工的精度和稳定性。
5. 加强工艺监控，对倒角加工过程进行全程监控，及时调整加工参数，确保加工质量和效率。
6. 加强员工培训，对操作人员进行技术培训，提高其对倒角加工工艺的理解和掌握，减少操作失误和事故发生。
7. 定期设备维护，对倒角加工设备进行定期维护和保养，确保设备性能稳定，减少故障发生。
8. 采用先进的倒角加工工艺，如采用激光倒角、电解倒角等先进的倒角加工工艺，可以提高倒角加工的精度和效率，减少加工过程中的问题。
四、结语。
倒角加工作为一种常见的加工工艺，在实际生产中存在一些问题，通过采取相应的解决方案及措施，可以有效地提高倒角加工的质量和效率，减少加工过程中的问题发生。
工件加工常见五大缺陷的解决方案
工件加工常见五大缺陷的解决方案
在数控磨床加工行业，常见的内圆磨削加工有轴承套圈内圆加工、齿轮内圆加工、柱塞泵缸体内圆加工等，那么这些数控内圆磨床加工出的工件常见的缺陷有哪些？到底是什么原因会产生这样的工件加工缺陷？怎么解决机械加工缺陷？
工件加工缺陷1——圆度超差
产生原因及解决方法：
（1）床头的主轴轴承回转精度超差
（2）工件毛坯精度超差，吃刀又过大
（3）工件装夹有变形
（4）工件热变形
（5）砂轮切削性能差或者不锋利
工件加工缺陷2——圆柱度超差（锥度）
产生原因及解决方法：
（1）工件旋转轴与工作台运动方向不平行
（2）工件和砂轮间的弹性变形发生变化。
保持砂轮锋利状态
（3）砂轮往复行程和换向停留时间选择不当，往复行程应该向锥孔小的一端方向延伸
工件加工缺陷3——圆柱度超差（鼓形或鞍形）
产生原因及解决方法：
（1）工作台在水平方向运动精度不好
（2）砂轮往复行程和换向停留时间选择不当。
向困孔两端加大往复行程能纠正腰鼓形缺陷，向孔两端缩小往复行程能纠正缺陷
工件加工缺陷4——表面烧伤
产生原因及解决方法：
（1）工件和砂轮接触面积太大，冷却不充分
（2）砂轮太硬或者粒度太细
（3）砂轮修的过细，不锋利或者砂轮太钝
（4）切削用量过大或者工件速度过低
（5）磨削液不充分
工件加工缺陷5——其他表面缺陷（拉毛划伤等）
产生原因及解决方法：
（1）切削液不清洁
（2）砂轮硬度太软
（3）工件对砂轮磨料不适应。
金属加工常见问题
金属加工常见问题金属加工是一种常见的制造工艺，用于将金属材料进行切割、成形和加工，以制造出各种零部件和产品。
然而，在金属加工过程中，常常会遇到一些问题和挑战。
本文将介绍一些金属加工中常见的问题，并提供相应的解决方法。
1. 切割问题切割是金属加工中最常见的操作之一。
然而，在切割过程中，可能会出现以下问题：1.1 切割边缘粗糙出现切割边缘粗糙的问题通常是由于切割刀具磨损或不正确的切割参数所导致。
解决方法是定期更换切割刀具，并调整切割参数，确保切割速度和刀具进给速度适合所使用的金属材料。
1.2 切割留下刀印切割过程中留下刀印的问题可能是由于切割刀具与工件接触不均匀所引起的。
解决方法是检查并调整切割刀具的安装，确保刀具与工件接触均匀，并加强切割润滑剂的使用，以减少划痕的产生。
1.3 切割热变形某些金属在切割过程中容易发生热变形，导致切割质量下降。
解决方法是控制切割速度和切割温度，以及使用适当的刀具和切割润滑剂，以减少热变形的发生。
2. 成形问题金属加工中的成形操作通常包括弯曲、拉伸和压制等。
以下是一些可能遇到的成形问题：2.1 成形后出现裂纹成形后出现裂纹的问题可能是由于材料强度不足或成形过程中应力分布不均匀所引起的。
解决方法是选择合适的金属材料，并在成形过程中使用适当的加热和调节应力的方法，以减少裂纹的产生。
2.2 成形后出现凹陷成形后出现凹陷的问题常常是由于成形工具设计不当或过度拉伸所导致的。
解决方法是改进成形工具的设计，确保其与工件接触均匀，并适当控制成形过程中的拉伸力度，以减少凹陷的发生。
2.3 成形尺寸不准确成形尺寸不准确的问题可能是由于成形模具磨损或不正确的操作方法所造成的。
解决方法是定期检查和更换成形模具，并严格按照操作规程进行成形操作，以确保成形尺寸的准确性。
3. 加工问题金属加工中还可能会遇到一些其他问题，如加工表面粗糙、加工过程中产生划痕等。
3.1 加工表面粗糙加工表面粗糙的问题可能是由于切削刀具磨损、切削速度过高或加工润滑剂不足所引起的。
机械加工工件变形原因及预防措施
机械加工工件变形原因及预防措施提纲：一、机械加工工件变形原因分析二、预防措施总结三、机床的选用与维护四、材料的选择与处理五、工艺的改善与制定一、机械加工工件变形原因分析机械加工工件变形是普遍存在的问题，原因较多，下面将从以下几个方面进行分析。
1. 加工过程因素一般在加工过程中，设备的维护是否得当，加工方式是否合适，切削力是否合理，加工参数是否正确对工件变形有直接影响。
如：刀具选择不当、加工速度过慢、切削液流量不足等。
