SNCR脱硝除尘脱硫技术方案

****锅炉有限公司
烟气除尘、脱硫、脱硝工程
技术方案
目录
一、总论
本设计方案书适用于2×10t/h锅炉烟气除尘、脱硫、脱硝工程1.1设计基准
场地各地层工程性能为：
第（1）层粉质粘土强度中等偏低，压缩性中等偏高。

第（1-1）层淤泥，强度低，压缩性高，为本场地软弱下卧层。

第（2-1）层淤泥，强度低，压缩性高，为本场地软弱下卧层。

第（2-2）层淤泥质粉质黏土，强度低，压缩性高，为本场地软弱下卧层。

第（3）层粉质粘土，强度中等，压缩性中等。

第（4）层淤泥，强度低，压缩性高。

第（5）层粘土，强度中等，压缩性中等。

1.1.3 抗震
（1）抗震设防
根据《中国主要城镇抗震设防烈度、设计基本地震加速度和设计地震分组》的规定，天门市地震基本烈度为Ⅵ度，设计基本地震加进度值为，设计地震分组为第一组。

（2）地震液化
由于本场地地震基本烈度为六度，可不考虑砂土液化问题。

（3）场地土类型和建筑场地类别
根据场地地基土的物理力学性质和湖北地区各岩土层的剪切波速统计表（经验值）估算场地自然地面下深度范围内各土层的等效剪切波速估算值在~之间，本场地场地土为中软土，根据区域资料，本场地震盖层厚度大于，故判定本场定为Ⅲ类建筑场地，本场地为可进行建设的一般地段。

1.1.4 水文
该拟建场地下水类型为上层滞水，赋存于表层素填土中，地下水位主要受气候因素影响，大气降水为其主要补给来源，勘察期间测得场地稳定水位为地面下～左右。

根据本地建筑经验判定，该场地地下水对混凝土具轻微腐蚀性。

1.1.5水电气供给标准
A.电三相五线
电压 380伏
频率 50HZ
B.压缩空气
压力 5bar
温度 30℃
品质无油
露点 -20℃
C.水
品质自来水，无固体悬浮物且含氯≤50PPM
压力 3 bar
温度 32℃（进车间）
煤质参数：
1.2技术总的要求
1.2.1除尘、脱硫系统是一个较为独立的系统，本系统两台锅炉配置一套脱硫设备（要求能满足两台10吨燃煤链条炉）；配备二套脱硝设备（SNCR脱硝工艺），辅助设备应尽量共用。

本工程安装两台燃煤锅炉，每台锅炉单独配置除尘设备，除尘配套的辅助设备应尽量设计共用（如气力输灰设备，输送能力按二台锅炉设计）。

投标方需对这些设备的方案和工艺进行详细的说明。

特别提示：由于本项目环保方面是由湖北省环保厅审批验收，因此投标方的除尘、脱硫、脱硝工程方案须得到湖北省环保厅审批认可。

1.2.2本锅炉的除尘设备
（1）除尘器采用布袋除尘，布袋耐温不低于180℃.
（2）配置1个储气罐，容量3 m3储气罐要有自动排水装置，带安全附件。

（3）能长期保证＜75mg/ Nm3的粉尘排放浓度；除尘效率＞99%；除尘器漏风率＜2%。

（4）灰尘输送采用压气式气力输送方式，并配置400m3储量的钢结构储灰罐，储灰罐的空气排放口应设置除尘装置，以便于在气力输送时，粉尘不会外扬，同时应有防止粉尘爆炸措施。

气力输送装置采用二台除尘器共用一套输送装置。

气力输送装置所需的空气由总压缩机站提供，从储气罐接入。

储灰罐设计时要考虑排灰口的高度，应便于汽车装载。

（5）除尘器保温外部应安装采用厚彩钢板(瓦楞板)。

各监控点和维修点要有走道和平台。

1.2.3脱硫、脱硝设备要求：
（1）脱硫设备的脱硫效率要＞90%；脱硝设备的脱硝效率≥60％； SO2排放浓度＜200mg/m3；氮氧化物排放浓度＜200mg/m3。

