箱梁模板-技术文件

米低梁和 19.5 米低梁。底模上抬是通过加高制梁台座来实现，即制
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作 0.65 米高箱形混凝土或钢结构，将其放在制梁台座上并与之焊接
在一起。
底模直接安装在制梁台座上，承受大部分混凝土梁的重量。底模
使用 12mm 的钢板作面板、20 号槽钢作骨架组成。梁体底板预设拱度
由底模处理完成，预留压缩量同侧模的底部。底模宽度方向分节 2～
内模托架共十个，八个安装在底模上，并与底模栓接。另两个分
别安装在制梁台座两端。每个内模车托架上布置有两个车轮和一个螺
旋千斤顶。制梁时支撑内模车，脱模时内模车落在车轮上滑移至梁体
外的整备台位托架上。
内模支承位置全部结合箱梁底板泄水孔位置进行设计。
内模顶板上纵向按 2m 间距预留混凝土泵的软管插入口以及该预
于调整模板平直度及线型。为便于施工在翼模外侧加宽 1m，可在侧
模上部安装钢轨，作为养护棚车、工作平台车、提浆抹平机的轨道，
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同时还可用于布置振动桥走道、人行走道及栏杆，两端设有供施工人
员上下的扶梯，阶高 29cm，阶宽 25cm，每端设置两个。侧模不含扶
梯长度为 32.6m，总宽为 14m。侧模下部 1.2m 内设置附着式振动器
挂板 2 个。
外模桁架由型钢组成的两片主桁架及上、下平联组成。外模桁架
的作用是作为骨架以保证整个外模板形状的稳定。在外模桁架下部的
每个节点处均设有手动千斤顶用于调整外模的安装高度和脱模。侧模
设计有 5 个 4m 标准节段，拆除 2 个 4m 节段，即可兼 24 米箱梁的预
制。
2.2、底模
底模共 10 套。
车托架、支撑系统、液压系统、吊装装置等组成。
内模车模板按梁形分成直线段、变截面段及端段，均采用大块拼
装式模板，下侧模还兼有压浆板的作用。内模车沿梁长方向布置 3 节
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内模小车，其中中间的内模小车长度为 8 米，主要是为了保证 32m 内
模小车经拆除调整节段后改装成 24m 内模系统。内模张开及收缩全部
二．安装方案
安装顺序大体可按下列步骤进行：
1.底模的安装
（1） 画出制梁台位两个方向的中心线，准备好几种规格的垫板 ，
以备将底模按图纸设计要求整体操垫。
（2） 底模应先中间，后两边，按编号顺序拼装。
（3） 根据图纸设计要求调整反拱，并将垫块垫实。
（4） 检测合格后，处理错台、模板间拼接缝隙。
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（5） 在底模上放好底模中心线及纵向中心线。
（6） 将底模焊牢在制梁台位上。
2.侧模的安装
（1） 先将侧模与垂直桁架拼装好，再将侧模从中心向两边拼装 。
此时侧模和底模仅用少许螺栓带上，而不必拧紧，利用侧模桁架下的
螺旋千斤顶调节侧模的角度并测量。测量方法：从底板的纵向中心线
至侧模的上圆弧自然切线测量出准确的数据，确定侧模与底模间的角
（TB10002.3-2005） 《铁路工程施工安全技术规程》（上） （TB110401.1-2003） 《铁路混凝土与砌体工程施工规范》 （TB10210-2001） 《客运专线铁路桥涵工程施工质量验收暂行标准》 （2005） 《客运专线预应力混凝土预制梁暂行技术条件》
（铁科技函[2004]120）
目录
一、模型设计设计方案
1
二、安装方案
8
三、模板关键部分图解说明
12
四、内模共用方案说明
15
五、侧模共用方案说明
17
六、现场安装说明
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七、主要材料供应计划
20
八、模板制造工艺及质量保证体系
22
九、制造厂主要加工设备构成及装备水平
29
十、附表及设计图纸
32
一． 模型设计方案
1、项目概况：
石武客运专线 32 米箱梁模板的设计方案是：外模固定不纵移，采
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端模为与侧模连接为端包侧，端模为整体式，与内外模配套使用。由 于 32m 箱梁和 24m 箱梁端模不通用，因此，24m 箱梁端模需单独准备 。 2.5 连接