2. 材料因素在材料的硬度、粘性、弹性、膨胀系数等方面存在差异，不同材料的加工难度也存在差异。
如：温度的影响、种类的不同等。
3. 制造因素用人的非专业水平、工厂环境以及设计会直接影响到加工质量。
如：机床的质量、工艺的可行性等。
二、预防措施总结1. 加工过程中选择合适的切削工具和参数、刀刃结构以及切削液加液量和压力、合理的加工次序、充足的冷却液可以预防过度加热。
2. 保证加工时的机床严格检测，维修、保养好机床能够随时调整加工过程，使加工温度可控，从而得到比较稳定的加热量。
3. 增加过关检测以及制定较为严格的工艺流程保证加工的质量。
4. 精细的设计制造，完整的制造流程以及优秀的设备管理是能够有效预防工件变形的保证，同时增加检测次数可及时发现瑕疵，保证加工质量，减少工件的变形。
三、机床的选用与维护机床的选用与维护对减少工件变形有重要的作用。
因此，在机床的选择上要考虑的主要因素有下面几点：1. 首先，机床要选择较为稳固的设备，粗加工机床，后续精加工机床都要有自己的特点，因此每种机床都要选用适合该种机床的工件加工。
2. 其次，设备的维护也是加工中保持机床稳定性的重要因素之一。
设备的保养要科学规范，注意维护周期、维护环境，根据机床的使用时间、倾向性科学规划保养周期等，以保证机床运转平稳，精加工机床也不能进行过快的滚动，否则对工件的损坏为致命性损伤。
4. 机床调试要点补充步骤一：设备安装位置的选择以及角度上的调整，以保障操作人员质量的稳定。
机械零件加工存在的问题及对策探讨
机械零件加工存在的问题及对策探讨机械零件加工在现代工业生产中具有非常重要的地位，其质量直接关系到产品的质量和生产效率。
然而，机械零件加工过程中存在着许多问题，这些问题对于保证机械零件加工的质量和效率都有着不可忽视的影响。
下面将针对机械零件加工中存在的问题进行探讨，并提出有针对性的对策。
一、机械加工制程中存在的问题1、机床刚度不够机床刚度不够是导致机械零件加工精度不高的主要原因之一，当机床的刚度不够时，会导致机床出现振动，从而对机械零件的加工精度造成不良影响。
2、工件表面光洁度不够机械零件加工中工件表面光洁度不够是一个非常常见的问题。
这主要是由于加工过程中存在磨损和切削痕迹等因素引起的。
如果工件表面光洁度不够，会导致机械零件的使用寿命缩短和效率降低。
3、切削刃口损坏切削刃口损坏是机械零件加工中常见的问题之一，这主要是由于工具质量不好、加工方式不当、材料疲劳等原因引起的。
当切削刃口损坏时，会导致机械零件的加工效率和质量受到影响。
二、对策探讨为保证机床的刚度，可以加强机床结构、减少机床零件缺陷、增加机床重量等措施来提高机床的刚度。
2、改善表面处理加工过程中，可以选择合适的切削加工工艺，通过切削参数的优化、加工刀具的选择等方式来改善表面处理。
3、选用优质工具为减少切削刃口的损坏，可以选用高品质的刀具。
高品质的刀具质量更好、寿命更长、更为耐用，在加工过程中可减少异常振动，提高切削效率。
此外，避免切削过深或过快也是减少切削刃口损坏的一个重要措施。
综上所述，针对机械零件加工存在的问题，可以从提高机床刚度、改善表面处理、选用优质工具等方面出发，采取措施来保证机械零件加工的质量和效率，从而为现代工业生产提供一定的支持和保障。
机械产品加工常见问题及应对措施
14
加工工件外 多做总结 形类问题
15 倒角问题 16 工件发震
小岛屿及浅槽倒角时，倒角过大，造 倒角刀须磨出尖角，角度偏差不能过大,无尖角时，对长度补偿后需抬高。 成小岛屿成尖，浅槽没侧壁 长度较长的工件需两到三个虎钳装夹 时，虎钳间距过大或工பைடு நூலகம்本身壁厚较 减小虎钳间距。改变工艺。 薄
中心钻与所打孔尺寸不对应。如：M3 中心钻选用 底孔2.5应用2.0中心钻，不可用3.0 17 选用比孔径小的中心钻 错误 中心钻 毛刺未去除 因毛刺未去除干净影响了精度要求高 前道工序完成后，在加工后道工序时前道工序的毛刺必须去除干净。 的尺寸 干净 表面处理尺寸如下：铝件：硬质氧化单边尺寸增加0.008mm。 表面处理尺 钢件：镀硬铬单边尺寸增加0.008mm。 19 寸未计算在 对表面处理要影响的尺寸不了解 镀锌单边尺寸增加0.008mm。 内 其它表面处理通过上下偏差控制。 18 20 毛坯用错 21 表处后翻边 高精度孔椭 圆弧插补方式加工 圆 丝锥磨损或中径不到尺寸 23 螺纹不通 表处后尺寸变化 24 浅槽尺寸偏 测量误差 差 材料余量较大或大板材料易应力变形 平面度或平 表面处理后尖角产生毛刺 25 行度超差 设备精度限制 22 26 垂直度超差 27 表面不良 28 发错货 镀后变形或产生毛刺 测量误差 表处质量不合格 相似零件图物放错 相似零件同时加工时拿错毛坯 零件加工前一定要逐一对应图纸测量毛坯。