（2）脱硫工艺采用湿式钙钠双碱法。

以NaOH为吸收液， CaO为再生液。

脱硝工艺采用选择性非催化还原法（SNCR），以液氨、氨水和尿素作还原剂。

（3）脱硫塔塔体应有良好的防腐措施，脱硫塔的烟气出口要设置除雾装置，并采取有效措施，防止水进入烟道，腐蚀烟道和引风机。

脱硫脱氮塔旋应设计爬梯和检修平台，以便于进入人孔检修。

氨水罐(容积由投标人计算确定)须作防腐，外配置检修操作平台，设置相应的楼梯、爬梯走道等。

（4）相关碱液循环泵的内壁要有氟塑内衬。

加药泵和搅拌机采用316L不锈钢材质。

（5）PH值要能够自动控制，要设计有曝气池和曝气装置，曝气管采用ABS工程管。

氨水溶液稀释要求设置在线稀释系统，氨水溶液稀释系统设置有过滤器。

设置2台稀释水泵，一用一备，二台炉共用。

（6）脱硫塔采用螺旋喷嘴或旋流板雾化，材质为316L不锈钢。

7）脱硝喷枪采用不低于日本池内或浙江百能品牌，喷嘴采用SUS310/哈氏合金等材料制作，耐温可达1100℃以上，喷枪采用316SSL材质，并设置保护风，防止喷嘴堵塞及热损害。

单台10t/h锅炉配套1个旋风分离器，根据锅炉温度场的分布，在分离器入口顶部和侧面布置1根喷枪，共2根喷枪。

（8）各种管道均采用PPR材质，各种沉淀池应设置排渣泵，并输送至炉渣场。

（9）脱硫、脱硝控制并入锅炉DCS自动控制系统。

1.3主要技术标准
技术文件编制主要遵循以下现行技术标准，其他工艺技术标准规范在技术方案中有详细说明。

《中华人民共和国大气污染物防治法》
《锅炉大气污染物排放标准》DB44/765–2010
《火电厂大气污染物排放限值》GB13223–2013
《中华人民共和国水污染防治法》
《锅炉大气污染物排放标准》(GB13271–2010)
二、烟气除尘技术方案
2.1设计依据及标准
2.2设计依据
除尘器入口烟气量：30000 m3/h
除尘器烟气温度： 180℃
除尘器入口烟气含尘量：≤50g/Nm3
除尘器出口烟气含尘量：≤75mg/Nm3
除尘器运行阻力：≤1500 pa
保证效率：≥%
除尘器本体的漏风率：≤2%
年连续运行时数：≥7200 小时
2.3设计标准
除尘器的设计，制造，测试，验收将满足下列规范和标准：
《大气污染物综合排放标准》 GB13223-2003
《工业企业噪声控制设计规范》 GBJ78-85
《钢结构设计规范》 GBJ17-88
《袋式除尘器安装技术要求及验收规范》 JB/T8471-96
《袋式除尘器性能测试方法》 GB12138-88
《建筑抗震设计规范》 BJ11-89
《电器装置安装工程施工技术条件》 GBJ232-82
《固定式钢斜梯》
《固定式工业钢平台》
《锅炉大气污染物排放标准》 GWPB3-1999
《袋式除尘器用滤料及滤袋技术条件》 GB12625-88
2.4袋式除尘器简介
2.4.1袋式除尘器结构原理
袋式除尘器也称为过滤式除尘器，是一种干式高效除尘器，它是利用纤维编制物制作的袋式过滤元件来捕集含尘气体中固体颗粒物的除尘装置。

