连续重整PS-VI催化剂硫中毒分析及对策
重整装置催化剂异常运转的分析与处理措施
重整装置催化剂异常运转的分析与处理措施摘要：催化剂在重整装置中起着至关重要的作用，然而，由于操作不当、催化剂老化或污染等原因，催化剂可能会发生异常运转。
所以，必须要对重整装置催化剂异常运转的情况进行总结和分析。
基于这样的背景，本文旨在分析重整装置催化剂异常运转的原因，并提出相应的处理措施，以保证装置的正常运行和催化剂的稳定性，希望可以为相关工作者提供合理的建议。
关键词：重整装置；催化剂；异常运转；分析；处理引言重整反应通过使用催化剂将低辛烷值的烃类分子重新排列和重构，形成高辛烷值的环烷烃和芳烃化合物。
重整装置是炼油工业中重要的加工装置之一，催化剂作为其核心组成部分，直接影响装置的效能和产品质量。
催化剂异常运转将导致装置性能下降，产品质量下降，甚至催化剂失效。
因此，及时发现和解决催化剂异常运转问题，对于保障装置的正常运行至关重要。
一、重置装置催化剂异常运转的原因分析（一）操作不当重整装置催化剂是重整工艺的核心组成部分，在炼油和化工行业中具有重要的应用价值。
它能够提高汽油品质，满足清洁能源需求，并对环境保护和能源可持续发展做出贡献。
然而，在使用的过程中，如果操作人员对于重整装置的不熟悉或者操作不当，也常常会导致重整装置催化剂的异常运转。
例如，设置温度、压力、流速等参数不当，会使催化剂受到过高或过低的工艺条件影响，导致其活性降低或选择性下降，从而引起异常运转。
操作不当还包括未按照规定的程序进行操作、操作时忽视设备状态监测等情况,这些操作不当可能会导致过程中的温度变化不稳定、过高的流速、不恰当的催化剂再生等问题，最终导致催化剂异常运转。
（二）催化剂老化催化剂老化是导致重整装置催化剂异常运转的常见原因之一，随着时间的推移，催化剂的活性逐渐降低，从而影响其催化性能。
催化剂老化主要是由于长期使用、暴露在高温、高压、腐蚀性气体中等工作环境下引起的，随着催化剂老化，其表面发生物理和化学变化，包括孔结构的破坏、催化剂颗粒的磨损、活性组分的流失和结构的改变等。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策随着我国工业化进程的不断推进，对能源的需求日益增加，而石油是目前世界上最主要的能源之一，对石油的加工和利用成为了一个重要的领域。
在炼油过程中，重整催化剂被广泛应用于重整装置，用来将汽油中的芳烃和烯烃转化为高辛烷值的烃类产品。
重整装置中的重整催化剂在运行过程中容易受到硫的中毒影响，影响其催化活性和选择性，从而降低了产品的收率和质量。
本文将就国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒问题进行分析，并提出对策，以期更好地解决这一问题。
一、国产重整催化剂PS-Ⅵ的特点国产重整催化剂PS-Ⅵ是一种活性高、稳定性好的重整催化剂。
它具有良好的耐硫性能，能够在高硫含量的条件下保持良好的催化活性和选择性。
PS-Ⅵ主要由负载型钼镍硫化物组成，具有较高的比表面积和孔容量，具有良好的抗毒性和热稳定性。
PS-Ⅵ在重整过程中还具有较高的抗结焦性能，不易被焦炭和杂质物质堵塞，从而延长了其使用寿命。
二、国产重整催化剂PS-Ⅵ的硫中毒问题分析虽然国产重整催化剂PS-Ⅵ具有较好的耐硫性能，但在实际运行中，仍然存在硫中毒问题。
硫中毒是指在重整过程中，催化剂表面的活性位点被硫化物所占据，导致催化活性和选择性降低的现象。
硫中毒对PS-Ⅵ的影响主要体现在以下几个方面：1. 催化活性下降：硫化物的存在会占据PS-Ⅵ的活性位点，阻碍了相关反应的进行，导致了催化活性的下降。
2. 选择性降低：硫化物的存在还会改变反应的路径和产物的选择性，导致了产品的收率和质量的降低。
3. 促进剂失效：硫化物还会与催化剂中的一些促进剂发生作用，导致这些促进剂的失效，从而降低了催化剂的效果。
三、国产重整催化剂PS-Ⅵ的硫中毒对策针对国产重整催化剂PS-Ⅵ的硫中毒问题，我们可以采取以下对策来加以解决：1. 优化工艺条件：适当降低重整装置中的硫化氢含量，可以减少硫中毒的程度，延长PS-Ⅵ的使用寿命。
2. 加强预处理：在重整装置投运前，进行严格的预处理工作，将硫化物和其他有毒物质尽可能地去除，减少其对PS-Ⅵ的影响。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策随着工业化进程的加快，能源需求不断增长。
石油作为主要的能源资源之一，对于炼油厂来说是不可或缺的原料。
在炼油过程中，重整催化剂被广泛使用，其中PS-Ⅵ催化剂是一种国产的重整催化剂，具有催化效率高、使用寿命长等优点。
在实际应用中，硫中毒是PS-Ⅵ催化剂面临的严重问题之一。
本文将从硫中毒的原因、影响以及对策进行分析，以期提高PS-Ⅵ催化剂的运行效率和使用寿命。