生产组织中将相似毛坯分开放 置。 镀铬、镀锌、硬氧零件要有至少R0.3的圆角，可通过砂纸打磨或百洁布抛 光去除。 1、高精度孔采用微调镗刀加工。2、用光滑塞规检验。 用螺纹规检验通止情况，更换丝锥或改变刀具角度。 表处后抽检螺纹，若不通可手动回攻。 制作光滑塞规检验。 1、镀铬、镀锌、硬氧零件要有至少R0.3的圆角，可通过砂纸打磨或百洁 布抛光去除。2、合理选择材料规格。3、粗精加工分开，以便自然实效。 4、人工时效处理。5、及时与研发沟通，并将此信息标示传检验部门，同 时在底图上标示。 1、加强镀后检验工作。2、及时校对量具，并使之与检验部门的量具一 致 、检验方法一致。 寻找合格供应商。 1、生产现场必须确保有货必有图有图必有货图货一致。2、发货时对于易 混零件开封确认。
加工过程中防止工件变形的几种方法
加工过程中防止工件变形的几种方法下载提示：该文档是本店铺精心编制而成的，希望大家下载后，能够帮助大家解决实际问题。
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工件加工问题的一种超简便解法
因为整个工序是线性的，所以比较总距离时，只要比较将要连通的点的工序时长即可，故我们用括号表示为可能的距离增量。
3,8,9
4
3,5,7
4
-
4,7
6,7,14
5,12
1,2,6
若给出一个加工工序，则确定了每个工件的完工时间（包括等待与加工两个阶段）。试设计一个满足条件的加工顺序，使各工件的完工时间之和最小。
解：
由题设，这14个工件是在同一台机床上加工且前后工序紧密，可将其看作网络分析中的求最短路径问题并借用标号法予以求解。
8
3
1
8
（20）
（10）
8
20
10
3-8
9
8
1
2
6
（20）
（28）
（12）
6
12
8-6
10
6
1
2
（20）
（28）
1
20
6-1
11
1
2
（28）
2
28
1-2
12
2
14
（16）
14
16
2-14
13
14
12
（24）
12
24
14-12
14
12
13
（36）
13
36
12-13
由表可知，使各工件加工时间之和最小的加工顺序是：4-10-9-7-11-5-3-8-6-1-2-14-12-13
干货,螺纹加工常见问题及解决方法,车工必备
扎刀1、主要原因（1）车刀的前角太大，机床X轴丝杆间隙较大；（2）车刀安装得过高或过低；（3）工件装夹不牢；（4）车刀磨损过大；（5）切削用量太大。
2、解决方法（1）减小车刀前角，维修机床调整X 轴的丝杆间隙，利用数控车床的丝杆间隙自动补偿功能补偿机床X 轴丝杆间隙。
（2）车刀安装得过高或过低：过高，则吃刀到一定深度时，车刀的后刀面顶住工件，增大摩擦力，甚至把工件顶弯，造成扎刀现象；过低，则切屑不易排出，车刀径向力的方向是工件中心，加上横进丝杠与螺母间隙过大，致使吃刀深度不断自动趋向加深，从而把工件抬起，出现扎刀。
此时，应及时调整车刀高度，使其刀尖与工件的轴线等高(可利用尾座顶尖对刀)。
在粗车和半精车时，刀尖位置比工件的中心高出1%D左右(D表示被加工工件直径)。
（3）工件装夹不牢：工件本身的刚性不能承受车削时的切削力，因而产生过大的挠度，改变了车刀与工件的中心高度(工件被抬高了)，形成切削深度突增，出现扎刀，此时应把工件装夹牢固，可使用尾座顶尖等，以增加工件刚性。
（4）车刀磨损过大：引起切削力增大，顶弯工件，出现扎刀。
此时应对车刀加以修磨。
（5）切削用量(主要是背吃刀量和切削速度)太大：根据工件5 导程大小和工件刚性选择合理的切削用量。
乱扣1、故障现象当丝杠转一转时，工件未转过整数转而造成的。
2、主要原因（1）机床主轴编码器同步传动皮带磨损，检测不到主轴的同步真实转速；（2）编制输入主机的程序不正确；X轴或Y轴丝杆磨损。
3、解决方法（1）主轴编码器同步皮带磨损由于数控车床车削螺纹时，主轴与车刀的运动关系是由机床主机信息处理中心发出的指令来控制的，车削螺纹时，主轴转速恒定不变，X 或Y 轴可以根据工件导程大小和主轴转速来调整移动速度，所以中心必须检测到主轴同步真实转速，以发出正确指令控制X 或Y 轴正确移动。
如果系统检测不到主轴的真实转速，在实际车削时会发出不同的指令给X或Y，那么这时主轴转一转，刀具移动的距离就不是一个导程，第二刀车削时螺纹就会乱扣。
如何保证工件的加工质量
如何保证工件的加工质量工件的加工质量是制造业中非常重要的一环，它直接影响到产品的质量和客户满意度。
因此，如何保证工件的加工质量是一项非常重要的任务。
在这篇文章中，将会讨论几个重要的方面，它们是：工件的规划与设计、加工技术的掌握、设备的维护和谨慎的质检。
首先，保证工件加工质量的第一步是工件的规划和设计。
