过程FMEA作业指导书模板
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书1.⽬的通过产品设计或过程中可能产⽣的潜在失效及后果,寻找能避免或减少潜在失效发⽣的对策措施,从⽽及时消除实际的或潜在的不合格,最⼤限度地保证产品质量、降低成本,以满⾜顾客的要求。
2.适⽤范围适⽤于公司新产品、新⼯艺及其更改,以及由普通变差引起的质量问题对产品设计或⼯序过程可能造成失效后果的分析和预防。
3.权责3.1.技术部：负责组织设计、过程FMEA,制订相应对策措施。
3.2.模具设计课、⽣产部、采购课、品质部及相关部门：参与FMEA分析,并承担对策措施中的相应责任。
3.3.各⽣产部门:负责对策措施的实施。
3.4.项⽬副总:负责DFMEA、PFMEA对策的核准。
4.定义：4.1.FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis(潜在失效模式及后果分析).4.2.DFMEA：设计FMEA4.3.PFMEA: 过程FMEA.4.4.RPN: 风险顺序数,RPN=严重度(S)*频度(O)*探测度(D)4.5.CFT：多功能⼩组4.6.CP: 控制计划5.作业内容5.1.FMEA流程图:⽆5.2.FMEA准备⼯作.5.2.1.DFMEA的准备⼯作.5.2.1.1.新项⽬评估时，根据客户要求制定，新项⽬可⾏性评估报告PPT档或DFMEA,由技术部负责组织,包含模具设计、品质部、⽣产部门及相关部门的技朮⼈员成⽴CFT⼩组,并指定⼀⼈为CFT⼩组组长,负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.1.2.制定DFMEA 必须从所要分析的系统、⼦系统及/或零组件的⽅块图着⼿,故在制定DFMEA之前由项⽬⼯程师制定⽅块图，以做DFMEA分析时使⽤，此⽅块图应说明所要分析的各项⽬之间的主要关系，并建⽴⼀套合符逻辑的分析顺序，制定FMEA时，使⽤的⽅块图应附在FMEA中；5.2.2.PFMEA的准备⼯作5.2.2.1.由技术部负责组织,包含各⽣产部门,品质部及相关部门⼈员成⽴CFT⼩组,并指定⼀⼈为CFT⼩组组长, 负责主导FMEA并跟进预防措施的施实.5.2.2.2.初始过程流程图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执⾏，使⽤的流程图应附在FMEA中.5.2.2.3.特性矩阵图已确定,具体参考《产品先期策划与开发控制程序》执⾏.5.2.3.FMEA编号:按照《⼯程图纸技术⽂件管理作业指导书》执⾏。
FMEA编制作业指导书
1.目的根据《先期质量策划管理程序》中5.2.5条款的规定,特制定本指导书。
本指导书规定了FMEA报告的编制。
2职责2.1生计科负责牵头过程FMEA的编制工作。
3.管理内容与要求3.1编制FMEA时机3.1.1过程设计过程中，需编制过程FMEA，以便使过程设计最佳。
3.1.2对原有稳定的生产过程，需编制过程FMEA，以便不断完善。
3.1.3产品更改、过程更改、顾客反馈的信息以及纠正和预防措施对FMEA有影响时，需重新进行FMEA分析。
3.2FMEA的分析对象过程FMEA的分析对涉及风险系数较大的工艺过程的工序。
3.3过程FMEA的编制3.3.1过程FMEA的编制：按照“过程FMEA”的编制。
3.3.2明确过程FMEA表中各栏目的含义：a）过程功能要求：工序号、工序名称和该工序主要的工作内容。
b）潜在失效模式：可能出现不满足要求的缺陷形式。
c）潜在失效的后果：通过分析缺陷形式给下道工序带来后果，推至最终顾客，首先确定给最终顾客带来的后果，然后是给下道工序带来后果。
d ） 潜在失效的起因：造成缺陷形式的原因。
e ） 现行过程控制：现行对过程所采用的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
f ）建议措施：经过RPN ，认为现行过程控制不足以控制过程，而提出的新的控制方法，包括防错、过程控制和检验。
g ） 采取措施：经过分析，所落实的新的控制方法。
h ）新RPN 值：设想采取新的措施的RPN 值，如果新的RPN 值不能有效降低，应考虑执行其他改进措施。
i ）FMEA 编号：当前产品的加工过程，编制FMEA 的版本次数，由三位数组成，如001，代表针对此过程，第一次编制FMEA 。
3.3.3进行RPN 分析a ） 当RPN 值小于等于125，一般不采取措施，当出现c ）款条件时，按条款c ）执行b ） 当RPN 值大于125，小于等于150时，可根据参数的重要性，采取或不采取措施。
c ） 当严重度大于8，同时频度或可探测度不同时小于及等于3时，应针对比较高的项目采取措施。
FMEA和控制计划编制作业指导书
FMEA和控制计划编制作业指导书1目的本程序文件规定了PFMEA和控制计划的制定、评审和更改的方法。
以满足新产品开发和过程控制的要求。