一、硫中毒的原因硫中毒的原因主要有两个方面：一是原料中含硫物质过多，二是工艺条件不合理。
炼油厂的原料通常含有硫化物，例如硫化氢、硫化气体等。
如果原料中的硫含量过高，会导致PS-Ⅵ催化剂在使用过程中很快被硫中毒，催化活性降低。
工艺条件不合理也是导致硫中毒的重要原因，例如反应温度过低、压力过高等都会加剧硫化物对催化剂的吸附和析出。
硫中毒会严重影响PS-Ⅵ催化剂的催化效率和使用寿命。
硫化物在PS-Ⅵ催化剂表面吸附，阻碍了催化反应的进行，导致重整反应的转化率和选择性下降。
硫化物的析出还会增加催化剂的质量传递阻力，使得反应物和产物的扩散难度增加，进一步降低催化剂的活性。
硫中毒会使PS-Ⅵ催化剂的活性降低，催化效率大大降低。
为了解决PS-Ⅵ催化剂的硫中毒问题，需要综合考虑原料特性和工艺条件，采取相应的对策。
从原料方面入手，尽量降低原料中的硫含量，可以采用深度脱硫和选择性加氢等手段。
通过降低原料中的硫含量，可以减少硫化物对PS-Ⅵ催化剂的吸附和析出，延长催化剂的使用寿命。
在工艺方面，可以通过调整反应温度、压力等工艺条件，减少硫化物对催化剂的影响。
适当提高反应温度、降低压力，可以减少硫化物在PS-Ⅵ催化剂表面的吸附量，提高催化剂的活性。
还可以通过添加适量的抑制剂、表面活性剂等物质，提高PS-Ⅵ催化剂对硫化物的抗毒能力，延长催化剂的寿命。
定期对PS-Ⅵ催化剂进行脱硫处理，可以有效去除表面的硫化物，恢复催化剂的活性。
脱硫处理可以采用氢气或氮气等作为还原剂，在适当的温度和压力下进行热处理，热解析出表面的硫化物。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策催化剂是化学过程中的重要辅助剂，广泛应用于炼油、化工、石化等工业领域。
催化剂使反应速率大幅提高，提高产品质量，降低生产成本。
长期的使用会导致催化剂中毒现象，影响催化剂的活性和稳定性。
本文将阐述国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒的分析与对策。
我们需要了解催化剂硫中毒的原因。
PS-Ⅵ是一种贵重金属成分较高的催化剂，经过长时间使用后，底物中的硫含量逐渐积累在催化剂表面，导致催化剂活性降低。
硫中毒的主要原因是硫与催化剂金属表面反应生成金属硫酸盐，阻塞反应物分子进入活性中心和产物分子的扩散。
针对PS-Ⅵ催化剂硫中毒问题，我们可以采取以下几种对策。
首先是加强原料气体的净化处理。
通过使用高效脱硫装置，降低底物中的硫含量，减少硫污染对催化剂的影响。
其次是优化操作条件。
合理控制反应温度、压力和催化剂的空速，提高反应物在催化剂表面的接触时间，降低硫中毒速度。
还可以采用周期逆流反应装置，定期逆流清洗催化剂表面的硫酸盐，恢复催化剂的活性。
在硫中毒发生后，我们可以采取一些方法重新活化PS-Ⅵ催化剂，恢复其活性。
首先是热解法。
将硫中毒的催化剂加热至一定温度，使催化剂表面的硫酸盐分解为硫化物和气体，去除硫污染。
其次是化学法。
使用硫化氢或氢气等可还原物质与硫酸盐反应，还原成非活性硫化物，恢复催化剂活性。
还可以考虑采用物理法，如超声波清洗、高压水汽冲刷等。
研发新的催化剂也是解决硫中毒问题的重要方向。
通过控制催化剂表面结构，改善催化剂的抗硫性能。
可以探索添加非贵金属助剂，提高催化剂的抗硫能力。
也可以研究催化剂的再生技术，实现长周期使用。
针对国产重整催化剂PS-Ⅵ的硫中毒问题，需要加强原料气体的净化处理，优化操作条件，采用周期逆流反应装置清洗催化剂，采用热解法、化学法或物理法重新活化催化剂，以及研发新的催化剂技术。
这些措施将有助于提高催化剂的抗硫性能，延长催化剂的使用寿命，提高生产效益。
连续重整PS_催化剂硫中毒分析及对策_刘宏鑫
少，极大地左右了催化剂脱硫的处理方式，本次硫 中毒前，积炭维持在一个较低的水平，为之后的处 理提供了充足的时间和灵活性。
（ 3） 在催化剂积炭不高时，提高重整进料注氯 和重整反应温度，加大产氢量，能加快脱硫效果。
（ 4） PS-VI 催化剂具有较高的稳定性，在高负 荷运转 44 个月之后发生硫中毒时，仍能较好地恢
炭 4． 00 4． 20 3． 96 3． 29 4． 07 3． 91 3． 58 4． 08
氯 0． 89 0． 87 0． 89 0． 90 1． 10 1． 11 1． 19 1． 19
项目 ρ（ H2 S） / （ mg·L － 1 ） ρ（ HCl） / （ mg·L － 1 ） 注氯量 / （ μg·g － 1 ） 加权平均床层温度/ ℃
3 硫中毒处理 在发现重整催化剂硫中毒后，为防止重整进
料中带硫，污染催化剂，故停止重整注硫，并确认 C101 液位，修改仪表参数至正常值。预加氢反应 温度由 280 ℃ 提至 285 ℃ 。增加重整进料化验分 析频率，在确保进料合格的同时，采取以下措施恢 复催化剂活性。 3． 1 维持再生停车状态 低负荷热氢脱硫
