东风汽车公司总装配厂

作者：东风汽车公司总装配厂戴军林茵茵

摘要：通过对总装线的构成、工艺布置、设备、工装等的全面分析，找出影响重型车生产能力的主要因素，充分考虑新产品的结构变化方向和市场需求的趋势，利用工厂现有设施，采用最经济、合理、见效快的技术改造方案，实现生产纲领的目标。

关键词：装配线改造工艺分析生产能力

前言

东风公司总装配厂三条整车装配自动流水线均在20世纪70 年代末建成，其总装配线的结构为桥链加板链的型式，工艺设计主要是依据中型长头车的产品结构和生产纲领。随着汽车工业的发展，汽车产品的种类、结构在不断发展变化，为满足轻、中、重型多种载货车的生产，已对总装配线先后进行了2～3 次局部改造，现在已成为能生产总重在6～24t 的轻、中、重型，长、平头全系列载货车的混流自动流水线。

由于公路建设的加快，我国交通运输将发生重大的变化。汽车运输由短途向长途发展，汽车车速将由中低速向高速发展，汽车载货量由中、轻吨位向大吨位发展。因此，提高大吨位重型车的生产能力已成为迫在眉睫的任务，总装配线又将面临着一次大的改造。

1 改造设计依据

通过对重型车需求市场的充分调研，预测重型车需求量将急剧上升。除保留现有生产结构和能力外，重型车系列的生产能力达到8 万辆/年（其中双后桥中型车达到5 万辆/年）。到2005 年作为载货车主要生产基地的总装配厂，双后桥重型车系列的生产能力达到8 万辆/年。

2 改造设计原则

1）重型车系列的生产能力达到9 万辆/年，其中双后桥中型车达到5 万辆/年。

2）具有总重为30 吨的重型车系列的批量生产能力。

3）具有双前桥重型车的通过性。

4）采用先进成熟的科技成果，经济、合理、可靠，保证产品质量，投资少收效快，长期综合效益好，具有一定的产品变化适应能力。

5）不影响正常的大循环生产。

3 工厂现状

由于这次改造的目的是提高重型车的生产能力，因此，下面只对重型车的生产现状进行分析。

3.1 装配线结构、状况平面图

3.2 生产能力

总装配厂三条整车装配线均为桥式链和板式链相结合的自动流水线，具有轻、中、重型即总重为6～24t 的载货车混流生产能力，但由于受装配线结构及工艺装备等的限制，双后桥重型车能力只有4.9 万辆/年。

三条装配线重型车生产能力状况（单一品种）（万辆/年）

3.3 装配线工艺流程

整车装配工艺，由流水线主线装配工艺和总成分装工艺组成。

装配一、二线主要装配工艺流程：

车架上线——双/单后桥平衡轴悬架（包括后桥平衡轴分装）上线——双/单后桥上线——双/单中桥上线——前悬架合件上线（包括前桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑油（脂）加注——油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线

装配三线主要装配工艺流程：

车架上线—前悬架合件上线（包括前桥分装）——后悬架合件上线（包括后桥分装）——底盘翻转——发动机、变速箱合件上线（包括发动机、变速箱分装）——制动系统密封性检测——润滑油（脂）加注——油箱、轮胎（包括油箱、轮胎分装链）——驾驶室合件上线（包括驾驶室分装）——制动液、防冻防锈液加注——整车调整——整车下线

3.4 主要工艺装备及主要总成装配工艺

4 双后桥、双前桥、总重为30t 重型车的结构特征

此外，总重为30 t 重型车的发动机功率达235kW，变速箱有8 档、9 档箱，合件体积大，装配较困难。

5 总装线生产能力的计算

生产能力（生产纲领）=（装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率/（整车装配工时x工时利用率）。

装配线工位数=（装配线长度/车位长度）×工位密度。

卡车装配的工位密度，每车位长度一般取4～6 个。

产量计算的边界条件：年工作日251 天双班生产制每班工作时间8小时设备开动率90%

工时利用率1.2。

因此，对于一个确定的车型，与其生产能力密切相关的因素是装配线长度和工位密度。

6 制约重型车生产能力的主要因素

通过对工厂现状和新车型主要结构特征分析，制约生产能力因素，主要有下列几点：

1) 装配三线不具备双后桥重型车生产能力。

2) 由于装配线的桥链长度限制了工位数的增加，从而限制了生产能力的提高。

3) 拧紧工具扭矩不能满足重型车扭矩值的需求。

4) 为达到重型车扭矩值，必须要多次反复拧紧，增加了装配工时，影响下道工序。

5) 装配线工艺设计欠合理。

6) 产品结构的装配工艺性差。

产品结构中拧紧空间有限，如平衡轴连接，现有的风动工具无法使用，只有靠手工拧紧，从而增加了装配工时，并且无法保证拧紧扭矩。

7) 部分工艺装备的结构、柔性化生产较差，生产效率低，不能满足重型车的生产。

8) 随着重型车产量、品种、载重量的的增加，叉车能力已不能满足生产。

9) 总重为30t 的重型车的生产条件还欠缺。

10) 不具备双前桥重型车的生产能力。

7 三条装配线生产总重为30t 及双后桥、双前桥重型车存在的主要问题

7.1 生产总重为30t 重型车存在问题

总重为30t 重型车，驱动形式有4×2。如：EQ 1300 系列，装备235kW 柴油发动机，9 档变速箱，变截面车架，全新结构保险杠，引进C800 驾驶室，结构复杂，零部件装配紧凑，专用件300 多种，零部件体积、重量大，装配难度大。

7.1.1 主要工艺流程

单后桥车型同装配三线的工艺流程，双后桥车型同装配一、二线的工艺流程。

7.1.2 存在主要问题

1）架结构特殊，前部翻转孔位销与前吊耳干涉，后部翻转孔处车架上翼面为斜面，车架宽度前宽后窄，翻转链不能直接使用，必须增加相应的翻转辅具，弥补以上不足，保证翻转工艺的通过性。

2）油箱链护网及悬挂吊钩不能满足大油箱的通过性。现在油箱链最大只能通过的油箱外形尺寸为1070×620×500。

3）胎链护网及悬挂吊钩不能满足大轮胎的通过性。目前轮胎链能通过的轮胎直径为1 米。

4）由于驾驶室结构同现生产的差异较大，长度增加了150mm，宽度增加了115mm，重量