2范围FMEA（FMEA）；控制计划：试生产控制计划，生产控制计划。
3术语与定义：潜在失效模式及后果分析（Failure Mode and Effects Analysis）在产品的设计策划阶段对产品制造各环节进行逐一分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN），从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。
包括设计FMEA （DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。
潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能要求栏中所描述的过程和设计意图。
失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响。
严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能、产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
失效的潜在起因：是指发生失效根本原因，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
频度（O）：指某一特定的起因、机理发生的可能性。
探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因、机理的能力评价指标。
4职责过程FMEA和控制计划由项目负责人组织项目成员共同商讨制定、讨论和评审和更新，并由召集人形成活动记录。
（FMEA的评审）技术质量部和生产制造部负责保证过程FMEA所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。
5工作程序按照《产品质量先期策划管理程序》要求，APQP项目组负责在产品设计与开发阶段，组织编制DFMEA，过程设计开发阶段，组织编制PFMEA。
产品设计和量产前后全过程中，现场生产出现较大质量问题、客户投诉、产品质量改进、开展降本增效工作，APQP项目组需重新评价DFMEA和PFMEAFMEA编制：分为两种，即设计FMEA（DESIGN FMEA）和过程FMEA （PROCESS FMEA）。
FMEA作业指导书
5.8过程功能/要求
填入要被分析的过程或工段（工序）简单的叙述（如：成型、车削、钻孔、攻牙、锁栓轴等）。叙述尽可能与被分析的过程或工序的目的一致；当过程包含多种工段或工序（如：成型、机加、抛光、电镀），存在不同的潜在失效模式时，要逐一分析每工段或工序可能的潜在失效模式列出来。
文件名称
PFMEA编制作业指导书
制定部门
副总室
PFMEA探测度评价准则：
探测性
准则
检查类别
探测方法的推荐范围
探测度
A
B
C
几乎不可能
绝对肯定不可能探测
X
不能探测或没有检查
10
很微小
控制方法可能探测不出来
X
只能通过间接或随机检查来实现控制
9
微小
控制有很少的机会能探测出
X
只通过目测检查来实现控制
8
很小
控制有很少的机会能探测出
注①严重度仅适用于评价后果；②严重度级别降低只能通过修改设计来实现；
文件名称
PFMEA编制作业指导书
制定部门
副总室
PFMEA严重度评价准则：
后果
评定准则：当潜在失效模式导致最终顾客和/或一个客户装配时（OEM件出货）产生缺陷便得出相应的定级结果。最终顾客永远是要首先考虑的；如果两种可能都存在的，采用两个严重度值中较高者。（顾客的后果）
（机加）100%需要返修但返修可能报废一部份
5
很低
配合和外观项目引起不舒服。多数（75%以上）顾客能发觉缺陷。（如：次要面严重撞伤、轻微的色差（需要借助仪器方可识别）、易识别的电镀不良）
（装配）产品可能需要分检，无需报废，但部分产品（小于100%）需要返工
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书1 目的1.1了解本公司产品在故障、寿命、安全、效率、可靠性等方面的潜在的失效模式，评估其风险序数，寻找预防失效发生的方法, 并采取改善措施减少高风险的失效模式产生, 以及透过FMEA的实施持续改进产品设计从而降低质量成本满足顾客要求。
1.2在制造过程策划阶段对产品的工艺流程或更改的工艺流程进行早期的评审和分析，以便预测、解决或监控潜在的过程问题，从而提高产品质量，增加顾客满意。
2 适用范围2.1 DFMEA适用于新设计、新技术以及对现有设计的修改；2.2 PFMEA适用于新工艺流程以及对现有工艺流程的修改。
3 职责3.1技术部产品设计工程师负责主导设计FMEA的策划(DFMEA)；3.2工程部工艺开发工程师负责主导过程FMEA的策划（PFMEA）；3.3项目小组成员（包括：项目主管、设计开发工程师、质量工程师、工艺工程师，试产主管等）共同参与FMEA策划和制作。
