焊缝返修工艺守则

焊缝返修工艺守则

压力容器焊缝返修工艺守则

2013-11-20发布2013-12-01实施

张家港韩中深冷科技有限公司发布

压力容器焊缝返修工艺守则

1. 总则

本守则是按照GB150、GB151、JB/T4735等标准中制造、检验与验收条款，结合我公司实际情况制定的焊缝返修工艺守则。

本守则适用于我公司制作的所有钢制容器或构件上需要进行射线探伤或超声波探伤的对接焊缝。

2. 焊缝无损检测

2.1 车间检验员应对车间每天焊接结束的焊缝进行外观检验，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、

咬边以及未熔合等缺陷。对焊缝表面及两侧的飞溅物，检验员应督促车间焊工立即清理干净。

2.2 焊缝外观检验合格后，车间检验员应根据工艺文件规定的焊缝无损检测方法、检测标准、

检测比例以及合格级别开具《无损检测送检单》。《无损检测送检单》上还应标明送检焊缝的编号、焊缝所在产品的工作令号、焊缝在产品中所处位置的示意图、焊缝两侧母材的牌号及厚度等内容。

2.3 车间检验员应将开具好的《无损检测送检单》及时送达探伤室。

2.4 探伤室应根据《无损检测送检单》的要求对焊缝及时进行无损检测。

2.4.1 对于进行射线探伤的焊缝，探伤室应将评片结果及时送达车间生产班组；对于不合格的

焊缝，探伤室应及时出具《缺陷对位单》及《焊缝返修通知单》，《缺陷对位单》应及时送达车间生产班组，《焊缝返修通知单》应及时送达焊接工艺员。《焊缝返修通知单》应包括以下内容：

a)需返修焊缝所在产品的工作令号；

b)需返修焊缝的探伤片号；

c)需返修焊缝中缺陷的具体部位及缺陷的性质；

d)焊缝的返修次数。

2.4.2 对于进行超声波探伤的焊缝，探伤人员应将探伤结果及时告知车间生产班组及焊接工艺

员；对于不合格的焊缝，探伤人员应将需返修的缺陷部位在焊缝表面做好标记，并在焊缝旁边注明缺陷的大致深度及范围。

3. 焊缝返修工艺的制订

3.1 焊接工艺员在接到探伤室出具的《焊缝返修通知单》或超声波探伤不合格的结果后，应

及时制订《返修工艺卡》、《返修工艺卡》应包括以下主要内容：

a）指定进行焊缝返修的焊工的代号；

b）分析缺陷产生的大致原因；

c）返修的具体要点；

d）返修的具体焊接规范参数，内容包括焊接方法、焊材牌号、焊材规格、焊接电流、焊接电压、保护气体流量等；

e）返修后的焊缝的无损检测要求。

3.2 对于第一次以及第二次进行返修的焊缝，其《返修工艺卡》应由焊接工艺员编制，并以

焊接责任工程师审核后方可下发；对于第三次或三次以上进行返修的焊缝，其《返修工艺卡》应由焊接工艺员编制，并经焊接责任工程师审核、总工程师批准后方可下发。

3.3 焊接工艺员应将《返修工艺卡》及时送达车间生产班组及车间检验员。

4. 焊缝的返修

4.1 焊缝返修时焊接工艺员及车间检验员应到场监督指导。

4.2 缺陷的清除

缺陷的清除应由指定进行返修的焊工来完成。具体步骤如下：

4.2.1 对照《缺陷对位单》，仔细检查焊缝表面，看一下《缺陷对位单》上的缺陷是否属于表

面缺陷，如果是，应对焊缝表面进行打磨（必要时可采用补焊后打磨）清除缺陷。

4.2.2 排除表面缺陷的可能后，再对照《缺陷对位单》在焊缝表面上正确划出缺陷部位，用碳

弧气刨或角向砂轮慢慢铲磨（对于不锈钢焊缝的返修应尽量采用角向砂轮打磨清除缺陷），仔细观察缺陷的显示并清除。

4.2.3 用肉眼观察缺陷是否已经彻底被清除；对于不易观察的缺陷（如微裂纹等），可用着色

探伤的方法来检查缺陷是否已经彻底被清除。

4.2.4 缺陷清除干净后需用砂轮将需补焊的部位及两侧各20mm范围内的油、水、锈等有害

杂质清除干净；对于需补焊处应打磨至呈金属光泽为止。待补焊部位的凹槽应宽度均匀、表面平整且两端有一定的坡度，以便于施焊。

4.3 焊接

返修部位的焊接应严格按照《返修工艺卡》以及《焊接通用工艺守则》执行。焊接结束后应将焊缝表面的飞溅物及杂物清理干净。

5. 焊缝返修后的检验及记录

5.1 车间检验员应对返修后的焊缝进行外观检验，焊缝表面不允许有裂纹、气孔、咬边以及

未熔合等缺陷。

5.2 外观检验合格后，检验员应按照工艺文件要求开具《送检单》并及时送达探伤室。

5.3 探伤室应根据《送检单》及时对返修后的焊缝进行无损检测。

5.4 如果返修后的焊缝仍有超标缺陷，则应严格按照上述程序继续进行返修。

5.5 焊接检验员应填写好返修记录。返修记录应包括以下内容：

a)返修焊缝探伤片号；

b)进行返修的焊工编号；

c)用于返修的焊材牌号、规格及公司编号；

d)返修的焊接参数；

e)返修后焊缝的外观检验结果。

5.6 焊缝的返修次数、返修部位和返修情况应记入产品的质量证明书。