不合格品处理流程图

• 4.8报废品判定：经业务、工程、制造、 品保、采购/资材主管会签并判定。
• 4.9报废品核准：须经经理,总经理核 准权限审查、核准。
不合格品处理流程图
5.0作业流程图
5.1不合格品管制作业流程图：（此流程同样适用于HSF不合格处理流程） 待验批
负责单位 仓库
Yes 检验管制
工站 No
不合格品标示、 区隔与异常通知
不合格品处理流程图
• 6.2.3.1不合格品召回的评审和处置
• 1）产品召回时机：
• 当公司存在不合格产品及影响批次产品已经不在公司控制 下时（如已经交付）必须启动召回流程，包括但不限于如 下情形都可能涉及召回产品，触发召回流程：
• a 客户的投诉
• b 主管部门检查发现的不合格品
• c 公司内部检查发现受不合格品影响的批次产品已交付
• d 其它的改变影响到已支付的产品质量或安全
• 2）当出现客户反馈时，管理者代表必须立即召开小组会 议进行召回评审。必要时，必须要求最高管理者和各部门 的其它主管参加。召回评审的内容包括：召回原因；信息 来源的可信度；以往的产品安全记录，危害程度；待召回 产品的范围（包括产品和地理区域）；是否启动紧急召回； 一旦启动召回，还必须制定《产品召回通知单》明确召回 的方法、途径和召回产品的处理等。
不合格品处理流程图
6.2.3.3 召回产品的处理 • 1）召回产品在处理前必须进行标识和隔离 • 2）召回产品必须作为不合格品处理 • 3）当召回产品需报废时必须在公司的监督下进行 • 6.2.3.4 产品召回的结束报告和纠正预防措施 • 1）召回后的产品要全部妥善处理并由制造部和品
保部制订改善对策及有效的预防措施 • 2）召回活动结束后，由品保部编制《召回产品报
NG
报废
嫌疑不良品确认
NG
维修
OK 维修品确认
OK
制程检验
OK
投入制程
NG
不合格品处理流程图
5.5特采作业流程图：
不合格批产生
MRB审查 可否特采？
OK
特采申请
各部门会签
总经理或委制客户审决
特采案件决裁
OK
特采标示 编案归档 登录管制
NG
挑选/重工/退回
报废作业流程
NG
批退处理
不合格品处理流程图
5.6报废品作业流程图：
不合格品处理流程图
4.0 权责
• 4.1 MRB﹙物料审查委员会﹚：负责不合格 品处理之审核，以决定不合格品之挑选、 返修、重工、退回供应商或予以裁定报废 或特采。
• 4.2不合格品发现/发生部门：负责对不合 格品做适当的识别、隔离及通知。
• 4.3品保：负责产品检验判定及标示区隔， 通知相关单位处置。
不合格品处理流程图
2020/11/1
不合格品处理流程图
1.0 目的
• 对不合格品进行控制，以保证不合格品不 投产、不转序、不出厂，对不合格品进行 原因分析。
不合格品处理流程图
2.0 适用范围
• 2.1凡本公司所采购之材料及制造出来之半 成品、成品及委外品所发生之不良。
• 2.2自接收物料至最终检验之各阶段﹙含质 量、HSF测试要求管制﹚，发生判定不合格 之原物料、半成品及成品皆属之。
不合格品处理流程图
• 6.3 发现不合格品后的报告
• 发现HSF不合格之后, 管理者代表必须在24小时之内， 以有管理代表签字审核后的8D格式报告给客户产品订 货单位或ＳＱＡ单位。
• 6.4「纠正及预防措施单」应由OQC组长负责编号归档, 以利进行效果追踪与结案审查.
• 6.5不合格品区隔管制
• 6.5.1 IQC依〈进料检验管制程序〉，IPQC、FQC依 〈制程检验管制程序〉，OQC依〈最终检验管制程序〉 对该批不合格品作出判定，标示区隔防止误用，以便 追溯处理。
• 4.4资材：负责对久存成品、半成品及材料 依仓库管理办法办理评估作业。
• 4.5采购:负责知会供应商处理不合格品及 跟崔异常报告回复.