4.定义4.1 FMEA：Potential Failure Mode and Effects Analysis（潜在失效模式及后果分析）；4.2 DFMEA：Design Failure Mode and Effects Analysis（设计潜在失效模式及后果分析）；4.3 PFMEA：Process Failure Mode and Effects Analysis（过程潜在失效模式及后果分析）。
5 作业流程：5.1设计FMEA作业流程5.2过程FMEA作业流程6 相关文件5.1《纠正和预防措施控制程序》5.2《设计和开发控制程序》7 相关表单7.1 《设计FMEA资料收集表》7.2 《<设计FMEA表》7.3 《过程FMEA表》。
FMEA作业指导书
篇一：fmea作业指导书1.0 目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。
2.0 范围适用于xx电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。
3.0 定义3.1 fmea：潜在失效模式及后果分析（potential failure mode and effects analysis.）在产品的设计策划阶段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（rpn）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。
包括设计fmea（dfmea）和过程fmea （pfmea）。
3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。
3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。
3.4 严重度（s）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
3.5 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
3.6 频度（o）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.7 探测度（d）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。
4.0 职责4.1 dfmea小组：负责组织编制设计fmea。
4.2 pfmea小组：负责组织编制过程fmea。
5.0 过程fmea的编制5.1 编制过程fmea的时机5.1.1在可行性阶段或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改pmp（质量管理计划）之前应进行。
5.2 编制过程fmea的基本要求5.2.1负责的工程师要有一定的fmea和团队工作推进经验。
5.2.2 过程fmea假定所设计的产品能够满足设计要求。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书FMEA (Failure Mode and Effects Analysis) 是一种用于分析和评估潜在故障和其影响的工具。
其基本原则是通过系统性地识别和评估潜在的问题和风险，从而制定适当的改进措施，以确保产品或流程的质量和可靠性。
本文将为大家提供一份 FMEA 作业指导书，详细介绍 FMEA 的步骤和相关方法。
假设我们要进行一项针对某产品生产过程的 FMEA 分析。
以下是进行该分析的步骤和指导：第一步：组建 FMEA 团队首先，我们需要组建一个专业的团队，包括相关的专家和利益相关者。
这个团队应该包括设计工程师、生产工程师、质量控制专家、客户服务代表等。
通过组建一个多样化的团队，我们能够获得不同领域的专业知识和观点，更全面地了解潜在的问题和风险。
第二步：定义分析范围在 FMEA 分析之前，我们需要明确分析的范围。
这包括确定要分析的产品、过程或系统，以及相关参数和约束。
通过明确定义分析范围，我们可以有针对性地进行分析，更加高效地发现问题和风险。
第三步：识别潜在故障模式接下来，我们需要识别潜在的故障模式。
团队成员可以使用各种方法，例如经验法、检查表、故障树分析等，来确定可能发生的故障模式。
在这个阶段，我们应该尽可能详细地列出所有可能的故障模式，不遗漏任何一个可能性。
第四步：确定故障模式的影响在确定了故障模式后，我们需要评估每种故障模式的影响程度。
团队成员可以根据其专业知识和经验，以及相关的数据和文献，评估每种故障模式的严重程度。
这些影响可以包括安全风险、客户满意度、生产效率、维修成本等。
第五步：确定故障模式的原因一旦确定了故障模式的影响程度，我们就需要找出造成该故障模式的原因。