其作用原理是尘粒在绕过滤布纤维时因惯性力作用与纤维碰撞而被拦截。

细微的尘粒(粒径为1微米或更小)则受气体分子冲击(布朗运动)不断改变着运动方向，由于纤维间的空隙小于气体分子布朗运动的自由路径，尘粒便与纤维碰撞接触而被分离出来。

其工作过程与滤料的编织方法、纤维的密度及粉尘的扩散、惯性、遮挡、重力和静电作用等因素及其清灰方法有关。

滤布材料是布袋除尘器的关键，性能良好的滤布，除特定的致密度和透气性外，还应有良好的耐腐蚀性、耐热性及较高的机械强度。

耐热性能良好的纤维，其耐热温度目前已可达到250℃。

袋式除尘器按其清灰方式的不同可分为：振动式、气环反吹式、脉冲式、声波式及复合
式等五种类型。

其中脉冲反吹式根据反吹空气压力的不同又可分为：高压脉冲反吹和低压脉冲反吹两种。

脉冲清灰袋式除尘器由于其脉冲喷吹强度和频率可进行调节，清灰效果好，是目前世界上应用最为广泛的除尘装置。

脉冲反吹布袋除尘器原理:含尘气体从袋式除尘器入口进入后，通过烟气分配装置均匀分配进入滤袋，当含尘气体穿过滤袋时，粉尘即被吸附在滤料上，而被净化的气体则从滤袋内排除。

当吸附在滤料上的粉尘达到一定厚度时，电磁阀开启，喷吹空气从滤袋出口处自上而下与气体排除的相反方向进入滤袋，将吸附在滤袋外表面的粉尘清落至下面的灰斗中。

2.4.2脉冲反吹布袋除尘器基本结构
脉冲反吹布袋除尘器由滤袋组件、导流装置、脉冲喷吹系统、出灰系统、控制系统、箱体等组成。

含尘气体由导流管进入除尘室，在导流装置的作用下，大颗粒粉尘分离后直接落入灰斗、其余粉尘随气流均匀进入仓室过滤区，过滤后的洁净气体透过滤袋经上箱体、排风管排出。

随着过滤工况的进行，当滤袋表面积尘达到一定厚度时，由清灰控制装置按设定程序打开电磁脉冲阀喷吹，抖落滤袋上的粉尘。

落入灰斗中的粉尘经由输送系统进入灰库。

2.5 LDM系列在线清灰低压脉冲布袋除尘器简介
本除尘器是在国内成熟生产制造经验的基础上，借鉴国内外先进技术，研制成功的新型高效长布袋除尘器，是在常规短袋脉冲除尘器的基础上发展起来的一种新型、高效袋式除尘器，克服了普通分室反吹强度不足，而且加长了滤袋，充分发挥压缩空气强力清灰的作用。

是一种除尘效率高，占地面积小，运行稳定、性能可靠，维修方便的大型除尘设备，可广泛应用于冶金、铸造、建材、矿山、化工等行业。

本除尘器的工作机理是含尘烟气通过过滤材料，尘粒被过滤下来，过滤材料捕集粗粒粉尘主要靠惯性碰撞作用，捕集细粒粉尘主要靠扩散和筛分作用。

滤料的粉尘层也有一定的过滤作用。

除尘效果的优劣与多种因素有关，但主要取决于滤料。

滤料就是合成纤维、天然纤维或玻璃纤维织成的布或毡。

根据需要再把布或毡缝成圆筒或扁平形滤袋。

根据烟气性质，选择出适合于应用条件的滤料。

布袋除尘器运行中控制烟气通过滤料的速度(称为过滤速度)颇为重要。

一般取过滤速度为～／min，对于大于0．1μm的微粒效率可达％以上，设备阻力损失约为800～1500Pa。

2.5.1工作原理
除尘器由灰斗、上箱体、中箱体、下箱体等部分组成，上、中、下箱体为分室结构。

工作时，含尘气体由进风道进入灰斗，粗尘粒经挡板落入灰斗底部，细尘粒随气流转折向上进入中、下箱体，粉尘积附在滤袋外表面，过滤后的气体进入上箱体至净气集合管-排风道，经排风机排至大气。

