焊接作业指导书

焊接作业指导书

一、总则

1焊工资格

1.1.1 参与焊接的焊工必须经过专业技术培训，上岗的焊工应

按焊接种类（埋弧自动焊、气体保护焊和手工焊）和不同的焊接位置

（平焊立焊和仰焊）分别进行考试。考试合格发给合格证书。焊工须持证上岗，不得超越资格证规定的范围和有效期进行焊接作业。

1.1.2上岗的焊工必须经过技术交底，熟悉所承担的工艺要求。

2、焊接材料

1.2.1焊接材料的储存温度应在5C以上，相对湿度不超过60%。当班未使用完的焊丝应回收，不得外露存放过夜。

1.2.2所有焊接材料必须经复检合格后方能使用。

1.2.3 J507Ni焊条须经350 C烘焙1小时后方可使用，SJ101q 焊剂须经300~350C烘焙1~2小时后使用。

1.2.4 焊剂中不允许混入熔渣和赃物。重复使用的焊剂小于60 目的细粉粒的量不得超过总量的5%。

1.2.5 采用气体保护焊应满足防风、防雨条件，CO2气体保护焊采用的CO2气体纯度应不低于99.5%，使用前须经倒置放水处理。

3、焊接环境

1.3.1 焊接区域必须防风、防雨，否则须加设防风、雨设施或停

止施焊。

132 焊接施工环境温度不得低于5G 环境相对湿度不的高

于80%,否则采用火焰烘烤或其它必要的工艺措施除湿。

4、接头准备

1.4.1 焊接前应认真清理焊缝区域，不得有水、锈、氧化皮、油 污、油漆或其它杂 物，清除范围见下图所示。

1.4.2

加工不整齐的坡口要求打磨光 顺，不得有大的凸起和凹 陷。 1.4.3 焊接前应检查并确认所使用的设备工作状态正常，仪表 器具良好、齐全可靠，方可施焊。

1.4.4所有使用埋弧自动焊焊接的焊缝两端均应设引、熄弧板， 所有引、熄弧板的材质、板厚和坡口形式都必须 与正式杆件相同，且 应不小于100mm 、宽80mm 。

1.4.5 对接焊前对板件组装错边应认真检查：板厚V 25mm 时， 错变不得大于0.5mm ;板厚＞25mn 时，错边不得大于1.0mm 。

1.4.6 在杆件组拼时，除需单面焊双面成型的部分焊缝外，其 余焊缝对组装间隙要严格控制，对接焊、各类角焊缝（如棱角焊）不应 大于1.0mm, U 肋坡口角焊缝不应大于0.5mm 。

5、 定位焊

（）对接接头 形接头

1.5.1 定位焊采用手工电弧焊，所用焊材及焊接参数应严格遵循各项目的焊接工艺执行。

1.5.2 定位焊焊缝长度视钢板厚度可为50~100mm,间距

400~600mm （厚板可适当加密），定位I应距焊缝端部30mm以上，焊角尺寸应4mi W K< 8mm.板厚大于40mm的结构定位焊两端不小于150mm

焊长，并及时打磨起熄弧处。

1.5.3 定位焊前应检查焊件的几何尺寸、破口形式、根部间隙和焊接部位的清理情况等，并按要求进行预热，如不符合要求不得实施定位焊。

1.5.4 在焊接开始前，所有的定位焊缝都应打磨并在起弧和熄

弧处倒角。定位焊应进行外观检查，不得有裂纹、夹渣、气孔、焊瘤等缺陷。定位焊如出现开裂，需先查明原因，然后采用碳弧气刨清除掉、打磨光顺，再由装配人员重新定位施定位焊。

6、焊接的一般要求

1.6.1焊接预热及层间温度：要求层间温度必须高于预热温度。

T型角焊缝竖板侧预热温度比水平板高50 G采用CO2气体保护焊焊接主

桁各连接板时，严格执行预热和层温控制程序，并尽量采用大参数进行焊接，且一次性焊完。具体要求参见各项目焊接工艺。

1.6.2 埋弧自动焊必须在距设计焊缝80mm以外的引熄弧板上起、

熄弧，回收焊剂的距离不小于1m,焊后焊缝稍冷却后再出去熔渣, 严禁焊缝在红热状态，甚至液态时敲除焊渣。

163 对组拼间隙局部过大的地方，采用焊条电弧焊打底后再采用埋弧自动焊。

164 埋弧自动焊施焊前认真检查轨道与焊缝的位置和焊丝的对准情况，且在焊接过程中及时调整，不得偏焊。

165对于存在坡口深浅过渡的埋弧自动焊，不可在坡口内引、熄弧，可将深坡口端的盖面焊道在已填满的浅坡口端焊道上搭接50 mm施焊，焊后将搭接的50 mm焊缝清除，并修磨匀顺。

166 采用气体保护焊应及时清理喊嘴上的飞溅物，气体流量为

15~25L/min，气体流量计接上电源保持加热状态。

1.6.7 埋弧自动焊焊接过程中不应断弧，如有断弧则必须将停弧处刨成1:5的斜坡，并搭接50mm再引弧施焊，焊后搭接处修磨匀顺。

1.6.8焊接时严禁在焊缝以外的母材上随意引弧。

1.6.9 焊后必须清理熔渣和飞溅，所有对接焊缝应顺应力方向打磨匀顺，角焊缝顺焊接方向打磨匀顺;对弦杆、桥面板的横向对接焊缝，焊后顺应力方向磨平。

1.6.10 对引、熄弧板必须采用火焰切除或机械切除的方法，火焰切除必须留3~5mm,多余部分采用磨光机修磨光顺，不允许伤及主梁，严禁锤击敲落引熄弧板。

1.6.11焊工施焊前应调整好焊接设备的状态和工艺参数，操作中尽量

保证一条焊缝一次焊完，减少焊接中熄弧的情况。

1.6.12焊接后清理焊缝表面的焊渣及两侧的飞溅物。

1613焊接过程中如果发现焊缝出现裂纹，应及时通知技术人员，查明原因并制定方案后才能继续施工。

二、焊接工艺规程

1、焊接方法及焊接材料

2.1.1 各项目的主桁弦杆、腹杆、桥面系、横联等主要结构的焊接方法、焊接材料的使用和焊接顺序参照相应项目的焊接工艺。

2.1.2 各接头形式、焊缝编号、坡口形式、焊接参数详见相应项目焊接工艺。

2、相关焊接变形控制措施

焊接变形控制是保证钢梁尺寸和质量的主要条件之一。在建项目多采用中厚板制造，焊接填充量增大，焊接热输入量也随之增大，使得焊接收缩和变形较为严重，部分项目焊接工位差，且有大量的熔透焊要求，焊接难度大。

2.2.1 尽量采用线能量输入较小的焊接方法及工艺参数，多层

多道快速焊，减小焊接热输入，从而减小焊接收缩变形。

2.2.2采用合理的焊接顺序和施焊方向，控制焊接变形：箱型杆件四条棱角焊缝施焊方向一致，水平板两棱角焊缝尽可能同时对称施焊，防止箱梁扭曲等变形;对接焊缝反面清根后的施焊方向与正面相反控制焊缝成形后板件的旁弯。

2.2.3 熔透焊缝反面清根时也尽量采用小电流气刨，减少热输

入，减小收缩量。

224 尽量采用自动焊代替手工焊，减小人工操作不稳定等因

素的影响，控制焊缝质量的稳定性，减小焊接缺陷，防止再次焊接引起的不规则变形。

2.2.5 反变形法，焊前采用机械或火焰预设一定的变形量，焊后