团队成员可以使用原因分析工具，如鱼骨图、5W1H 分析等，来确定故障模式的潜在原因。
这些原因可以包括人为错误、设计缺陷、材料问题、操作不当等。
第六步：确定当前的控制措施在已经识别了故障模式和其潜在原因后，我们需要确定当前已经采取的控制措施。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）作业指导书FMEA（失效模式与影响分析）是一种用于识别和纠正潜在问题的方法。
它能够帮助我们在设计、开发和生产过程中，提前预测潜在的故障模式，以便我们采取措施来减轻其潜在的影响。
本文将介绍如何编写一份FMEA作业指导书。
第一部分：引言在本部分，我们将介绍FMEA的重要性和目的。
我们将解释为什么需要进行FMEA，并阐述它对于提高质量、降低成本和提高客户满意度的重要性。
第二部分：FMEA概述在本部分，我们将简要介绍FMEA的基本概念和步骤。
我们将解释什么是FMEA，以及为什么在各种类型的工程项目中应用它是有益的。
第三部分：编写FMEA作业指导书在本部分，我们将详细讲解如何编写一份FMEA作业指导书。
我们将提供以下内容：1. 项目描述：这一部分应该包括项目的背景信息，例如项目的目标和范围。
同时，还应该描述项目的边界和关联方。
2. 团队组成：这一部分应该列出参与FMEA分析的团队成员及其职责。
团队应该由各个相关领域的专家组成，以确保分析的全面性。
3. 失效模式定义：这一部分应该列出可能的失效模式，并对其进行定义和描述。
每个失效模式应该精确且清楚地描述其特征和潜在危害。
4. 失效模式的原因：这一部分应该列出导致每个失效模式发生的潜在原因。
原因可以包括设计缺陷、制造不良、环境因素等。
5. 影响分析：这一部分应该列出每个失效模式可能引起的影响，并对其进行定性和定量评估。
评估应该基于潜在危害的程度和发生频率。
6. 风险评估：这一部分应该根据影响分析，对每个失效模式的风险进行评估。
评估结果应该以可视化的方式展示，以便团队成员更好地理解。
7. 风险控制措施：这一部分应该列出针对每个失效模式采取的风险控制措施。
措施可以包括改进设计、制定新的工艺规程、加强监控等。
8. 跟踪计划：这一部分应该描述针对潜在故障模式的跟踪计划。
计划应包括责任人、跟踪频率和跟踪方法，以确保控制措施的有效性。
FMEA编码作业指导书
FMEA编制作业指导书1.目的在产品质量先期策划阶段分析产品/过程中潜在的失效模式及其后果和产生该失效模式的原因/机理，评价其风险程度，找到能够避免或减少失效发生的措施，对风险顺序数大的和严重度大的失效模式，采取必要的改进措施以预防实际生产时发生；2.适用范围适用于本公司过程设计开发阶段潜在失效模式及后果分析；3.术语3.1失效：指一个部件或产品不能满足设计要求；a) 产品在工作范围内，导致零部件的破裂、断裂、卡死、损坏现象；b) 在规定条件下，（环境、操作、时间）不能完成既定功能；c) 在规定条件下，产品参数值不能维持在规定的上下限之间；3.2 失效模式：某部件或产品不能满足设计要求的形式（表现出来的功能与要求不相符）；3.3 FMEA: 失效模式及效果分析(Failure Mode and Effects Analysis),它是一定的规则程序，可以预测失效的结果并预防失效的发生；3.4 DFMEA：设计失效模式分析，产品开发前期进行评估，检查产品设计是否满足所有要求，包括产品功能、性能、法规符合性、顾客特殊要求、可维修性、可用性等要求，以及有多大的风险及改进措施；3.5 PFMEA：生产失效模式分析，对产品生产环节进行分析；包括原材料采购、零件生产、制造、处理、成品组装、运输、交付等一些列过程，其中对产品性能以及交付能力影响的因数进行分析，确认有多大的风险以及其改进措施；3.6严重度(S):指潜在失效模式对客户影响后果的严重程度评价；3.7频度(O):指具体的失效起因/机理发生的频率；3.8探测度(D):指失效模式控制可能探测出来的可能性；3.9风险顺序数(RPN)：风险顺序数是严重度(S)、频度(O)、和探测度(D)的乘积，RPN=(S)×(O)×(D)；在单一FMEA范围内，此值(1-1000)可用与设计中所担心的事项的排序；4.职责4.1 技术部门：4.1.1负责统筹分析新产品设计与过程的失效模式及效果分析；负责收集整理各部门对新产品开发的隐患及改进措施的提报，并分析预防；4.1.2负责制定新品隐患的评价准则；4.2 采购：负责对新产品的材料质量及供应方面的隐患分析提报；4.3 总装厂：负责对新产品的制造过程方面的隐患分析提报；4.4 质量部：负责对新产品的质量的方面的隐患分析提报；5.工作程序5.1工作内容和控制要求5.1.1在最初的PFMEA过程中，由项目小组组长负责组织小组成员采用多方论证方法针对(但不限于)设计、制造、装配、材料、质量、服务和供方以及负责下一层次的装配领域，进行PFMEA分析。
过程FMEA范例(工具书标准)
人工插入喷头不够深入
8
每小时进行一次目测检查，每班检查一次喷膜厚度(深度计)和范围
