轧钢轧辊管理办法

轧钢轧辊管理办法
1.目的与适用范围
明确轧辊管理流程，规范检修中心轧辊需求计划管理, 推进新材质轧辊的使用，稳定并提高轧辊实物质量，加强设备和能源介质管理，持续改进轧辊加工管理工作。

本办法适用于轧辊的综合管理。

2.标准与术语
2.1 一般事故：出现较深裂纹或小面积剥落等，重车后仍能使用。

较大事故：因轧辊大面积剥落等导致报废，或断辊。

重大事故：由于轧辊事故引起停机时间大于20小时以上。

2.2 定置图：是对生产现场所在物进行定置，并通过调整物品来改善场所中人
与物、人与场所、物与场所相互关系的综合反映图。

3.管理职责
3.1.1 负责牵头制定和完善轧辊管理办法，并确保其执行。

3.1.2 参与轧辊事故分析会，明确事故责任，提出解决措施并监督实施。

3.1.3 参与推进新型轧辊和轧辊新技术的使用。

3.1.4 指导建立、健全及不断更新轧辊维护技术标准系列。

3.1.5参与或主持轧辊加工相关设备科研或技术改造项目。

3.1.6向设备工程部进行轧辊重大事故通报。

4.轧辊管理体系
4.1轧辊管理网络
4.2轧辊消耗分析
4.2.1认真编制轧辊台帐（轧辊残值表），及时反映出当月轧辊磨削量、轧辊报废
及各轧机辊耗情况。

4.3轧辊管理检查评价方案
基础管理按月进行评价，依据《轧钢轧辊检查表》进行评价，根据评价结果进行不同额
5.考核
5.1重大轧辊事故按照公司相关文件执行。

5.2各作业区每月认真编制轧辊月末盘点表，要确保数据真实，单位领导签字保留
到作业区，由轧钢部对各单位月报进行检查。

未完成一次考核50元。

经查实数据
不真实的一次考核100元。

6.轧辊表面管理
6.1各类轧辊下线常见缺陷
轧辊在机使用过程中出现异常和事故时所产生的常见缺陷有：
工作辊：热裂纹、剥落、粘钢、气孔、夹杂、掉肉、啃辊、缠辊、辊印等。

支承辊：辊肩脱落、辊身剥落、气孔、夹杂、啃辊等。

6.2上线轧辊表面要求
上机轧辊辊面，除执行正常磨削质量外，不得有撞痕、硌印、锈蚀及油污。

6.3作业区的辊面检查内容
6.3.1轧辊下线辊面检查
1)当班运行班长对负责对下线各机架轧辊的表面检查工作。

2)当轧辊下线后，当班预装工在检查轧辊辊温时，必须全面检查轧辊辊面，并将
检查结果填写在辊温记录中，针对发现的上述辊面缺陷，及时反映给当班运行
班长，由运行班长反馈轧制作业区当班值班长，查找原因。

3)磨床工磨削下线轧辊时，磨前首先对辊面进行检查，如发现上述缺陷，及时
通报当班运行班长，并将缺陷记录在《磨床磨削记录》中，另由运行班长及时
反馈轧制作业区当班值班长，查找原因。

6.3.2 轧辊磨削辊面检查
1)磨床工发现上述辊面异常情况，记下缺陷在辊面的大致位置，待轧辊磨削完毕，
除轧辊的正常项目检测外，另需重点检查缺陷是否全部去除干净。