为了保证工件质量，必须预先规划和设计工件加工的所有细节。
这包括确定最合理的加工流程、加工区域和加工方式等等。
同时，规划和设计的工件应该符合工艺要求和产品标准，同时考虑到加工难度的因素，特别是在有限的时间内。
其次，加工技术的掌握也是至关重要的。
在规划和设计之后，必须清楚地了解加工工艺和相关技术。
掌握加工技术的关键是使用最适合工件的加工方法和工具。
当然，加工工艺和工具的选择也必须考虑到生产成本和制造周期等因素。
此外，加工技术的掌握还包括对加工的参数、加工速度和刀具刃沿的控制等方面的了解。
第三，设备的维护也是保证工件加工质量的关键。
加工设备是实现任何制造流程的核心，因此这些设备的性能和功能非常重要。
设备的维护包括定期检查和维修设备，及时更换使用寿命较短的部件和零件，同时应遵守设备的操作规程和操作注意事项。
最后，进行谨慎的质检是确保工件加工质量的最后一道防线。
质量检查帮助生产过程和制造环节中的加工质量监控，并测定生产结果是否符合要求。
一般来说，质检必须是全过程的、透明的和精益求精的。
作为最后一道质量控制线，质检需要使用超声波、X光和热成像设备等工具，以确保工件的质量符合标准。
综上所述，保证工件加工质量并不难，只是一项需要重视的任务。
工件的规划和设计、对于加工技术的掌握、设备的养护和维护，以及严谨的质检，这些方面的注意，都可以确保工件加工质量。
然而，这需要各种加工者和质检人员的努力工作，以保证整个生产过程都合理、严谨、安全、高效和高质量。
机械零件加工存在的问题及对策
机械零件加工存在的问题及对策机械零件加工是制造业中非常重要的一环，它直接关系到产品的质量和性能。
在实际的生产过程中，机械零件加工存在着许多问题，严重影响了生产效率和产品质量。
本文将就机械零件加工存在的问题进行分析，并提出相应的对策，以期能够改善机械零件加工的质量和效率。
一、存在的问题：1. 加工精度不高。
在机械零件加工中，由于刀具磨损、机床精度、夹紧不牢等原因，导致加工精度不高，无法满足产品的要求。
2. 加工过程中产生振动。
振动会导致加工表面质量下降，对零件的几何形状和尺寸产生影响，严重时还会导致机床的故障。
3. 零件表面粗糙度大。
由于加工条件控制不当、刀具磨损、切削速度过快或过慢等原因，导致零件表面粗糙度大，无法满足产品的要求。
4. 零件变形严重。
在机械零件加工过程中，由于工件材料本身的内应力、切削加热和切削力的作用，会导致零件变形严重，严重影响了产品的装配和使用。
5. 加工效率低。
传统的机械零件加工方式中，操作人员需要进行大量的人工干预，加工效率低下，并且易出现误操作，导致成本增加。
二、对策：1. 提高工艺精度。
通过优化加工工艺参数、选择合适的刀具和工艺装备等手段，提高加工精度，确保零件的尺寸和形位精度满足产品的要求。
2. 加强机床刚性。
采用高刚性的机床和加工中心，减小加工过程中出现的振动，提高加工质量和效率。
3. 优化切削工艺。
合理选择切削速度、进给量和切削深度，确保切削质量，降低零件表面粗糙度，提高加工质量。
4. 控制工件变形。
通过减小切削温度、减小切削力、进行预应力、提高材料的热处理质量等手段，有效控制工件的变形。
5. 自动化生产。
采用数控机床和自动化加工装备，实现加工过程的自动化、智能化，提高加工效率，降低成本，减少人为误操作。
三、结语机械零件加工是制造业中不可或缺的一环，其加工质量和效率直接关系到产品的质量和生产成本。
在实际的生产过程中，机械零件加工存在着许多问题，如加工精度不高、加工过程中产生振动、零件表面粗糙度大、零件变形严重和加工效率低等。
V形铁块工件加工过程中遇到的问题工具存在的质量缺陷及原因分析
V形铁块工件加工过程中遇到的问题工具存在的质量
缺陷及原因分析
1、表面粗糙
加工表面粗糙度不符合工艺图纸或设计图纸要求。
使用中降低疲劳性能和零件使用寿命。
，刀刃不光洁不仅会增大切削变形，而且使刃口锯齿状缺陷全部复印到已加工表面，降低加工表面粗糙度。
2、深沟痕
加工表面存在有单独深沟痕。
使用中将成为应力集中的根源。
导致疲劳断裂。
零件硬度低、塑性大、切削速度较小或者切削厚度加大等，可使前刀面形成积削瘤。
由于积削瘤的金属在形成过程中受到剧烈变形而强化，使它的硬度远高于被切削金属，则相当于一个圆钝的刃口并伸出刀刃之外，而在已加工表面留下纵向不规则的沟痕。
3、鳞片状毛刺
以较低或中等切削速度切削塑性金属时，加工表面往往会出现鳞片状毛刺，尤其对圆孔采用拉削方法更易出现，若拉削出口毛刺没有去除，则将成为使用中应力集中的根源。
4、“R”加工过小
零件拐角半径小，尤其是横截面形状发生急骤的变化，会在局部发生应力集中而产生微裂纹并扩展成疲劳裂纹，导致疲劳断裂。
5、加工精度不符合
切削加工后，构件尺寸、形状或位置、精度不符合工艺图纸或
设计要求。