5
280
给喷蜡器加装深度限位器
制造工程
9X 10 15
增加限位器，在线上检查喷枪
7
2
5
70
使喷蜡自动化
制造工程
9X 12 15
由于同一条线上有不同的门，较复杂，因此拒绝该项
7
喷头堵塞
粘度太高
温度太低
压力太低
5
在开始和停机后试验喷雾形状，按照预防维护程序清洗喷头
结合观察和试验验证蜡的上边缘
泰特-车身工程师
9X 01 15
试验结果(1481号试验)表明要求的厚度是合适的。设计试验分析表明规定的厚度变差在25%范围内可以接受
7
2
2
28
7
蜡的配方不当
2
理化实验室实验-报告No.1265
2
28
无
7
混入的空气阻止蜡进入边角部分
5
用功能不良的喷头进行设计辅助调查
8
280
5
70
无
7
喷蜡时间不足
8
按作业指导书进行抽样(每班10个门)，检查关键部分喷蜡范围
7
392
安装喷蜡定时器
维修部
9X 09 15
安装了自动喷蜡定时器，操作者打开喷头，定时器控制关闭，控制图显示过程受控
Cpk=2.05
7
1
7
49
示例
潜在失效模式及后果分析
（设计FMEA）
部件01.03/车身密封②设计责任：车身工程部③
车型年/车辆类型199X/狮牌4门/旅行车⑤关键日期：9X年03 01⑥
FMEA作业指导书
③ 只有使用防错方法来较少探测度的级别是最优先的实现方法。用提高探测度控制来达到质量改善，一般不经济且效果差。增加质量控制检查频率只能作为暂时对策，不是一个有效的预防/纠正
措施；永久的预防/纠正措施是必须的。预防缺陷发生要胜过探测缺陷发生（如采用spc和过程改
5.补充说明
5.1.潜在失效模式及后果分析（过程FMEA）表
5.2.潜在失效模式及后果分析表填写说明
（1） MEA编号：填入FMEA文件编号，以便查询
（2） 目名称：填写将要被分析的系统、子系统或零组件的过程名称、编号
（3） 过程责任部门：填写整车厂(OEM)、部门和小组，如果知道，还包括供应商名称
3.D、E可不采取对策。
4.当严重度S评分为9(含)以上时，C、D、E级亦须采取对策
216～511
B
64～215
C
9～63
D
1～8
E
（19）建议措施：任何纠正措施的意图是要减少严重度、频度、探测度的级别。措施行动应该考虑下列事
项(但不局限于下列)：
① 为减小失效发生的可能性，需要修改过程/或设计。为持续改进和预防缺陷，可以用统计方法通过持续的信息回馈到适当的作业过程，来进行以纠正措施为目标的过程分析
5.3.记录之保存年限：FMEA相资料要保留至实际生产和服务要求期限加一个日历年
5.4.客户有特殊要求时，按照客户要求执行
（16）现行过程控制：对尽可能阻止失效模式或失效原因/机理的发生，或者探测将发生失效模式或失效原因/机理的控制描述。可以是防错、spc，也可以是加工后评价的过程控制。该评价可在某目标作业进行，也可以在后续作业进行，要考虑2种类型过程控制：
预防——预防失效起因/机理或失效模式的出现，或减少他们的出项率
过程FMEA作业指导书样本
1.过程FMEA目的：• 在一个产品生产设计阶段就能根据经验判断出其弱点和可能产生的缺陷，以及造成的后果和风险，并在决策过程中采取措施加以消除；• 规定有效的预防手段和减少缺陷出现的措施；• 记录的文件归档保存，它可用作其它过程开发和技术专业不断改进的有效资料；2.适用范围：过程FMEA适用于本公司所有零部件的设计和加工过程中的缺陷分析。
3.定义和说明：我公司在凭经验和实际可设想的薄弱环节方面，规定了过程开发的过程FMEA（缺陷模式及影响分析）作为一种过程系统分析。
“凭经验”的术语包含了对“曾经出现过，不会再次发生”的问题进行回答。
“实际可设想”表示对“确实会发生吗？”这一临界状态的分析。
4.准备和步骤：4.1过程FMEA的起草在一个新项目的执行过程中，根据每个新计划加工过程中的产品、组件、自制和外协件，按程序文件产品先期质量策划控制程序，编制出一个过程FMEA。
为此可以采用符合内部质量目标和用户目标的过程（标准过程）或类似产品的流程。
4.2过程FMEA执行小组发展部负责对过程FMEA的编制，质保部负责对过程FMEA的控制和实施。
根据有关生产零件过程的种类（基本加工和安装过程）确定考虑范围，由各部门与产品有关的人员组成FMEA小组：•技术部•质保部•市场部•生产作业部•采购部•生产准备部并确定过程FMEA小组的负责人，必要时可邀请专家参加，组成扩大小组（小组人员一般不超过四—五个人）。
4.3过程FMEA的准备发展部应根据具体加工零件编制过程FMEA表。
在FMEA表中，在过程指标栏中填写潜在的缺陷问题、潜在问题出现的后果、潜在问题的起因、目前状况预防及检验措施状况，同时填写风险特性指数。
质保部应组织FMEA小组讨论改进措施和方案，并根据所记录的数据以及每位组员的经验，评定缺陷可能出现的概率和缺陷对用户的影响，必要时补充其它缺陷、后果或原因。
对过程FMEA的编制，根据VDA4.2“缺陷可能性及影响分析”手册。