49． 8
20∶ 00 128 488． 0
40． 1 36． 9 26． 4 18． 1 121． 5 73． 0
70． 0
22∶ 00 128 488． 0
35． 1 30． 1 23． 9 17． 5 106． 6 69． 4
86． 2
24∶ 00 136 500． 0
42． 3 35． 7 28． 8 19． 4 126． 0 67． 4
01 － 22 13 15
重整进料硫含量超标分析
重整进料硫含量超标分析摘要：对连续重整装置出现的重整进料硫含量超标的异常情况进行了分析，认为预加氢反应进料、出料换热器内漏、重整进料注硫过量、罐区来精制石脑油中溶解氧与硫化氢反应生成不易汽提脱除的硫化物等是硫含量超标的原因，通过采取相应的措施，问题得以解决。
关键词：重整进料；硫含量超标；溶解氧0引言含硫化合物对重整催化剂是一种典型的毒物，可以导致催化剂失活。
在一定的重整反应条件下，含硫化合物很容易生成硫化氢，它可以吸附在金属表面上导致催化剂活性降低。
装置在运行过程中，曾出现过两次硫含量超标的情况。
本文主要对硫含量超标的异常情况进行介绍，并进行原因分析，提出采取的措施。
1硫含量超标的情况2017年9月22日起，重整进料（SN261）中硫含量开始出现超标现象（最高达到1.1ppm，要求<0.5ppm），出现这一现象后，装置区及时进行对全馏分石脑油及加氢裂化石脑油进行了加样分析，结果为加氢裂化石脑油硫含量最高达到2.4ppm，于是装置区立即联系调度协调调整，9月27日，重整进料硫含量开始恢复正常（<0.5ppm），期间装置区除参照重整循环氢中H2S含量外，又使用H2S 检测管多次测量了循环氢中硫化氢含量，结果都显示<1ppm，除此之外，一反温降变化并不明显，总温降也变化不大。
从此之后至12月，陆陆续续出现了多次进料硫含量超标的现象，装置区也及时进行了加样分析，除重石硫含量高，直馏石脑油硫含量偶尔超标外，也不排除分析误差原因，因为从数据表中可以看出，循环氢中H2S含量最大没有超过3ppm，经过自己检测也没有超过这个数值，但多次出现分析数据超标，包括一些未查明原因的超标，为防止预加氢催化剂性能下降导致脱硫效果不佳，虽从分析结果上看，预加氢反应系统高分罐生成油中硫含量并不是很高（基本稳定在100ppm以下），但装置区还是决定提高预加氢反应温度由276℃提高至279℃，并持续关注。
12月开始至2月初，重整进料硫含量超标现象仍时有出现，且有一定增加趋势（具体详见分析及运行数据表），循环氢中H2S含量也时有上升趋势，且一反温降时有下降趋势，装置区始终加样跟踪，也时有重石和全馏分石脑油超标现象，虽及时多次与调度和厂协调，但还是没有根本杜绝S含量超标的问题。
重整催化剂PS-VI在连续重整装置的应用和使用情况分析
重整催化剂 PS-VI在连续重整装置的应用和使用情况分析摘要本文主要通过首次标定数据对低积碳速率PS-VI催化剂在某连续重整装置中的应用情况进行阐述，并对使用情况进行分析。
关键词：连续重整；重整催化剂；PS-VI；分析1前言某连续重整装置以轻烃回收装置的直馏石脑油（其中含少量渣油加氢石脑油及加氢精制石脑油，在装置界区外混合）及加氢裂化重石脑油为原料，该装置引进UOP第三代超低压连续重整技术；催化剂再生部分采用 UOP 第三代催化剂再生工艺“CycleMax”专利技术，催化剂的循环速率为2041kg/h。
重整催化剂采用石油化工科学研究院开发、湖南建长石化股份有限公司生产的PS-VI（工业牌号为RC011），主要生产高辛烷值汽油组分及混合二甲苯，并副产重整氢气。
2重整催化剂的应用情况连续重整装置自开工正常后，因生产平衡需要，装置一直处于低负荷运行状态。
2021年装置进行开工标定。
重整催化剂自投用7月时间，闭锁料斗共循环10.4万次。
装置开始使用该催化剂以来，除了开工初期出现碳含量部分超过4%(m)外，其余均在4%(m)以内，且基本保证在3～4%(m)。
表2-1重整单元主要操作参数项目单位设计值贫料富料总温降℃306303.9241.9 WAIT℃-519.5519.1 WABT℃-484.3490.82反应空速(体积)贫料/富料h-12.7/2.751.66 1.66反应压力MPa0.240.2520.249氢油比（贫料/富料）mol2/1.7 3.28 4.41 3重整催化剂使用情况分析3.1催化剂物理性质装置刚运行期间该催化剂比表面积为190m2/g，运行3个月后，该剂比表面积为180m2/g。
从该数据可知，目前该剂仍处于新鲜剂状态。
从表3.1-2可知，再生部分在60%（即1.225t/h）催化剂循环速率时，富料工况待生催化剂碳含量3.4%（wt），再生催化剂碳含量为0.055%（wt），氯含量为1.16%（wt）；贫料工况待生催化剂碳含量为3.24%（wt），再生催化剂碳含量为0.045%（wt），氯含量为1.13%（wt）。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