侧模整体与底模采用螺栓连接，通过千斤顶调整侧模高度。内模 与底模通过内模托架下立柱螺栓栓联接在一起；底模焊牢在制梁台位 上。端模与侧模采用螺栓连接，连接方式为端包侧。
接。在梁体的横截面上对称分为五段，一块顶模、二块上侧模、二块
下侧模，各块模板间均采用关节铰销联接。
内模车由钢板焊成，车体下焊有滑道板。内模板安装在内模车上 。
制梁状态时，内模车由内模车托架上的螺旋千斤顶支撑。脱模状态时 ，
内模车落在内模车托架上的车轮上。内模车和支撑系统共同支承模板
承受混凝土的重量和侧压力。
采用液压系统控制，螺栓撑杆加以固定，因此内模车具有拼装容易，
操作方便，省时、省工、省力、安全等特点。消除了人工拆除、搬运
模板困难、不安全的隐患。达到了提高制梁速度、改善劳动强度及提
高机械化程度的目的。
内模板的面板采用 8mm 的钢板制作，用型钢作加劲肋。内模板在
梁长方向由标准节段、变截面段、端口段等组成，各段间采用法兰联
端模共 11 套。
10 套按 32 米粱设计制造。其中 1 套在预制 23.5 米高粱时，将
锚齿块割下来重新定位，其它不做改变。
1 套按 23.5 米低梁设计制造。在预制 19.5 米低梁时，将锚齿块
割下来重新定位，其它不做改变。
端模用 12mm 钢板和型钢骨架制成，通过端模与底模、外模联接
形成闭合的外形空间，端模上布置了供安装张拉索预埋件的安装孔。
a. 变截面下侧模→变截面上侧模（反复操作几个来回）
于液位计下限，应及时补油，以保证系统的使用及散热。
为防止主油箱漏水、进水，在泵站中安装了过滤器及油水分离置 。
系统压力由溢流阀决定。溢流阀调定压力 21MPa，调整完毕后拧
紧调压螺栓，装好防护罩，以防松动。
液 压 系 统 元 件 详 细 数 量 及 规 格 见 附 表 （ 一 ）、（ 二 ）。
2.4、 端模
侧模共 10 套。 其中 9 套为标准侧模。标准侧模在在梁长方向分为四块，中间两 块长 8 米，两端两块长 8.3 米。侧模有腹板模、翼模及桁架。可满足 31.5 米和 23.5 米高梁。拆除中间一块 8 米的侧、翼模及桁架，可满 足预制 23.5 米高梁。 另一套需特制，即将一块 8 米长侧模分成两块 4 米长，并且将侧 模在断面方向分为三块，并配有特制桁架。这套特制模板在满足打 31.5 米和 23.5 米高梁的同时，在重新调整安装后可满足打 23.5 米 低梁和 19.5 米低梁。
度，确保侧模与底模连接处平面平整，至此再将螺栓拧紧。
（2） 拼装第二片时，方法同第一片。但要注意先拧紧侧模与侧
模间连接的螺栓，然后再拧紧侧模与底模间的连接螺栓，确保侧模
上缘对齐，为后期拼装翼模打下良好基础。
（3）整体测量侧模与底模间角度是否准确无误，检查侧模与底模
连接是否无错台，检查侧模上缘是否平齐，保证安装正确。
侧模采用无上拉杆受力结构设计，由外模板、外模桁架、桁架支
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撑等组成。梁体底板弧度由侧模完成。与底模一对一的配置，联结方
式简单可靠。侧模的面板采用 8mm 钢板，在面板背后采用槽钢作支撑
与桁架相连，外模板与底模间的垂直高度可通过外模桁架底部手动千
斤顶调节，外模板的翼模部分与外模桁架之间采用调节螺杆支撑，用
用端包侧的形式。内模采用整体式液压内模，内模拼装完成后，整体
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滑入台座钢筋笼，拆模时，整体滑出。 本方案在设计上即保证了模板结构的合理性、强度和刚度，同时
又注重模板的外观质量、使用的便利性、通用性和操作效率等。为用 户着想，尽可能提高模板的通用性，降低制造成本。 2、模板主要构造及工作性能： 2.1、 侧模
其中 9 套为标准底模。底模宽 5032mm，总长 33400mm。底模中间
块均为 4 米长。可满足预制 32 米粱（通桥[2008]2322A-Ⅱ）。拆 除 两
块 4 米长底模，可满足预制 24 米梁（通桥[2008] 2322A-Ⅴ）。
另 1 套在将底模两侧各加宽 150mm，并上抬 600mm 可满足 23.5
留口的封堵板，软管插入口尺寸 D=20cm，预留口中心误差不大于 5mm
并每套内模的预留口位置应一致，封堵板为活页式，便于封堵。顶部
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预留吊装孔采用软管插入口。内模吊装设计应利用内模主梁自身的强