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本文部分内容来自网络整理，本司不为其真实性负责，如有异议或侵权请及时联系，本司将立即删除！== 本文为word格式，下载后可方便编辑和修改！ ==fmea作业指导书篇一：FMEA作业指导书1.0 目的为了确定与设计和过程相关的潜在失效模式，评价潜在失效对顾客产生的后果，编制一个潜在失效模式的分级表，以便建立一个考虑预防/纠正措施的优选体系。
2.0 范围适用于XX电子客户要求的所有过程潜在失效模式及后果分析。
3.0 定义3.1 FMEA：潜在失效模式及后果分析（Potential Failure Mode and Effects Analysis.）在产品的设计策划阶段对产品的各部份逐一进行分析，找出失效模式，分析可能产生的后果，鉴定失效的原因，评估其风险程度（RPN）从而采取相应的措施，减少失效的危害，提高产品/过程质量，确保顾客满意的一种系统化的管理方法。
包括设计FMEA（DFMEA）和过程FMEA（PFMEA）。
3.2 潜在失效模式：是指过程有可能不能满足过程功能/要求栏中所描述的过程和/或设计意图。
3.3 失效的潜在后果：是指失效模式对产品功能的影响，就如顾客的感受一样。
3.4 严重度（S）：严重度是指失效模式发生时对产品的功能/产品的生产过程或顾客影响后果的严重程度的评价指标。
3.5 失效的潜在起因：是指失效是怎样发生的，并应依据可以纠正或可以控制的原则予以描述。
3.6 频度（O）：指某一特定的起因/机理发生的可能性。
3.7 探测度（D）：是指产品在投产之前，利用现行控制方法来探测失效的潜在起因/机理的能力评价指标。
4.0 职责4.1 DFMEA小组：负责组织编制设计FMEA。
4.2 PFMEA小组：负责组织编制过程FMEA。
5.0 过程FMEA的编制5.1 编制过程FMEA的时机5.1.1在可行性阶段或之前进行；5.1.2在生产用工装到位之前；5.1.3建立或修改PMP（质量管理计划）之前应进行。
过程FMEA作业指导书(doc 9页)
过程FMEA作业指导书(doc 9页)过程FMEA作业指导书1.0目的：为了进一步提高制程品质，减少浪费，确保客户要求，减少潜在的危险，特作此作业指导书。
2.0.适用范围产品模具设计后，正式量产前制作此文件。
3.0.概述3.1.确定与产品相关的过程潜在失效模式。
3.2.评价失效对顾客的潜在影响。
3.3.确定潜在制造或装配过程失效的起因，确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。
3.4.编制潜在失效模式分级表，然后建立考虑纠正措施的优选体系。
4.0责任4.1制造部PE工程师选取项目并进行分析及根据潜在失效模式分级表确定纠正措施的优选项目.4.2.制造部模具制造科根据新确定的优选项目进行纠正的实施。
4.3.制造部PE工程师将制造或装配过程的结果编成文件。
5.0过程FMEA表格5.1.FMEA编号填入FMEA文件的编号，以便查询。
5.2.项目填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
5.11.潜在失效后果潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
从这个角度讲，顾客可以是下一道工序，后续工序或工位、代理商和/或车主。
当评价在失效后果时，这些因素都必须考虑。
5.12.严重度（severity）严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果（列在前面的栏目）的严重程度的评价指标。
严重度仅适用于失效的后果。
评价准则如下：后果判定准则：后果的严重度严重度数无警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。
潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。
失效发生时无警告。
10有警告的严重危害可能危害机器或装配操作者。
潜在失效模式严重影响车辆安全运行和或包含不符合政府法规项，严重程度很高。
失效发生时有警告。
9很高生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。
8高生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆/系统能运行，但性能下隆，顾客不满意。
7中等生产线破坏不严重，部分（低于10%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书1. 目的。
确定过程/产品潜在失效模式；确定设计、制造或装配过程中失效的起因，以减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量；编制潜在失效模式分级表，为采取纠正和预防措施提供对策。