不仅直接影响工件装配质量、而且影响工件正常工作时应力状态分布、而降低工件抗失效性能。
6、破裂
宏观裂纹。
一般属拉伸系数太小，拉伸应力较大，容易产生拉裂；进行翻边工序时，如果翻边的直径超过容许值，也会使孔的边缘造成破裂。
板料冲裂一般与变形度和材料晶粒度有关。
如含碳量小于0.2％的碳钢变形度达到8～20％时，中间退火会导致晶粒长大，不均匀晶粒度则导致冲裂。
工装夹具机械加工关键问题分析
工装夹具机械加工关键问题分析工装夹具在机械加工领域中扮演着极为重要的角色，它是连接工件与机床的桥梁，能够确保工件在加工过程中的稳定性与精准度，大大提高了加工效率与质量。
工装夹具在使用过程中也面临着诸多问题，这些问题既会影响加工质量，又会影响生产效率。
本文将对工装夹具在机械加工中的关键问题进行分析，并提出解决方案，以期为加工企业提供参考。
一、工装夹具使用中存在的问题1. 精度与稳定性不足工装夹具的主要功能是固定工件并保持其位置稳定，因此精度与稳定性是其最基本的要求。
然而在实际使用中，部分工装夹具可能无法达到所需的精度要求，导致工件加工后精度不高，甚至出现误差。
稳定性不足也会导致工件在加工过程中产生振动，影响加工表面质量。
2. 重复定位精度差在机械加工过程中，通常需要进行多道工序的加工，而重复定位精度差会导致每道工序之间的位置偏差，进而影响整体加工精度。
3. 制造周期长部分工装夹具在制造过程中需要经过多道工序，制造周期较长，导致生产周期延长，影响生产进度。
4. 成本较高高精度、高稳定性的工装夹具通常需要采用高精密度材料，并经过复杂加工工艺，造价较高，成本较大。
二、解决关键问题的方案1. 完善设计与选材在工装夹具设计阶段，应根据实际加工需求充分考虑工件的特点与加工工艺，设计合理的夹具结构。
在选材上应选择高强度、高硬度且稳定性好的材料，以提高工装夹具的使用寿命和稳定性。
2. 精确制造与装配在工装夹具制造过程中，应严格控制加工工艺，采用精密加工设备和工艺，确保工装夹具的精度和稳定性。
装配时要严格按照设计要求进行，确保每个零部件的位置精度和配合度。
3. 提高检测手段在工装夹具的使用过程中，应加强对其精度和稳定性的监测，并及时发现问题。
可以利用精密度测量设备，进行定期检测和校正，以保证工装夹具的精度和稳定性。
4. 加强维护与保养定期对工装夹具进行维护与保养，包括清洁润滑、零部件更换等，延长其使用寿命，并且在使用过程中加强对工装夹具的保护，防止碰撞和撞击。
机械加工中常见的问题及解决方法
机械加工中常见的问题及解决方法在机械加工过程中，我们经常会遇到一些问题，这些问题可能会影响到产品的质量和效率。
本文将围绕机械加工中的常见问题展开，介绍一些解决方法，以帮助读者更好地应对这些挑战。
一、加工表面粗糙度过高加工表面粗糙度过高常常会导致产品质量不达标。
这可能是由于切削工具使用不当、切削速度过高、进给速度过快或机床不稳定等原因引起的。
针对这个问题，可以采取以下解决方法:1.调整切削参数：合理选择刀具材质、刃角和切削速度等参数，确保在满足质量要求的前提下获得较高的加工效率。
2.使用合适的润滑剂：润滑剂可以减少切削时的摩擦和热量，进而降低表面粗糙度。
在加工过程中，应根据具体情况选择适合的润滑剂。
3.检查机床状况：确保机床的稳定性和精确度，如有必要，对机床进行维护、保养或更换。
二、加工尺寸偏差过大在机械加工中，加工尺寸偏差过大可能是由于夹具安装不稳、工件定位不准确、刀具磨损等原因造成的。
为解决这个问题，可以尝试以下方法:1.检查夹具：确保夹具牢固可靠，工件被夹紧后不会发生位移或转动。
2.提高定位精度：采用更准确的定位方式，如使用万能角板或坐标定位等，确保工件的位置正确。
3.更换磨损刀具：定期检查和更换刀具，确保刀具的尖端锐利，避免因刀具磨损导致尺寸偏差。
三、加工过程中产生振动和噪音振动和噪音是机械加工中常见的问题，可能会导致加工质量下降、设备受损或操作人员受到伤害。
为降低振动和噪音，可以采取以下措施:1.调整加工参数：合理选择加工切削速度、进给速度和切削深度等参数，减少切削振动和噪音。
2.增加刚度：对机床进行加固，加强机床的结构刚度，减少振动和噪音的传导。
3.使用减震设备：采用减震材料或减震装置，减少机床的振动传递。
四、刀具寿命短刀具寿命短常常会导致生产效率低下和成本增加。
为延长刀具寿命，可以尝试以下方法：1.选择合适的刀具材质：针对不同材料和加工方式，选择适合的刀具材质，提高刀具的耐磨性和寿命。
工件加工注意事项
工件加工注意事项在工件加工过程中，我们需要注意以下几点：1. 工件固定：在加工过程中，工件的固定是非常重要的。
工件固定牢固，能够保证加工过程中的稳定性和准确性。
在固定工件时，应该根据工件的形状和尺寸选择合适的夹具或夹具，并确保夹具牢固可靠。