随着环保要求的不断提升，国内化工企业对重整催化剂的使用也越来越严格。
然而，PS-Ⅵ重整催化剂硫中毒的问题对于化工企业来说依然是一个棘手的难题。
本文将从硫中
毒的成因、影响以及对策三个方面来对该问题进行剖析。
一、硫中毒的成因
1. 来源于烃类物质中的硫化氢(H2S)、烃基硫醇(R-SH)、烷基硫化物(R-S-R)等物质。
这些物质会通过催化剂的氧化反应生成硫酸、硫。
2. 催化剂本身的质量问题。
如果催化剂在生产过程中没有严格控制硫化剂的含量，
则在使用过程中也容易发生硫中毒。
3. 可待因区气氛中的硫化氢(H2S)含量过高，导致催化剂发生硫中毒。
1. 会导致催化剂的活性降低，进而影响催化剂的整体性能。
2. 降低催化剂的寿命，使得催化剂需要更频繁地更换，增加生产成本。
3. 将硫中毒的催化剂投入到反应系统中，导致反应过程的不稳定性。
2. 在催化剂的生产和使用过程中，加强催化剂的干燥处理。
4. 检测和控制进料中的硫含量，以便及时调整处理方案。
5. 控制可待因区气氛中的硫化氢含量，在可待因区增加适量的氧气或空气。
通过对硫中毒问题的全面认识，我们可以有效地降低硫中毒对催化剂的影响，提高催
化剂的使用寿命和效率，从而为化工企业的生产提供有力支持。
连续重整装置进料硫含量的影响及控制对策
综上所述，与普通重整装置相比，连续重整装置对于含硫量的要求更高，一旦出现催化剂的硫中毒就会影响整个生产过程。在生产中，需要加强进料硫含量的控制工作，做好分析，一旦出现异常问题需要及时进行调控，确保整体硫含量在预期的范围内，以此来提升反应稳定性，降低重整部分运行风险。
参考文献：
[1]张东升.炼厂连续重整装置操作条件优化研究[D].内蒙古大学，2016.
为了确保重整装置进料硫含量符合设计要求，就必须通过预加氢工艺来完成。石脑油加氢工艺从本质上来看属于石脑油精制的工艺类型，其特点是在高纯度氢气的环境下实现原料油中硫、氮和金属化合物的分解，其产物包括有有机硫化物以及氮化物等物质，除去对铂重整催化剂有危害的毒物后，实现对重整催化剂的保护效果，之后通过分馏操作提供满足重整进料馏程的原料，这也是实现重整装置基本功能，选择合适进料的依据之一。
2.重整催化剂中毒
在常规条件下，连续重整工艺对于进料时的硫含量要求为不大于0.5μg/mg，如果经预处理后的精制油仍不能满足重整进料的要求，那么就会导致一些潜在的安全隐患与生产危害。在重整反应器内，硫化物会转变为H2S以及烃类化合物，此时H2S会被催化剂吸附并与其发生化学反应，出现金属中心活性减弱的问题，此时催化剂酸性功能增强裂化反应加剧，出现反应放热量和氢耗增加的情况，C4-组分也会持续增加。硫含量高还会降低催化剂机械强度和比表面积，催化寿命也会减少。
二、硫含量对重整装置的影响分析
1.重整装置硫含量超标事故
根据某化工厂事故实例，其重整装置中出现了各个反应器温降和总温降大幅度下降的情况，其中根据温度降低的顺序来看，一反二反的温降下降速度最快，而三、四反温降具有先升高、后降低的特点。结合该特征判断为重整催化剂硫中毒。经过事故分析，该装置的进料缓冲罐进行切罐时出现了误操作，将含硫量很高的混有蜡油的重原油罐当做进料罐，导致了重整进料硫含量严重超标的结果。结合分析的实际情况来看，经过预加氢单元处理后的精制石脑油的硫含量都已经增加到10倍左右。由于此时进料硫含量严重超标，导致催化剂中毒，并且催化剂出现结焦失活，严重影响后期的生产。
原料中硫的控制问题与催化剂硫中毒事故
原料中硫的控制问题与催化剂硫中毒事故问题的提出众所周知，硫是含Pt重整催化剂的主要毒物之一，硫的问题在实际工作中给我们带来不少问题和困扰。
但必须看到，在某种程度上，它又是重整催化剂中不可缺少的一个组元。
《催化重整通讯》（1986（2），1–18）报导，硫在催化剂上以可逆吸附硫和不可逆吸附硫两种类型存在，不可逆吸附硫主要吸附在金属表面及部分强酸中心上，吸附量与硫化时气流中的H2S分压无关，只与活性金属组分有关。
可逆吸附主要吸附在载体上，其吸附量与载体表面积上的铝离子(Al+3)数量有关，氯离子的存在会抑制这部分硫的吸附。
不可逆吸附硫可抑制催化剂的氢解活性，起到改善催化剂选择性的作用。
催化剂上吸附硫以后必然会影响其反应性能，Apesteguia的研究结果认为，硫化后Pt—Re催化剂活性下降程度比单Pt或Pt—Ir催化剂要大得多，且对不同类型的反应，硫对催化剂活性的影响也不一样。
还有资料报导，微量硫对重整催化剂的敏感度的次序为单Pt：Pt一非贵金属：Pt—Re催化剂为1：3：5。
CHEVRON公司曾介绍说，进料含硫1.0ppm 比0.5ppm的运转周期缩短25％，生成油液收减少1％。
有资料报导，对Pt—Re重整催化剂，进料硫含量应<0.5ppm，即循环气中H2S<lppm。
