TPM管理程序(含表格)

TPM管理程序

（ISO9001：2015）

1 目的

为明确TPM管理推行工作内容、部门职责,加强TPM管理考核，在公司范围内顺利开展设备全员维护（以下简称TPM）管理工作，达到推行工作目标，特制定本程序。

2 范围

本规定适用于公司范围内设备管理中开展TPM管理和考核。

3 术语

3.1 全员生产维护（TPM，Total Productive Maintenance）：是指以最大限度提高生产效率最高为目标，通过与工作小组相结合，全员参与建立和开展设备全系统的预防维修体系。其基本要点如下：

a)以现场“6S”活动为基础；

b)确立以设备一生为对象的全系统的生产维修；

c)涉及设备的管理部门、使用部门、维修部门等所有部门；

d)从领导者到生产第一线职工全员参加；

e)通过小组自主活动推进生产维修。

f)创造整合有机的生产体系。

3.2 OEE: （Overall Equipment Effectiveness）即设备综合效率，其本质就是实际合格产量与负荷时间内理论产量的比值。OEE不仅考察设备在时间上的

利用，也考察由于创造和工艺造成的性能降低和合格品率的问题，更全面地体现了全员参与关注设备的思想。

设备综合效率（OEE）＝时间开动率×性能开动率×合格品率

其中：时间开动率＝开动时间/负荷时间

负荷时间＝日历工作时间－计划停机时间-非设备因素停机时间

开动时间=负荷时间-故障停机时间-初始化停机时间

性能开动率＝净开动率×速度开动率

净开动率＝（加工数量×实际加工周期）/开动时间

速度开动率＝理论加工周期/实际加工周期

合格品率＝合格品数量/加工数量

3.3 TEEP：（total effective equipment of production）即完全有效生产率，也可以表述为产能利用率，即把所有与设备有关和无关的因素都考虑在内来全面反映企业设备生产效率。

全有效生产率（TEEP）= 设备利用率×OEE

其中：设备利用率＝（日历工作时间－计划停机时间-非设备因素停机时间）/日历工作时间

3.4 OPL:（one pointlessons）即单点课程，又称“一点课”；是指针对生产中一个特定问题的解决由员工自己编写的专门教材。其内容非常广泛，只要是和生产现场相关，能解决生产中的问题，都可以作为单点教材；其基本要素包括：标题、编写人、审批、类别、培训对象、培训记录；其精髓就是启发员工智慧，留意身边小事，把自己的点点滴滴经验总结好，主动传授给别人，让组织共同分享自己的知识。

3.5 PM:（Maintenance Prevention））维修预防，是指设计不发生故障的设备。

3.6 影响生产效率的十六大损失：包含8种设备效率损失，5种生产性损失（人因素），3种生产经费损失。

3.6.1 影响生产效率的8种设备效率损失:

a)设备故障；

b)切换、调整；

c)道具更换；

d)启动准备；

e)瞬间停止；

f)速度低下；

g)生产不良、缺陷返工；

h)计划性停机保全。

3.6.2 影响生产效率的5种生产性损失（人因素）:

i)管理损失；

j)动作损失；

k)生产线编织组织损失；

l)物流损失；

m)调整、测定损失。

3.6.3 影响生产效率的3种生产经费损失:

n)能源损失；

o)模具、工装夹具损失；