2. 刀具选择：不同的工件材料和加工方式需要选择不同的刀具。
刀具的选择应根据工件材料的硬度、切削性能要求等因素进行合理选择。
同时，要定期检查和更换刀具，以确保加工质量和效率。
3. 加工参数设置：在加工过程中，合理设置加工参数对于保证加工质量和工件寿命至关重要。
加工参数包括切削速度、进给量、切削深度等。
不同的工件材料和加工方式需要相应的加工参数设置，以确保工件表面光洁度、尺寸精度和加工效率。
4. 加工润滑：在工件加工过程中，使用适当的润滑剂是必要的。
润滑剂能够降低切削力和摩擦，减少工件和刀具的磨损，同时还可以冷却工件和刀具，防止变形和损坏。
5. 清洁和维护：加工后的工件应及时清洁，以去除切屑和金属屑等杂质。
对于刀具和夹具等加工设备，也需要定期清洁和保养，以延长使用寿命并保证加工质量。
6. 安全操作：在工件加工过程中，安全操作是至关重要的。
操作人员应熟悉加工设备的使用方法和操作规程，佩戴个人防护装备，如安全眼镜、手套等。
同时，操作人员应遵守操作规程，注意刀具和夹具的安全使用，避免发生意外事故。
总结起来，工件加工过程中的注意事项包括工件固定、刀具选择、加工参数设置、加工润滑、清洁和维护以及安全操作等方面。
只有在严格遵守这些注意事项的前提下，才能够保证工件加工的质量和效率，确保工件的使用寿命和安全。
希望以上内容对大家在工件加工中能有所帮助。
数控机床技术中的工件质量问题分析与解决
数控机床技术中的工件质量问题分析与解决随着工业技术的发展和进步，数控机床已经成为现代制造业中不可或缺的设备之一。
数控机床以其高效、高精度的加工能力，广泛应用于各个领域，例如汽车制造、航空航天、船舶建造等。
然而，在数控机床加工过程中，工件质量问题往往会成为制约加工效果的关键，因此，对于工件质量问题的分析与解决显得尤为重要。
工件质量问题的分析是解决问题的关键之一。
数控机床加工过程中，常见的工件质量问题包括尺寸偏差、表面粗糙度、平行度、圆度等。
在分析这些问题时，首先应对数控机床本身进行评估，包括其结构、精度、控制系统等。
同时，需要对原材料的质量进行检查，原材料的不合格可能会导致工件质量问题的出现。
此外，还应综合考虑工艺参数、刀具选择、切削液选用等因素对工件质量的影响。
通过综合分析这些因素，可以确定导致工件质量问题的原因，并进行相应的解决方案提出。
针对尺寸偏差这一常见的工件质量问题，可以从以下几个方面进行解决。
首先，提高数控机床的精度，包括提高加工台的刚性、改进润滑液系统等。
其次，优化刀具的选择和切削参数的设定，例如调整切削速度、切削深度等，以降低尺寸偏差。
此外，合理设计加工工艺，避免工件在加工过程中受到过大的热变形或力变形。
最后，在实际加工过程中，进行及时反馈和调整，通过测量工件实际尺寸与理论尺寸的差异，控制数控机床的准确性，确保工件的尺寸偏差控制在合理的范围内。
在解决工件质量问题中，表面粗糙度也是一个需要关注的因素。
为了降低表面粗糙度，可以采取以下措施。
首先，选择合适的刀具和切削参数，以减小刀具与工件之间的相互作用力，降低表面粗糙度。
其次，使用适当的切削液，以提供充分的润滑和冷却效果，减少热变形和切削力的影响。
同时，合理设计加工路径，避免切削过程中出现过大的重叠区域，减少表面粗糙度的产生。
最后，数控机床的定位精度也直接影响表面粗糙度，因此需要确保数控机床的精度和稳定性，降低因机床本身原因导致的表面粗糙度问题。
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B题工件加工问题第十三组执笔人：侯慧慧B 题：工件加工问题摘要本题目要求中十四个工件都在同一台机床上加工，分别求出在给定的三个条件下的最优加工工序，且一些工件的加工必须在某些工件的加工之后进行。
故考虑设0-1变量，建立线性规划模型求解。
构造0-1矩阵其中，A 表示第一号工件，B 表示第二号工件，L L ，N 表示第十四号工件；1i A =表示第一号工件的加工次序为i ，1j B =表示第二号工件的加工次序为j ，L L ，1k N =表示第十四号工件的加工次序为k 。
问题1构造目标函数：其中，i Y 表示第i 次加工的工件的加工时间。
根据题目条件列出约束条件，用Lingo 编程，求解得最佳加工工序为：问题2构造目标函数：142345i i Min Z ==+∑，同样根据题目条件列出约束条件，用Lingo 编程，求解得最佳加工工序为：问题3构造目标函数：也根据题目条件列出约束条件，用Lingo 编程，求解得最佳加工工序为： 关键词：0-1变量 线性规划 最优解一、问题的重述现有14件工件等待在一台机床上加工，某些工件的加工必须安排在另一些工件完工以后才能开始，第j 号工件的加工时间j t 及先期必须完工的工件号i 由两个阶段），试设计一个满足条件的加工顺序，使各个加工工件的完工时间之和最小。