2. 范围适用于新产品、修改产品、设计变更以及应用环境发生变更时的设计、试生产和批量生产。
3. 职责3.1 技术部为过程/产品失效模式和后果分析的归口部门。
3.2 质量部、设备部、各制造部为配合部门，参与过程/产品失效模式和后果分析的制订及实施。
4. 工作程序4.1 定义FMEA是一种分析方法，它确保了产品与过程开发（APQP—先期产品质量策划）的过程中，考虑并且处理了潜在的问题。
它是将跨职能小组的集体知识文件化。
4.2 在项目策划过程中，由技术部组织项目工程师、设备部、质量部和制造部相关人员成立FMEA小组进行分析。
它贯穿于设计和制造开发过程的每一阶段，并且也可以用于问题解决。
4.3 FMEA小组在产品设计和开发阶段，进行产品的设计失效模式分析，编制《潜在的失效模式和后果分析》；在过程设计和开发阶段，依据过程流程图，分析产品制造过程中的每一工序（工位）动作（操作），评定过程（工序）的风险，填写《过程流程/风险评定表》，并确定需执行PFMEA的中、高风险的过程（工序）。
4.4 FMEA小组的开发是一个涉及整个产品实现过程的多方论证的过动，它的有效实施依赖于良好的策划。
这个过程需要大量的时间并且对所需资源的承诺至关重要。
FMEA小组开发的关键就是过程所有者以及技术部经理的承诺，因此技术部经理负有开发并维护FMEA的责任。
4.5 潜在的失效模式及后果分析—设计DFMEA4.5.1 FMEA表格附后，填入表格的信息说明如下：A FMEA编号填入用以识别FMEA文件的字母字串，用作文件的控制，按“0010、0020、……”顺序编号，工艺不同的在对应工序中以“0011或0021……”等形式编码。
B 项目名称依据所确定的分析项目填入该过程（工序）的名称。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书1目的确定与产品和过程相关的潜在失效模式和潜在制造或装配过程失效的机理/起因，评价潜在失效对顾客产生的后果和影响，采取控制来降低失效产生频度或失效条件探测度的过程变量和能够避免或减少这些潜在失效发生的措施。
2适用范围适用于公司所有新/常规产品/过程、修改过的产品/过程的样品试制和批量生产。
3职责3.1核心小组组长负责失效模式及后果分析（FMEA）的制定与管理。
4工作程序4.1设计FMEA4.1.1成立核心小组在APQP小组确定项目后，由技术部项目负责人组织设计、分析/试验、制造、装配、服务、质量及可靠性方面有经验的人员组成核心小组，经技术最高主管批准后小组成立。
4.1.2设计FMEA实施4.1.2.1设计FMEA的时机在APQP小组充分研究用户要求，形成设计概念后，核心小组开始进行设计FMEA文件的编制，在产品开发的各阶段中，当设计有变化或得到其它信息时，应及时、不断地修改，并最终在产品加工图样完成之前全部结束。
4.1.2.2设计FMEA的开发a)核心小组通过明确顾客的希望和需求，掌握产品的设计意图，针对设计意图并假定该设计将按此意图进行生产/装配，对最终产品以及与之相关的每个系统、子系统和部件进行评估，考虑可能发生的潜在失效模式和/或其原因/机理，完成设计FMEA文件。
b)当失效模式按RPN排出次序后，应对RPN值≥100的失效项目采取纠正措施，若RPN值均小于100，则选RPN最大的一项或几项制定纠正措施。
c)执行纠正措施后，计算并记录RPN的结果。
如措施后的RPN级数仍≥100，应考虑采取进一步的措施，并对措施后的RPN再次评审。
4.1.3跟踪负责设计的工程师应负责保证所有的建议措施已被实施或已妥善地落实。
负责设计的工程师可采用以下几种方式来保证所关注的问题得到明确，所建议的测试得到实施：●保证设计要求达到得到实现；●评审工程图样和规范；●确认这些已反映在装配/生产文件之中；●评审过程FMEA和控制计划。
FMEA作业指导书
FMEA作业指导书1目的：使相关人员掌握FMEA的编写方法及如何运用FMEA来预防和改进缺陷2 范围：2.1 新产品量产前2.2 材料变更时2.3 生产设备及工装新购及变更时2.4 工艺变更时3定义：3.1 FMEA：失效模式与效应分析3.2 DFMEA：设计失效模式与效应分析3.3 PFMEA：过程失效模式与效应分析4 职责FMEA的编制与修改均由多方论证小组完成5程序说明5.1 说明5.1.1 本公司的部分产品有设计开发责任。
所有产品均按按客户的图纸/规范/相关标准书或本公司设计开发的仕样进行生产的。
5.1.2 厂部应尽可能地从客户处得到DFMEA，以作为本公司编制PFMEA时作参考之用5.2 PFMEA的表格格式5.2.1 采用美国三大汽车之标准格式，多方论证小组根据本公司实际情况可将标准格式稍作修改。