清灰过程是开启脉冲阀用压缩空气进行脉冲喷吹清灰，并由程序控制仪对脉冲阀进行自动控制。

2.5.2特点
（1）本除尘器采用在线脉冲喷吹清灰技术，克服了常规脉冲除尘器和分室反吹除尘器的缺点，清灰能力强，除尘效率高，排放浓度低，漏风率低，能耗少，占地面积少，运行稳定可靠，经济效益好。

适用于冶金、建材、水泥、机械、化工、电力、轻工行业的含尘气体的净化与物料的回收。

（2）由于采用在线脉冲喷吹清灰，喷吹一次就可达到彻底清灰的目的，所以清灰周期延长，降低了清灰能耗，压气耗量可大为降低。

同时，滤袋与脉冲阀的疲劳程度也相应减低，从而成倍地提高滤袋与阀片的寿命。

（3）滤袋袋口采用弹性涨圈，密封性能好，牢固可靠。

（4）采用上部抽袋方式，改善了换袋操作条件。

（5）箱体采用气密性设计，密封性好, 漏风率很低。

（6）进、出口风道布置紧凑，气流阻力小。

2.5.3系列设计
（1）脉冲除尘器按滤袋不同直径、每室滤袋的不同布置、过滤面积的不同，可分成单排列和双排列。

（2）除尘器进口粉尘浓度一般允许为50g/Nm3以下，如有特殊要求，可按用户要求设计。

2.5.4除尘器的选用
（1）过滤速度的选择
过滤速度是除尘器选型的关键因素，应根据烟尘或粉尘的性质、应用场合、粉尘粒度、
粘度、气体温度、含水份量、含尘浓度及不同滤料等因素来确定。

当粉尘粒度较细，温、湿度较高，浓度大，粘性较大宜选低值。

如≤1m/min；反之可选高值，一般不宜超过min。

对于粉尘粒度很大，常温、干燥、无粘性，且浓度极低，则可选～2m/min。

过滤速度选用时，净过滤风速不宜超过上述数值。

（2）过滤材料
应根据含尘气体的温度、含水份量、酸、碱性质、粉尘的粘度、浓度和磨啄性等高低、大小来考虑。

当含尘气体为易燃易爆气体时，选用防静电绦纶针刺毡，当含尘气体既有一定的水份又为易燃易爆气体时，选用防水防油防静电（三防）绦纶针刺毡。

（3）控制系统
脉冲除尘器清灰控制采用控制仪控制方式。

定时控制：按设定时间，每隔一个清灰周期，依次清灰一遍。

2.5.5安装及调试
（1）为便于运输，设备解体发运交货（其结构件只刷防锈漆。

）。

收到设备后，先按设备清单，检查是否缺件，然后检查在运输过程中是否损坏，对运输过程造成的损坏应及时修复，同时对到货设备做好防损防窃等保管工作。

（2）对排灰装置进行专门检查，转动或滑动部分，要涂以润滑脂，减速机箱内要注入润滑油，使机件正常动作。

（3）安装时应按除尘器设备图纸和国家、行业有关安装的规范要求执行。

（4）安装设备由下而上，设备基础必须与设计图纸一致，安装前检查进行修整，而后吊装支柱，调整水平及垂直度后安装横梁及灰斗，灰斗固定后，检查相关尺寸，修正误差后，吊装下、中箱体、上箱体、风道，再安装气包、脉冲阀以及电气系统，压缩空气管路系统。