(2)若第j 号工件紧接着第i 号工件完工后开工，机床需要花费的准备时间是ij t ，试设计一个满足条件的加工顺序，使机床花费的总时间最小。
(3)假定工件的完工时间（包括等待与加工两个阶段）超过一确定时间u ，则需支付一定的补偿费用，其数值等于超过的时间与费用率之积（各工件的补偿率j w 见下表）：1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 1412 10 15 16 10 11 10 8 5 4 10 10 8 12100,0,ij u t ==安排一个加工顺序，使得总补偿费最小。
二、基本假设与符号说明2.1基本假设(1)假设机床在加工过程中不会出现损坏的情况，一切运转正常；(2)不考虑到其他因素，如每个工件的装卸时间和刀具及夹具更换的时间；(3)每个工件都一次性加工成功，不会出现返工的情况。
2.2符号说明kt '——第()1,2,,14k k =L 个加工的工件的加工时间 k T ——第()1,2,,14k k =L 个加工的工件的完成时间T ——14个工件的完工时间之和i Z ——第i 次加工的工件的准备时间()1,2,,14i =Li Y ——第i 次加工的工件的加工时间()1,2,,14i =LA ——第一号工件B ——第二号工件N ——第十四号工件1i A =——第一号工件的加工次序为i1j B =——第二号工件的加工次序为j1k N =——第十四号工件的加工次序为kW ——各个加工工件的等待时间之和i X ——第i 次加工的工件的编号()1,2,,14i =Li y ——第i 号工件的超时数，i z ——第i 号工件的加工次序，i x ——第i 号工件的完工时间（包括等待和加工两个阶段）。
()1,2,,14i =L三、模型的建立3.1问题一模型一观察题目表格中的数据，每个工件都有自己的加工时间，而又规定：每个工件的完工时间既包括等待阶段，又包括加工阶段，因此，每个工件的完工时间应是前面所有已经加工过的工件的加工时间之和与自身加工时间的总和，设第()1,2,,14k k =L 个加工的工件的加工时间为kt '，完工时间为k T ，则有 设14个工件的完工时间之和为T ，整理得1411234567891011121314141312111098765432kk T T t t t t t t t t t t t t t t ==''''''''''''''=+++++++++++++∑(1)显然，当数列{}()1,2,,14kt k '=L 是一个递增序列时，T 的值最小。
下面是简单的证明过程：不妨假设12t t ''<，()3,4,14k t k '=L 保持不变，若在(1)式中交换12,t t ''的位置，即有则 ()()12211214130T T t t t t t t '''''-=-+-''=-<模型二题中所给的14个工件都有各自的加工时间，且某些工件还必须安排在另一些工件完工以后才能开始。
问题要求给出满足条件的加工顺序，使各个工件的完工时间之和最小，这与排课问题很相似，故可以考虑建立线性规划模型求最优值。
构造0-1矩阵其中，A 表示第一号工件，B 表示第二号工件，L L ，N 表示第十四号工件；1i A =表示第一号工件的加工次序为i ，1j B =表示第二号工件的加工次序为j ，L L ，1k N =表示第十四号工件的加工次序为k 。
约束条件的限制：①每个工件都只需加工一次，所以0-1矩阵中每行的元素之和为1，即 ②每次只能加工一个工件，所以0-1矩阵中每列的元素之和为1，即上述约束条件①和②就保证了不同工件间的加工次序不同。
③前期工件条件的限制：根据题目给出的数据，构造优先关系矩阵： 其中，以(),A C 为例，表明C 是A 的前期工件，则工件A 的加工次序大于工件C 的加工次序，即：因为要求以加工顺序，使得所有工件的完工时间之和最小，所以有目标函数 ()()13141121231112313141413122i i i i Min Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y Y ==⎛⎫⎛⎫=++++++++ ⎪ ⎪⎝⎭⎝⎭=+++++∑∑L L其中，i Y 表示第i 次加工的工件的加工时间。
模型三由题目中一些工件加工的先后关系，考虑用数据结构中的DAG 图表示各个工件之间的关系，使用拓扑排序的算法求出所有合理的排序序列，然后根据等待加工工件的等待时间之和最小来确定最优的加工顺序。
即用下面公式来求出各个加工工件的等待时间之和。
其中，第一个加工工件的等待时间为0,W 表示各个加工工件的等待时间之和，i t '表示第i 个加工的工件的加工时间。