某厂进料硫含量从lppm上升到4—5ppm(缓和操作苛刻度下)，结果氢产率和氢纯度(<80％)均下降，重整生成油收率也下降3—5％，CH4一C4H10气体增加了3—5％。
资料还介绍，有中试数据说明，原料油中硫含量由lppm增加列3ppm，催化剂寿命下降20—30％。
硫中毒事故国内重整工业装置曾多次出现硫超标造成催化剂硫中毒的事件。
如某厂催化剂硫中毒后，温降、液收、氢纯度和芳含先突降，然后有一段缓慢下降后，芳含又一次突降，芳含从开始的52.2W％下降到40.9W％；液收从89.2W%下降到81.2W％；氢纯度从88.2V％下降到79.0V％。
重整催化剂硫中毒的深入剖析
16 中海石油舟山石化有限公司80万t/a芳构化装置于2008年4月建成并投用运行，运行状况良好。
装置由预处理部分、重整反应部分、催化剂再生部分、产物分离部分、公用工程部分及热工部分组成。
其中重整反应、催化剂再生采用UOP公司专利技术（UOP公司仅提供专利许可），重整反应、催化剂再生及热工部分工程设计由中国石化工程建设公司（SEI）完成；其他部分工程设计均由镇海石化工程有限责任公司完成。
重整采用中国石油化工股份有限公司石油化工科学研究院开发的PS-Ⅵ催化剂，硫化剂采用美国路博润生产的含硫有机化合物SZ-54。
公司曾出现过由于注硫泵出现问题导致大量硫化剂短时间内进入重整反应器系统，最终反应器出现硫中毒现象。
硫对催化剂作用，对与双金属催化剂硫对第二金属的亲和力大于pt[1]，所以被硫覆盖的第二金属原子将催化剂表面分隔为自由的铂原子小集团，足以抑制氢解，只要抑制氢解效果超过减弱脱氢的效果，硫就不会带来危害，还会降低反应器内由于氢解产生的积碳，减缓催化剂床层的压降上升；当硫含量过大，不但抑制氢解的效果同时也抑制了脱氢的效果，使得催化剂出现中毒现象。
2 硫中毒发生的经过由于注硫泵P3212泵出现问题，没有注意重整注硫量，使得重整注硫大幅增加，此时注硫量为66.67×10-6（进料比）[硫化剂SZ-54正常加注量为0.04×10-6（进料比），而注硫量为正常是1666.75倍]。
最终造成催化剂硫中毒。
2 硫中毒的现象2.1 重整反应总温降重整反应器的温降下降很明显在不到1h的时间内总温降由167℃下降至138℃，温降下降29℃。
2.2 重整循环氢纯度重整循环氢纯度由75%降至71%再升至76%，是个先降低后升高的过程（循环氢百分比与实际氢气纯度的百分比不一致，但趋势正确），重整循环氢纯度下降4%。
2.3 重整产氢量重整产氢量由21000Nm3先升至24000 Nm3再降至17000 Nm3，是一个先升高后降至的过程，产氢量下降4000Nm3。
连续重整进料硫含量超高事故分析
连续重整进料硫含量超高事故分析刘文凤;杜三旺【摘要】简述了连续重整装置重整反应部分硫中毒的现象，通过分析得出罐区来的精制石脑油所带溶解氧与预加氢反应产生的硫化氢在汽提塔内生成单质硫，是引起硫含量偏高的原因。
切断罐区来精制石脑油进汽提塔后，重整进料硫含量恢复正常。
%The phenomenon of sulfur exceeding standard in feed of catalytic reforming unit was described. Reasons to cause the phenomenon were investigated. The results show that, dissolved oxygen in refined naphtha from tank farm reacted with hydrogen sulfide from prehydrogenating reactor to produce elemental sulfur in stripping column, which caused the high sulfur content in reforming feed. Sulfur content in reforming feed returned to normal level after cutting refined naphtha into stripping column.【期刊名称】《当代化工》【年(卷),期】2014(000)001【总页数】3页(P105-106,110)【关键词】连续重整;单质硫;精制石脑油【作者】刘文凤;杜三旺【作者单位】中化泉州石化有限公司，福建泉州362103;中化泉州石化有限公司，福建泉州 362103【正文语种】中文【中图分类】TE624硫在一定的条件下是双(多)金属重整催化剂最持久的毒物。
在某些条件下，硫对重整催化剂还有好处，如重整装置开工时，对催化剂还要进行预硫化。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策随着国内催化剂市场的发展，国产重整催化剂PS-Ⅵ已经成为一种常用的催化剂。