（5）各检查门和连接法兰均应装有密封垫。

检查门密封垫应用胶粘结。

密封垫搭接处斜接或叠接，不允许有缝隙，以防漏风。

（6）安装压缩空气管路时，管道内要吹扫除去污物防止堵塞，安装后要试压，试压压力为工作压力的倍，试压时关闭安全阀。

试压后，将减压阀调至规定压力。

（7）按电气控制仪安装图和说明安装电源及控制线路。

（8）除尘器整机安装完毕，应按图纸再作检查修整。

对箱体、风道、灰斗内外的焊缝作详细检查，对气密性焊缝特别重点检查，发现有漏焊、气孔、咬口等缺陷应进行补焊，以保
证其强度及密封性。

必要时，对除尘器整体用烟雾弹检验是否漏气。

（9）最后安装滤袋。

滤袋的搬运和停放，要注意防止袋与周围硬物、尖角物件接触、碰撞。

禁止脚踩、重压，以防破损。

滤袋袋口应紧密与花板孔口嵌紧，不得歪斜，不留缝隙。

袋框（笼骨）应垂直、从袋口往下安放。

（10）单机调试，在除尘器安装（试压）全部结束后进行，对各类阀门，如进排气阀、卸灰阀等进行调试，先手动，后电动，各机械部件应无松动、卡死现象，轻松灵活，密封性好。

再进行8小时空载试运转。

（11）对控制仪进行模拟空载试验，先逐个检查脉冲阀、卸灰阀线路的通畅与阀门的开启关闭是否好，再按定时控制时间，按电控程序进行各室全过程的清灰，应定时准确，各元件动作无误，被控阀门按要求启闭。

（12）联动调试：在整个除尘系统启动，系统风机运行条件下进行负载联动，重复第12条进行运行。

（13）实载运行：工艺设备正式运行，除尘器正式进行过滤除尘，控制仪亦正式投入运行（一般提前5~10分钟运行），随时对各运动部件、阀门进行检查，记录好运行参数。

如按定时控制，应在除尘器阻力达到规定的阻力值（如1000Pa）时，手动开启控制仪对滤袋进行清灰，各室清灰完后即停，而后统计阻力再达到规定值的时间，再手动开启控制仪对滤袋进行清灰，如此循环多次。

在取得对二次清灰周期间的平稳间隔时间后，即可以此时间数据作为控制仪“定时”控制的基数，输入控制仪。

而后，控制仪即可自动“定时控制”正式投入运行。

2.5.6维护和检修
（1）除尘器要设专人操作和检修。

全面掌握除尘器的性能和构造，发现问题及时处理，确保除尘系统正常运转。

值班人员要记录当班运行情况及有关数据。

（2）转动部位定期注油。

（3）发现排气口冒烟冒灰，表明已有滤袋破漏，检修时，逐室停风打开上盖，如发现袋口处有积灰，则说明该滤袋已破损，须更换或修补。

（4）除尘器阻力一般在1000～1500Pa，最大1800Pa，清灰周期根据阻力情况用控制柜内的设定开关进行调整。

（5）压缩空气系统的空气过滤器要定时排污，气包最低点的排水阀要定期排水。

有贮气
罐的也要定时排水。

（6）控制阀要由专业人员检修，定期对电磁阀和脉冲阀进行检查。

2.6布袋除尘器设计方案
1.本方案采用具有在线清灰功能的LDM系列低压脉冲布袋除尘器。

为了保证清灰和过滤的高效率，采用外滤式滤袋，使气流由外而内通过过滤层，清洁气流从袋顶出口，汇入清洁气体集气室外排。

2. 除尘器采用国际上先进的进风方式，设计了独特的烟气分配装置，可对大直径颗粒进行分离，避免含尘气体冲刷滤袋，进一步提高整个除尘装置的效率，提高滤袋使用寿命。

3. 滤袋Ф160×5000㎜标准规格，滤袋上端采用了弹簧涨圈，密封性能好，换袋方便快速。

为防止滤袋在外侧气流压力下被压瘪，所有的筋线都要点焊连接，在每个滤袋内侧形成一个钢袋笼。

4. 除尘器过滤风速的确定：
为确保锅炉的连续运行不受除尘设备运行或分室停运清灰的限制，在烟气量负荷调整时有良好适宜的调节特性，我们设计除尘器的全过滤风速为～min。