3.2问题二引入0-1变量(),,,,1,2,,14i i i i A B C N i =L L ，其中，1i A =表示第一号工件的加工次序为i ，1i B =表示第二号工件的加工次序为i ，L ，1i N =表示第十四号工件的加工次序为i 。
十四个工件的加工时间之和为345，设i Z 表示第i 次加工的工件的准备时间()1,2,,14i =L ，要使机床花费的时间最少，建立目标函数：设i X 表示第i 次加工的工件的编号()1,2,,14i =L ，有约束条件如下：()()()()1414141111414141414141111111,1,,11,1,2,14,,,1234567891011i i i i i i j j j j i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i i A B N A B C N j i A i C i A i D i N i F X A B C D E F G H I J K ============++++==⨯>⨯⨯>⨯⨯>⨯=⨯+⨯+⨯+⨯+⨯+⨯+⨯+⨯+⨯+⨯=⨯∑∑∑∑∑∑∑∑∑L L L L 行的约束列的约束前期工件的限制()()()11111213141,2,,141,2,,142i i i k k k k k k k k k L M N i X X X X Z k X X X X ----⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎪⎪+⨯+⨯+⨯=⎪⎪+>⎧⎪==⎨-<⎪⎩⎩L L 3.3问题三同上述两问相同，首先引入0-1变量(),,,,1,2,,14i i i i A B C N i =L L ，其中，1i A =表示第一号工件的加工次序为i ，1i B =表示第二号工件的加工次序为i ，L ，1i N =表示第十四号工件的加工次序为i 。
根据题目所求，构建目标函数如下：其中，i y 表示第i 号工件的超时数，i z 表示第i 号工件的加工次序，i x 表示第i 号工件的完工时间（包括等待和加工两个阶段）。
()1,2,,14i =L 列出约束条件如下：()141414141414111111141414121411112345612345,,,,,,,202825164212000000i i i i i i i i i i i i i i i i i i j j j j j j j j j j j j i A i C i A i D i N i F z i A z i B z i N z z z z z z z z z z z z x z z z z z z z z z z =========⨯>⨯⨯>⨯⨯>⨯=⨯=⨯=⨯≥≥≥≥≥≥=+++++<<<<<∑∑∑∑∑∑∑∑∑L L 前期工件的限制767891011121314891011121314320102420402436161,2,0000000j j j j j j j j j j j j j j j j j z z z z z z z z z z z z z z z z z z z z j z z z z z z z z z z z z z z ⎧⎧⎧⎧⎧⎧≥⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪++⎨⎨⎨⎨⎨⎨⎨<<⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎩⎩⎩⎩⎩⎧⎧⎧⎧⎧⎧≥≥≥≥≥≥≥⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪++++++=⎨⎨⎨⎨⎨⎨⎨<<<<<<<⎪⎩⎪⎪⎪⎪⎪⎩⎩⎩⎩⎩⎩L ()(),141001001,2,,140100k k k k x x y k x ⎧⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎪⎨⎪⎪⎪⎪⎪⎪-≥⎧⎪==⎨⎪<⎩⎩L 四、模型的求解与结果4.1问题一4.11模型一根据上面的分析，因为题目的特殊性：有些工件的加工必须在某些工件之后，所以首先在表格中寻找没有前期工件的工件号，只有工件4和10，因为工件4的加工时间比10少，所以优先加工4；接着寻找前期工件只有4号工件的工件，即工件7,9，将其加工时间和10号工件的相比较，选择加工时间最短的10号工件作为第二个加工的工件；然后，再找前期工件号是4或10的工件，即7和9，选择工件9第三个加工。
依次类推，每次都在剩余工件中寻找其前期工件均已经完成加工，且所需加工时间最少的工件进行加工，直到所有的14个工件都选择完毕。