PS-Ⅵ催化剂在使用过程中往往会出现硫中毒的情况。
本文将对PS-Ⅵ催化剂的硫中毒进行分析，并提出相应的对策。
我们需要了解硫中毒的原因。
硫化物是催化剂表面吸附的主要催化中毒物质。
其主要来源包括原料、催化剂不完全还原和氢气中的硫化物，以及催化剂再生过程中的硫。
我们需要进行硫中毒的分析。
通过制备一系列的PS-Ⅵ催化剂样品，在不同的硫负荷下进行活性测试和物化性能测试，可以确定硫中毒对催化剂性能的影响。
还可以利用X射线衍射、扫描电子显微镜等测试方法，对催化剂表面物种进行定性定量分析。
接下来，针对硫中毒问题，可以提出以下对策：1. 优化催化剂配方。
可以通过调整催化剂中的金属组分比例、加入适量的助剂等手段，改善催化剂的抗硫中毒能力。
2. 加强原料及氢气的前处理。
在重整过程中，对原料进行预处理，如硫化物的去除等，可以减少硫中毒的发生。
对氢气进行净化处理，如除硫剂的添加等，也可以降低硫中毒的风险。
3. 提高催化剂的再生能力。
通过对催化剂进行再生处理，可以还原催化剂中的硫，恢复其活性和选择性。
可以采用氢气还原、氧化铵等方法进行催化剂的再生处理。
4. 加强催化剂的监控和维护。
定期对PS-Ⅵ催化剂进行监测，如活性测试、表面分析等，及时发现和解决硫中毒问题。
对催化剂进行合理的保管和使用，避免过高温度、过高压力等操作条件，也可以减少硫中毒的发生。
PS-Ⅵ催化剂的硫中毒是一个需要重视和解决的问题。
通过深入分析硫中毒的原因和影响，制定相应的对策，可以提高PS-Ⅵ催化剂的使用寿命和催化性能，促进国产催化剂市场的发展。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策国产重整催化剂PS-Ⅵ是炼油工艺中常用的一种催化剂，对石油中的硫化物有较好的脱除效果。
在实际应用过程中，PS-Ⅵ催化剂却存在着硫中毒的问题，严重影响了其催化性能和使用寿命。
针对PS-Ⅵ硫中毒问题，有必要进行深入的分析和对策研究，以保障炼油装置的正常运行。
一、PS-Ⅵ硫中毒分析1. 硫中毒原因在炼油过程中，石油中的硫化物会随着炼油产品一起进入到催化剂中，与PS-Ⅵ表面上的活性位点发生反应，形成硫化物吸附物。
这些吸附物会遮蔽催化剂表面上的活性位点，阻碍了催化剂对石油中其他有害成分的脱除效果，进而影响了PS-Ⅵ的催化性能。
2. 硫中毒特征PS-Ⅵ硫中毒主要表现为催化剂活性降低、选择性下降、热稳定性变差等特征。
在经过一段时间的使用后，PS-Ⅵ催化剂的表面会形成一层硫化物吸附物，导致催化剂内部的孔隙被堵塞，影响了流体在催化剂内部的传质过程。
3. 硫中毒实验分析通过对PS-Ⅵ催化剂在不同硫化物浓度、不同操作条件下的实验测试，可以获得催化剂的活性参数、表面结构信息等数据。
通过分析这些数据，可以揭示PS-Ⅵ硫中毒的发生规律，为对策制定提供依据。
1. 催化剂改性通过对PS-Ⅵ催化剂进行改性处理，可以改善催化剂表面的抗硫性能，延长催化剂的使用寿命。
常用的改性方法包括表面覆盖、负载添加等，旨在提高催化剂对硫化物的抗吸附能力。
2. 反硫化处理采用适当的反硫化处理技术，可以重新激活已经硫中毒的PS-Ⅵ催化剂，恢复其活性和选择性。
反硫化处理可以采用氢气还原、高温热解等方法，去除催化剂表面及孔隙内的硫化物吸附物。
3. 操作优化通过调整PS-Ⅵ催化剂的操作条件，如温度、压力、流量等参数，可以减少硫化物对催化剂的影响。
定期清洗和再生PS-Ⅵ催化剂，可以有效延长其使用寿命。
4. 配套催化剂在PS-Ⅵ催化剂中添加适量的配套催化剂，可以提高催化剂对硫化物的抗吸附能力。
这种方法可以在一定程度上减轻PS-Ⅵ硫中毒问题，并提高催化剂的稳定性和可靠性。
催化重整危险因素分析及其防范措施
催化重整危险因素分析及其防范措施催化重整是一种常用的炼油工艺，目的是将较重的石油馏分转化为较轻的产物，如汽油和液化石油气。
然而，催化重整过程中存在一些潜在的危险因素，需要进行分析并采取相应的防范措施来保证操作的安全性。
以下是针对催化重整危险因素的分析及其防范措施。
1.高温和高压环境：催化重整过程需要在高温高压的条件下进行，这增加了操作人员和设备的安全风险。
高温环境可能导致催化剂中的物质发生热分解或爆炸，高压环境可能导致设备失效或泄漏。
防范措施：确保催化重整装置的设备设计和操作符合相关的安全标准，使用高质量的设备和材料来抵御高温高压环境的挑战。
定期对设备进行检查和维护，及时更换老化的设备和阀门，确保操作人员的安全用具配备齐全。
2.催化剂中毒和腐蚀：催化剂中的成分可能对人体有毒性，接触或吸入过量可能导致中毒。
催化剂也可能具有腐蚀性，会对设备和管道造成损害。
防范措施：评估催化剂的毒性和腐蚀性，确保操作人员接触到催化剂时佩戴适当的个人防护装备，如手套、面具和防护眼镜。
对催化剂的质量进行严格控制，以减少剂量或更换更安全的催化剂。