5. 除尘器灰斗配置压缩空气清堵装置，可有效处理灰结现象，保证卸灰的顺利完成。

6．除尘器顶部设检修门，用于检修和换袋（除尘器的维护、检修、换袋工作仅需在机外就可执行，不必进入除尘器内部）。

7. 前部离心挡板分离机构能对粉尘进行前期部分的分离，前期对大颗粒粉尘除尘率可达30%，有效的延长后部滤袋的使用年限。

8. 为了防止结露现象的发生及保护除尘器顶部装置，除尘器四周设有保温层。

2.7布袋除尘器主要技术参数
技术参数：
2.8布袋除尘器供货范围
（1）除尘器本体及附属的设备：
除尘器本体
灰斗辅助设备及配件
（2）成套范围内的附属设备及材料
钢结构支撑、走道
（3）连接件
本体内管路及其连接件
本体烟气进出口法兰，灰斗下法兰
（4）电气设备
（5）备件
2.8.1供货分界线
1.除尘器进出口法兰以内，由我方供货并带配对法兰。

2.除尘器本体的压缩空气管路系统由我方供货。

3.我方供货除尘器配套电气控制柜。

4.除尘器支腿以上由我方供货。

三、烟气脱硫技术方案
3.1设计指标
表脱硫系统进口烟气参数及系统设计指标
3.2设计原则、依据及范围
3.2.1设计原则
1）本方案书提供的脱硫系统符合有关工业标准要求。

2）本方案书提供的脱硫装置的设计、制造、安装、调试、试运行、验收及最终交付符合相关的中国法律及规范，脱硫系统和有关设备及资料和服务等满足技术规范书和有关工业标
准要求。

3）本方案书提供的脱硫系统为成熟技术，具有在发电厂的环境下运行的条件。

4）合同签订前后，我方将按照业主方的时间、内容、深度要求提供所需的设计资料，并按业主方施工和设计进度书面要求及时修正。

5）所有非标准件的设计制造严格按照行业有关标准进行
6）严格执行国家及地方的现行有关环保法规及经济技术政策，结合工程实际，本着技术上成熟、安全、可靠，经济上合理可行的原则，充分考虑业主方原有设施，因地制宜，采用成熟的工艺路线，减少投资和运行管理费。

3.2.2设计依据
《火电厂大气污染物排放标准》（GB13223－2003）；
《大气污染物综合排放标准》（GBI16297-1996）；
《锅炉大气污染物最高允许排放限值》（DB44/27-2001）；
《采暖通风和空气调节设计规范》（GBJ19-88）；
《机械设备安装工程施工及验收规范》（TJ231-78J）；
《工业管道工程施工及验收规范》（GBJ235-82）；
《通风与空调工程施工及验收规范》（GBJ243-82）；
《建筑安装工程质量检验评定标准》（通用机械设备安装工程）（TJ305-75）；
《低压配电装置及线路设计规范》（GBJ54-83）；
《通用用电设备配电规范》（GBJ50055-93）；
广东省地方《水污染排放限值》（DB44/26-2001）；
厂方提供的设计资料。

3.3脱硫工艺选择及工艺、设施设计
1 湿法脱硫技术简介
烟气脱硫技术（FGD）是目前世界上唯一大规模商业化应用的脱硫方式，是控制酸雨和二氧化硫污染的最主要技术手段。

FGD技术主要利用各种碱性的吸收剂或吸附剂捕集烟气中的二氧化硫，将之转化为较为稳定且易机械分离的硫化合物或单质硫，从而达到脱硫的目的。

钠-钙双碱法
该法先用碱或碱金属盐（NaOH、Na2CO3、NaHCO3、Na2SO3等）的水溶液吸收SO2，吸收SO2后的脱硫液在再生反应器中用石灰石/石灰浆液再生出NaOH，再生浆液经液固分离后，含
NaOH 、Na2SO3的滤液补充碱和水混合后用于循环脱硫，滤渣（亚硫酸钙和少量硫酸钙）可抛弃，也可加工为石膏回收。