2)轧辊在磨削过程中，如出现机床异常故障报警而临时中断磨削时，磨床工停机
检查辊面是否存在砂轮划痕。

3)如遇本轧辊当班不能磨削完毕，及时准确将本支轧辊相关信息传达给接班人
员，由接班人员作最后磨削检查。

4)磨后检查方法：手动旋转轧辊360度，目视仔细检查辊面。

5)磨床工在轧辊吊运过程中，应避免磕碰和异物划伤的问题，对出现问题的，应
及时通知当班运行班长，检查辊面，对严重的做必要的封锁，并通知专业技术
人员处理。

6.3.3备辊上线前检查
1)预装工在备辊上线前，除对轧辊数据核对外，按照上线前的要求，认真全面的
检查辊面情况，发现问题及时反馈当班运行班长，并查找原因。

2)预装工备辊吊运过程中，应避免吊具夹钳对辊面造成碰伤和划伤。

3)对已检查后上线的轧辊，在必须配辊单右上角由当班运行班长填写“辊面合格”
的确认标志，交给作业区换辊人员。

4)作业区换辊人员，除对轧辊数据核对外，应全面检查辊面情况，成品轧辊辊面
必须专人确认表面质量，发现上述问题及时反馈给准备作业区当班运行班长，并查找原因，同时记录在运行记录中。

7. 管理、技术人员职责
7.1轧辊上、下线表面质量情况，每日由轧辊加工作业区管理人员汇报。

7.2作业长负责监督本作业区各工序之间的落实情况，并依照《轧辊加工作业区业绩考核管理办法》进行检查和考核。

7.3各区域现场专业工程师每日对本区域工作进行监督、检查。

并对发现的问题进行分析，总结，报于负责本区域的作业长。

7.4 针对发生的轧线热停时间，每月依据《轧辊加工作业区绩效管理办法》对责任方进行考核。

8.轧辊检验管理
8.1探伤工岗位职责
8.1.1熟练掌握探伤仪器的使用规范、要求。

熟练掌握探伤仪器的操作，熟练掌握常用的探伤方法。

8.1.2熟悉各种探头的性能及使用范围
8.1.3熟悉各种缺陷波的反射波形，及时判断缺陷位置，大小，量值等。

8.1.4轧辊探伤完毕后，在第一时间出具轧辊探伤报告，上交轧辊管理专业工程师。

8.1.5探伤过程中，发现较大缺陷，或不能明确认定缺陷状况时，应及时向轧辊管理专业工程师说明情况。

8.1.6按照相关要求保养探伤仪器，熟悉仪器维护、保养的基本知识。

8.2权限
8.2.1有权对轧辊使用过程中的缺陷判定提出不同意见。

8.2.2有权提出探伤仪器的更新，采购计划。

8.2.3有权对涉及轧辊及事故辊管理的相关内容向作业区和厂里提出合理的建议。

8.3轧辊检验
8.3.1观察辊身、辊颈及其它各部是否有裂纹、撞印、拉伤、锈斑等缺陷，并做好记录。

8.3.2用千分尺或其它量具、量仪、根据厂家提供标准检查各相关尺寸及其精度。

8.3.3用里氏硬度计，核检轧辊各部分的硬度值，辊身长度方向不少于5点，圆周上不少于4点；辊颈长度及圆周上不少于4点。

8.3.4新入厂轧辊在投入使用前必须进行超声波探伤。

确定结合层是否存在影响使用的缺陷。

8.3.5正常使用状况下轧辊的检验。

8.3.6正常状况下，各类工作辊辊身直径每减少20mm，进行一次结合层的探伤。

8.4事故辊的探伤
8.4.1轧线发生堆钢、卡钢造成较为严重的，粘钢、裂纹或剥落时，此时轧辊通常被停用，此类轧辊必须进行超声波探伤，确定有无缺陷或裂纹扩展。

8.4.2轧线发生事故后，对轧辊表面未造成特别大的伤害，轧辊表面有轻微的粘钢等情况，经磨床磨削，磨削量在1mm以下，经涡流探伤及磁粉探伤确认表面缺陷已清理完毕，在保障生产的情况下，可以上机使用，但下机后必须及时进行超声波探伤。

8.4.3轧线发生事故，所换下的轧辊入发现裂纹，使用裂纹探伤仪检测，裂纹深度在1mm以上（磨削量大于2mm）或磨削过程中磨削量超过2mm的轧辊，不能上机使用，必须及时通知轧辊管理专业工程师及探伤人员检测后确定。

8.4.4事故辊探伤后，必须在随后使用下线后进行再次跟踪探伤，连续跟踪3次，确认无缺陷扩展时，该辊转入正常状态使用。

8.4.5结合层超声波探伤的相关标准。

9.危险因素辨识表和污染预防措施表，作业区记录并保留1年。