度及刚度进行吊装无需加设吊装架，单侧吊点为 4 个，两端对称布置 ，
24m 兼 32m 内模的吊点应考虑解体后单侧可吊装，调节段应设置吊点
地要求定。
（3）拼装护栏。
9.内模的安装
（1）在整备台位上安装内模车的方法：
①. 在整备台位上划出中心线及内模托架十字线，摆放内模托
架。
②. 将所有内模车吊装至内模托架上，顺序为先中间、后两端，
按照要求对称布置，检查各项参数是否符合安装条件。
③. 接电源，操作换向阀，使油缸呈支顶状态。
④. 安装撑杆。
⑤. 操作液压系统，撑开内模至制梁状态。
⑥. 安装并调整撑杆。
⑦. 检查模板几何尺寸及安装质量并验收。
至此安装工作全部完成，待混凝土浇注完成并养护后开始脱模。
脱模
脱模步骤如下：
1 拆除端模。
2 拆除内模。
①. 拆除端段与变截面段、两变截面段与标准段间的上下侧模连
接螺栓。
②. 拆除内模所有撑杆。
③. 操作液压系统手动换向阀收模，顺序如下：
便于组装，调节段应为整 8m 节段（含液压管路），便于安装。
液压系统
内模液压系统由液压站、手动换向阀、油缸以及液压附件组成。
液压油采用 L-MN46#抗磨液压油。向油箱加油时，打开空气滤清
器盖，插上输油管，使用过滤精度不低于 10μm 的滤油车通过空滤器
向油箱内加入液压油至液位计上限，再将空滤器复原。如果油液面低
3m 不等，尽量采用标准配置，底模面板采用阴阳角，以螺栓连接不
焊接，底模与侧模采用阴阳角以方便安装和控制底部错台，底模端部
在每个支座板下方设置 2 个附着式振动器挂板。底模中的内模支点位
置进行加强设计，防止底模承重变形。
底模安装在混凝土基础墙上，混凝土墙的边沿处埋有角钢与底模
电焊成整体避免底模移动。
4.安装上、下平联及通风孔。
5.安装楼梯及栏杆。
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6.测量模板的高度，安装翼缘挡板、震平机轨道。
7.处理模板的全部错台、缝隙。
8.端模的安装
（1）要在确保梁型的断面尺寸的前提下拼装端模，将端模中心线
与底模中心线重合。
（2）拼装端模时可作一次性整体拼装，也可按二次拼装，根据工
3、基本要求及执行标准
通桥（2008）2322A-Ⅰ，跨度 23.5 米（直、曲线）； 通桥（2008）2322A-Ⅱ，跨度 31.5 米（直、曲线）； 通桥（2008）2322A-Ⅳ，跨度 19.5 米（直、曲线）； 通桥（2008）2322A-Ⅴ，跨度 23.5 米（直、曲线）； 《起重机设计规范》 （GB3811-83）
⑤. 检查内模几何尺寸及拼装质量。
⑥. 验收。
（2）内模托架的安装方法：
①. 在扎好钢筋笼并验收合格后的底模上安装内模车托架，托架
的安装位置为预制箱梁底板泄水孔处，托架与底模间为栓接。
②. 安装托架间的连接杆件。
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③. 操作液压系统，收缩内模至出模状态。
④. 用 3T 卷扬机将内模整体拖入制梁台位上的钢筋笼内。
2.3、内模
内模共 5 套。
其中 4 套为标准内模。标准内模可满足预制 31.5 米高梁和 23.5
米高粱。
另 1 套为特制内模。该内模经过简单改装后，还可满足预制 23.5
米低梁和 19.5 米低梁。（详细说明见内模总图）
内模采用全自动液压设计，可自动收缩。并可满足现场整体吊运
内模、端模和钢筋组合的需要。液压内模车由内模板、内模车、内模
《起重机械安全规程》 （GB6067-85）
《钢结构施工及验收规范》 （GB50205-2001）
《碳素结构钢》
（GB/700-1998）
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《焊条质量管理规程》 （J3223-83） 《铁路桥涵施工规范》 （TB10203-2002） 《铁路桥涵设计基本规范》 （TB10002.1-2005） 《铁路桥涵钢筋混泥土和预应力混凝土结构设计规范》
（4）安装底模和侧模间的连接拉杆。
3.翼模的安装
（1）从梁长中心线向两端依次拼装翼模。翼模和侧模拼装时螺
栓先不要拧紧，把翼模可调螺旋杆调整到图纸安装尺寸，将翼模与之
固定连接，再将侧模、翼模间连接螺栓拧紧。
（2）拼装第二片时，方法同第一片。但要注意先拧紧翼模与翼
模间连接的螺栓，然后再拧紧翼模与侧模间的连接螺栓。