3.泄漏和火灾爆炸：催化重整过程中，设备和管道可能发生泄漏，导致有害物质释放到环境中。
这些有害物质可能具有易燃易爆的特性，可能引发火灾或爆炸。
防范措施：定期对设备和管道进行检查和维护，确保没有泄露点。
在装置和管道中设置泄漏报警器和监测装置，可以及时发现泄漏，并采取应急措施。
设置有效的灭火设备和系统，以便在发生火灾时迅速进行灭火。
4.废水和废气的处理：催化重整过程中会产生大量的废水和废气，其中可能含有有害物质，对环境造成污染。
防范措施：建立废水和废气处理系统，通过物理、化学或生物方法将废水和废气处理为对环境无害的产物。
确保处理系统的有效性，并定期监测废水和废气的排放情况，以确保符合环保法规的要求。
总结起来，催化重整过程存在高温高压、催化剂中毒和腐蚀、泄漏和火灾爆炸，以及废水废气处理等危险因素。
连续重整催化剂氮中毒分析
连续重整催化剂氮中毒分析氮是导致重整催化剂中毒失活的毒物之一，它能导致催化剂酸性功能失调，造成汽油产品辛烷值和液收降低，芳烃和氢气产率下降等危害。
加强原料氮含量监控，出现氮中毒迹象时及时准确的找出原因并消除是处理催化剂氮中毒最好的办法。
标签：连续重整；催化剂；氮中度我厂连续重整装置采用第三代IFP连续重整工艺，选用石科院研发的PS-Ⅵ催化剂，以常压直流石脑油和加氢裂化重视脑为原料，生产高辛烷值汽油调和组份，同时副產氢气、液化气和苯等产品。
2016年10月份出现了催化剂活性降低的情况，经分析确定为催化剂氮中度，本文主要介绍了重整催化剂氮处理方法及注意事项。
1 连续重整装置氮来源及中毒机理氮是导致重整催化剂中毒失活的毒物之一，重整进料要求氮含量不高于0.5ppm。
氮在重整催化剂上有累积效应，如果长时间重整注氯量过小，或者进料氮含量高均会造成催化剂氮中度。
1.1 氮来源常压直馏石脑油经过原料预处理单元进行脱硫、脱氮脱杂质，分馏后与加氢裂化重石脑油混合作为重整进料，一般情况下，两股原料氮含量均在0.5ppm以下，满足重整催化剂对氮含量要求。
常压直馏石脑油氮含量过高、预加氢反应深度不足、预加氢反应进料/产物换热器内漏、加氢裂化石脑油氮含量偏高等都会造成重整进料氮含量增加。
1.2 重整催化剂氮中毒机理氮中毒主要是由于含氮有机化和物在重整条件下生成的氨与催化剂表面的酸性中心发生反应生成氯化铵，减少了催化剂表面酸性中心的数量，从而使催化剂的金属功能和酸性功能失调，使催化剂性能变差，同时氨对催化剂上的铂可以引起一定程度的中毒情况，其毒性相当于一个分子的氨可引起0.1个铂原子中毒，使催化剂积碳速度加快，活性降低，使用周期缩短。
2 重整催化剂氮中度事例分析2016年7月1日大检修开工正常后，重整汽油辛烷值（RON）基本稳定在100以上，10月底重整汽油辛烷值开始缓慢下降至99。
重整反应总温由310℃缓慢下降至279℃，持续时间约25天。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策国产重整催化剂PS-Ⅵ是一种高效的催化剂，广泛应用于炼油工艺中。
由于其本身的特性以及操作条件的不同，PS-Ⅵ在运行过程中可能会出现硫中毒现象，影响其催化性能和使用寿命。
本文将从PS-Ⅵ硫中毒的原因、分析方法以及对策方面进行探讨，以期为工程技术人员提供参考。
一、PS-Ⅵ硫中毒原因1. 操作条件不当PS-Ⅵ的硫中毒问题与操作条件不当密切相关。
炼油工艺中，硫化氢、二硫化碳等硫化合物会对PS-Ⅵ催化活性产生直接影响。
设备运行过程中，硫化氢等硫化合物的浓度、温度、压力等操作条件的变化都会直接影响PS-Ⅵ的硫中毒情况。
2. 催化剂原料质量PS-Ⅵ的硫中毒问题还与催化剂原料质量有关。
如果原料中硫含量较高，或者含有其他对PS-Ⅵ催化性能有影响的杂质，都会导致PS-Ⅵ的硫中毒问题。
3. 工艺设计不合理工艺设计的不合理也会导致PS-Ⅵ的硫中毒问题。
比如反应器的结构设计、流程控制、催化剂再生系统等方面的问题，都可能对PS-Ⅵ的硫中毒产生影响。
1. 实验分析为了准确分析PS-Ⅵ的硫中毒情况，可以进行实验分析。
通过实验室分析，可以得到PS-Ⅵ的物化性能指标，以及硫化物的含量、结构等信息，为进一步分析硫中毒问题提供数据支持。
2. 工艺参数监控监控工艺参数也是分析PS-Ⅵ硫中毒的重要手段。
通过实时监测反应器内的温度、压力、流速等参数，可以及时发现工艺条件的异常变化，从而及时采取措施避免PS-Ⅵ的硫中毒发生。
3. 催化剂活性测试催化剂活性测试是评价PS-Ⅵ是否发生硫中毒的重要手段。
通过对PS-Ⅵ进行活性测试，可以了解其在不同硫中毒程度下的催化活性变化，从而判断PS-Ⅵ是否出现硫中毒问题。
1. 优化工艺条件针对PS-Ⅵ的硫中毒问题，可以通过优化工艺条件来降低硫化物对PS-Ⅵ的影响。
比如调整反应器的操作温度、压力，优化进料物质的选择，控制硫化物的进料量等措施，都可以降低PS-Ⅵ的硫中毒程度。