具体见附件一5.3 编制PFMEA的资料来源5.3.1 客户的DFMEA5.3.2 过程流程图（若无，则参考类似产品的过程流程图）5.3.3 客户的图纸/规范等5.3.4 本公司以往类似产品的PFMEA或经验5.3.5 本公司以往客户抱怨或客户退货资料5.3.6 本公司类似产品的不良率统计资料5.3.7 设备及工装运行不良之统计资料5.4 RPN的接收准则5.4.1 RPN＝S×O×D其中RPN为风险顺序数，S为严重程度数，O为频度数，D为不可探测度数5.4.2 当RPN＞100时，必须采取改进措施5.4.3 当S≥6且100＞RPN＞60时，必须采取改进措施5.5 严重程度数（S）之判定准则5.5.1 严重程度数之判定准则见附件二5.5.2 若有特殊特性之过程，其严重程度数（S）不能低于95.6 频度数（O）之判定准则5.6.1 频度数（O）之判定准则见附件三5.7 不可探测度数（D）之判定准则&nbs p;5.7.1 不可探测度数（D）之判定准则见附件四5.8 PFMEA之修改5.8.1 多方论证小组在量产时应定期对相应产品的PFMEA作修改，修改所需之资料见5.8.25.8.2 PFMEA修改时，可参考以下资料a. 该产品量产后之不良统计资料，这将涉及到（O）的改变b. 该产品交付顾客后的顾客抱怨及退货资料，这将涉及到（O）和（D）的改变c. 该产品量产时之设备与工装之运行不良之统计，因设备及工装运行不良将影响到产品的不良，这将影响到（O）及（D）的改变d. 其它将影响RPN值改变的资料5.8.3 PFMEA变化后，将影响控制计划、检查标准书及作业标准书的变化，所以多方论证小组将相应之控制计划、检查标准书和作业标准书进行修改，且按《文件与资料控制程序》的规定执行。
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过程FMEA作业指导
书
过程FMEA作业指导书
1.0目的: 为了进一步提高制程品质, 减少浪费, 确保客户要求, 减少
潜在的危险, 特作此作业指导书。
2.0.适用范围
产品模具设计后, 正式量产前制作此文件。
3.0.概述
3.1.确定与产品相关的过程潜在失效模式。
3.2.评价失效对顾客的潜在影响。
3.3.确定潜在制造或装配过程失效的起因, 确定减少失效发生或找出失效条件的过程控制变量。
3.4.编制潜在失效模式分级表, 然后建立考虑纠正措施的优选体系。
4.0责任
4.1制造部PE工程师选取项目并进行分析及根据潜在失效模式分级表确定纠正措施的优选项目.
4.2.制造部模具制造科根据新确定的优选项目进行纠正的实施。
4.3.制造部PE工程师将制造或装配过程的结果编成文件。
5.0过程FMEA表格
5.1.FMEA编号
填入FMEA文件的编号, 以便查询。
5.2.项目
填入所分析的系统、子系统或零件的过程名称、编号。
5.3.过程责任
填入部门和小组, 如果知道, 还应包括供方名称。
5.4.编制者
填入负责准备FMEA工作的工程师的姓名、电话及所在公司名称。
5.5.年型/车型
填入将使用和/或正被分析过程影响的预期的年型及车型( 如果已知的话) 。
5.6.关键日期
填入初次FMEA预定完成日期, 该日期不应超过计划开始生产日期。
5.7.FMEA日期
填入编制FMEA原始稿的日期及最新修订的日期。
5.8.核心小组
列出有权确定和/或执行任务的责任部门和个人姓名。
5.9.过程功能/要求
简单描述被分析的过程或工序, 尽可能简单地说明该工艺过程或工序目的。
如果工艺过程包括许多具有不同失效模式的工序, 那么能够把这些工序作为独立过程列出。
5.10.潜在失效模式
所谓潜在失效模式是指过程可能发生的不满足过程要求和/或
设计意图的形式, 是对某具体工序不符合要求的描述, 它可能是引起下一道工序的潜在失效模式, 也可能是上一道工序潜在失效的后果, 可是在FMEA准备中, 应假定提供的零件/材料是合格的。
5.11.潜在失效后果
潜在失效后果是指失效模式对顾客的影响。
从这个角度讲, 顾客能够是下一道工序, 后续工序或工位、代理商和/或车主。
当评价在失效后果时, 这些因素都必须考虑。
5.12.严重度( severity)
严重度是潜在失效模式对顾客的影响后果( 列在前面的栏目) 的严重程度的评价指标。
严重度仅适用于失效的后果。
评价准则如下:
5.13.分级
本栏目是用来又需要附加过程控制的零部件、子系统或系统的一些特采过程特性进行分级的。
如果在过程FMEA中确定了某一分级, 应通知技术主管, 因为它可能会影响有关确定控制项目标识的工程文件。
5.14.潜在失效起因/机理
潜在失效起因是指失效是怎么发生的, 并根据能够纠正或控制的原则来描述。
5.15.频度( 0)
频度指具体的失效起因/机理发生频率、频度的分级数着重在其含义而不是数值, 其评价准则如下:
5.1
6.现行过程控制
现行的过程控制是对尽可能阻止失效模式的发生或者探测将发生的失效模式的控制的描述。
5.17.不易探测度(D)
不易探险测度是指在零部件在离开制造工序或装配工位之前, 列于第16栏中的第二种现行过程控制方法找出失效起因/机理过程缺。