该法的吸收率达95％以上，用碱或碱金属的溶液脱硫腐蚀性小，同时该法还具有如下的特点：
(a)塔内脱硫反应生成的是溶解度很大的Na2SO3、NaHSO3，大大减少了结垢和堵塞的可能。

(b)钠基吸收液吸收SO2速度快，故可用较小的液气比，达到较高的脱硫率。

(c) 钠碱在系统运行中循环利用，损耗小，只需适量补充。

再生剂石灰资源易得、价廉，总体运行费用低。

(d)操作简单方便，启停灵活，由于克服了结垢，系统能够长期安全稳定运行。

2 方案选择
综上所述，并根据生产现场的实际情况，本项目决定采用以熟石灰作脱硫剂的钠-钙双碱法脱硫技术。

3 钠-钙双碱法工艺流程
反应原理
钠-钙双碱法是使用Na2CO3或NaOH 液吸收烟气中的SO2，生成HSO32-、SO32-与SO42-，反应方程式如下：
一、脱硫过程
↑
+⇒+232232CO SO Na SO CO Na （1）
O H SO Na SO NaOH 23222+⇒+ （2） 3
22322NaHSO O H SO SO Na ⇔++ （3）
其中： 式（1）、（2）为碱液pH 值在~范围时，溶液吸收SO2的主反应； 式（3）为溶液pH 值在~范围时的主反应。

二、氧化过程(副反应) 4
223221SO Na O SO Na ⇒+ （4） 三、再生过程
O
H SO Na CaSO OH Ca NaHSO 232323)(2++↓⇔+ （5）
()↓
+⇒+3232CaSO NaOH OH Ca SO Na （6）
工艺设计
2×10t/h 锅炉采用二炉一塔结构。

配一套石灰浆制备系统和一套脱硫副产品处理系统（脱
硫副产品处理采用抛弃法），脱硫设施的布置见平面布置图。

急冷喷淋的预脱硫、降温和进一步的除尘，然后进入脱硫塔。

接着依次经过三层喷淋层进行烟气脱硫。

脱硫后的净烟气进入除雾器脱水，最后通过烟囱排空。

3.3.3脱硫剂制备系统
由卡车运来的熟石灰粉由其自带管线气动输送到熟石灰粉仓中，由自动给料机送到石灰浆液池，在池中与工艺水进行混合直至达到所需的浓度。

为了防止浆液结块，浆液罐设有一台立式搅拌机使得浆液持续不停地扰动。

仓顶除尘器用于消除石灰配料系统的扬尘，改善工作环境，满足环保要求。

熟石灰粉经过溶解后，通过供浆泵加入到反应池，经氧化池氧化后，最后流入沉淀池，在沉淀池中与脱硫渣一起沉淀下来，经脱水后作外运处理。

由卡车运来的工业纯碱输送到钠碱储槽中，由自动给料机把纯碱加到钠碱池中，在池中与工艺水进行混合直至达到所需的浓度后，再由泵将碱液输送到循环液池。

3.3.4脱硫液流程
脱硫液（钠盐）在吸收塔内与二氧化硫充分接触、反应后，在塔釜内收集；将其中一部分溶液泵入反应池，与石灰浆液进行再生反应。

反应后经氧化池氧化，氧化后进入沉淀池，静置后上部清液因高差自流入循环液池，池下部悬浮浆液泵回反应池。

补充的钠碱液打入循环液池，循环液泵把碱液打入脱硫塔釜与脱硫液混合，同时脱硫循环泵从塔釜中打出部分脱硫液入吸收塔循环使用。

整个脱硫液循环系统闭路循环。

3.4 4 工艺设施及构筑物设计
本脱硫系统脱硫塔内部件主要为：。