不合格品处理流程图
• 4.6业务：负责对因客户需求ECR改版 而无法重工利用之不合格品，依程序 办理报废。
• 4.7生管:不合格品须重工时，生管相 关人员依判定结果开出<生产重工单> 执行重工作业。
不合格品处理流程图
6.2异常的处理
• 6.2.1发生不合格品时，依进料检验管制程序/制程检验管 制程序/成品检验管制程序/仓储管理程序/客户服务沟通作 业程序对不合格品做适当的识别、区分与隔离，并依各作 业程序规定之时机，执行〈MRB单〉、〈纠正及预防措施 管制程序〉处理，发出「纠正及预防措施单」，知会相关 单位，以追查原因，采取应急对策及执行纠正与预防作业。
告单》总结报告，由业务存档. • 6.2.3.5 一旦发生有害物质超标产品流出的情况，
员工不得向外界（客户除外）透露，且不向媒体 发表任何形式的个人评论；当媒体接通了某员工 的电话时，应纪录来访者的详细资料（姓名，媒 体类型、联系方式等），并转告某某人将会与之 联系，挂断电话后立即将情况汇报管理者代表。
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6.2.3.2召回的流程
• 1）必须考虑客户、供方及公司内部相关部门。 • 2）选择合适的方式发布召回信息，召回信息必须
编制成文件如 • 《产品召回通知单》，内容包括： • a 召回产品的信息，召回产品名称，批号，工厂
名称，生产日期等，召回的原因，召回产品分销 的区域（包括地区，分销商名称和地址）。 • b 产品召回的方法，途径和时间。 • c 受召回产品的其它相关信息，如：已使用待召 回产品的后果和对策、召回有关的费用和赔偿。
不合格批产生
MRB审查 可否挑选？
NG
报废作业申请
各部门会签、判定
NG 报废作业核决 OK
报废品处置
OK
挑选重工 作业流程 报废申请单
登录归档
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6.0作业程序
• 6.1发生下列事项时，视为品质异常： • 6.1.1品保单位检验中发现与「蓝图」、「SOP」、
「采购单」、「包规」、「BOM」、「检验规范」 及「内部订单明细」规格要求不符，影响产品外 观及功能。
• 6.2.2发生HSF不合格时，依上述相关处理程序对HSF不合 格品必须与其它产品和可能使用不符合的部件﹑副材料进 行区分、标识并隔离；一般采取退货或报废的处理方式。 按〈环境限用物质管制程序〉执行纠正措施并立即回报.
• 6.2.3 能够确定部件及副材料的履历、用途或所在，确保 已出货的不合格品能够顺利被召回:
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• 6.6.3 重工﹙Rework﹚：经挑选后之不合格品﹙ 可返修﹚，由委外/供应商或制造单位针对不合格 项目重新加工，使产品符合需求规格及质量状态 之情形属之。
• 6.6.4 特采：于进料、制程及最终成品发现之不 合格品，因客户、制造需求急迫，经业务与客户 沟通后同意﹙必要时，依客户流程回馈，取得授 权﹚，或组装后不影响产品功能性、外观，不造 成人身安全，可满足最终客户使用质量之不合格 品允收状态属之。
供应商
异常工序
不合格对策处理确认会议 ◇库存品处理的确认 ◇防止再次发生的确认 ◇向其它部门或工序的水平推广
品保
品保/资料/ 制造/供应商/业务 品保/仓库/制造
对策实施批量产 品的进货、出货
模向展开、标准化
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品保/制造
5.3重工作业流程图（此流程不适用于HSF不
合格处理流程）
不合格批产生
不合格品处理流程图
• 6.1.6客诉退货：客户抱怨及判退货品时。 • 6.1.7客户满意度分析：当产品与服务不能使客户
满意时。 • 6.1.8仪器量规在点检或校验时，发现失效。 • 6.1.9各阶段发生HSF不合格的异常：﹙供应商端
异常、进料检验异常、制程异常、出货成品测试 异常、客户市场端反馈之异常…﹚缺少第三方测 试报告、报告超出有效期、测试结果超过本公司 的管控标识，未按要求进行环保标识。
• 6.5.2 所有批退之不合格品在处理后，均需连同「纠 正及预防措施单」再次重新送交检验单位验证合格后， 方可流入下一制程。
• 6.5.3 业务负责对于因环境法律法规或客户产品环保
要求变ECR改版或逾保存期限，经确认库存品无法重
工利用之不合格产品，依流程办理报废，并执行标示
区隔管制作业.
不合格品处理流程图
MRB审查 可否重工
业务：客诉、MRB退货品→退货单
生管：委外半成品、成品进料
制造生产检验判退
NG
采购：采购品
批退/报废
作业流程
OK
重工作业申请
生管开出 生产重工单
挑选重工作业
不良状况 所费工时记录
NG 检验
标示区隔
重工需求单
OK
包装入库 保存作业
不合格品处理流程图
5.4维修品作业流程图：
嫌疑不良状态标示 嫌疑不良品隔离
• 6.6.5 报废品：
• 6.6.5.1 在业务与客户之间、经ECR变更所衍生不 符规格之库存品或客户退货品，经确认无法再返 修以达需求质量及规格之半成品、成品。
不合格品处理流程图
• 6.6.5.2 在库品、原零件材料、半成品、成品经 久存成为呆料，经品保单位判定已有质量变异或 破损情形，无法重新加工或出售之状态。
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3.0 定义:
• 3.1不合格品：凡不符合品质规格之材料或 成品、半成品皆称之为不合格品。
• 3.2HSF不合格的定义：原料/半成品/成品 缺少第三方测试报告以及本公司测试结果、 报告超出有效期、测试结果超过管控标识， 未按要求进行环保标识。
• 3.3MRB﹙Material Review Board﹚：物料 审查委员会；决定不合格品之处理方式， 由各相关单位组成。