2. 增加再生系统增加催化剂再生系统也是解决PS-Ⅵ硫中毒问题的重要手段。
浅谈连续重整装置催化剂的中毒
浅谈连续重整装置催化剂的中毒本文在探討了连续重整装置催化剂中毒的原理后，希望通过分析哪些物质能够引起催化剂中毒，将这些物质通过来源和中毒反应、处理方法等进行分类，保障在实践过程中能在催化剂中毒后进行精准的判断，在分析了重整催化剂中毒原理后，我们也通过各种分析仪器和方法，并通过提高工作人员的工作水准和工作态度来提高效率，有效缓解甚至消除中毒，延缓重整催化剂的使用寿命，保障装置的正常运行。
标签：连续重整装置；催化剂中毒；使用寿命1 有毒物质对催化剂的影响随着全球化发展，各个国家的经济水平都随之提高，相应的消费水平也不断上升，但随之发生的就是各种能源的消耗量不断增加，人类活动对环境的破坏也在不断加大，地球环境危机日渐加重，各种不可再生资源被人类透支使用，因此环境保护和能源保护问题应该受到我们的重视。
因此国家加大了对汽油的使用标准，各个企业和工厂开始重视连续重整装置的使用，尤其是在贵金属的使用上，贵金属催化剂的使用给连续重整装置的发展带来质的飞跃，从半再生突破到连续再生。
因此催化劑的使用性能得到企业和炼化厂的高度重视。
但众所周知，催化剂的使用条件很高，对于原材料的纯度要求高，原材料中的杂志及微量毒素都会导致催化剂变质中毒，尤其是常见的有毒元素硫和钠等，这些微量元素都能引起催化剂的中毒，使得连续重整装置在使用过程中发生事故。
因此对原材料中的有毒物质进行准确分析对连续重整装置催化剂的正常使用非常必要。
催化剂受到不同物质的影响所产生的反应也是不同的，连续重整催化剂具有两种功能，分别是酸性和金属性能，不同的性能受到影响所需的处理方法也截然不同，所以在研究各种有毒物质时，不仅需要探寻其来源，也需要针对有毒物质对连续重整催化剂的影响分析处理方法，并测量最终对装置的影响。
2 重整催化剂的中毒原理2.1 酸性中心中毒所谓酸性中心反应，主要由催化剂的氯产生，当有毒物质和催化剂上的氯元素产生化学反应后，催化剂的酸性受到影响，导致催化剂酸碱不平衡，进而导致催化剂的金属失衡，最终影响连续重整催化剂的使用性能，目前常见的酸性有毒物质主要是钠和氟及水等。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策随着化工行业的高速发展，石化产品的生产已成为我国国民经济的重要组成部分。
但是，在炼油过程中，氢气和硫化氢总是与石油中的硫化合物反应，生成硫酸和二硫化碳等含硫化合物，这些化合物会在催化剂表面形成硫化物层，从而使催化剂活性降低，甚至失活。
硫富集会导致催化剂的失效和反应器的停机，并且需要重整催化剂的更换或再生，这对于炼油厂的生产和经济都会造成极大的损失。
因此，硫中毒已成为炼油工业面临的重要挑战之一。
在重整催化剂中，主要成分是铂，铑，钼等贵金属，硫中毒会降低这些贵金属的活性，并改变表面物理和化学性质。
同时，硫中毒还会引起催化剂表面增加碱性位点，从而促进不良反应，减少催化剂对芳烃活性的选择性和降低芳烃的产率。
此外，硫化物的形成还可能导致催化剂的毒性降低，从而降低热稳定性和机械稳定性。
因此，对于硫中毒的分析与对策具有重要意义。
一般来说，硫中毒的分析方法包括厌氧吸附（TPD-S）、还原温度程序（H2-TPR）和X 射线衍射（XRD）等。
在TPD-S实验中，加热催化剂表面将其还原，然后用硫蒸汽或硫氢在厌氧条件下吸附硫，通过TPD（程序加热失重）来确定硫化物在不同温度下的解吸特点。
在H2-TPR实验中，催化剂样品先用氩气灌透，然后用氢气还原。
还原后，用可控方式加热到不同的温度，检测样品的H2吸附量，通过分析得到，硫化物的生成和还原所需的温度。
在XRD实验中，催化剂样品被研磨并作为白色粉末被检测，可以通过X射线的散射模式来对晶体结构进行分析。
针对硫中毒，减轻其对催化剂的影响是重中之重。
目前，几种方法被提出用于降低硫中毒对于重整催化剂的影响。
通过使用钙镁铝氧化物的复合物替代氧化铝可以明显降低表面硫富集的程度，减轻重整催化剂的硫中毒现象。
此外，高轮换程序的使用有望减少硫中毒影响产生的时间，增加催化剂的使用寿命。
同时使用新型催化剂底床设计可用于增加液流，减少液体侧热阻，从而降低催化剂活性丧失的程度。
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策
国产重整催化剂PS-Ⅵ硫中毒分析与对策一、引言国产重整催化剂PS-Ⅵ是炼油工艺中常用的一种重要催化剂，广泛应用于重整装置中，能够有效提高汽油辛烷值和降低硫含量。
由于硫气体对催化剂的中毒作用，其长期运行中会出现硫中毒现象，导致催化剂活性下降，最终影响产品质量和生产效率。
本文将对PS-Ⅵ硫中毒进行深入分析，并针对其特点提出相应的对策措施，以期为炼化企业提供参考。
二、PS-Ⅵ硫中毒的原因硫中毒是指在重整装置中，由于催化剂表面与硫化物发生化学反应而造成的催化剂活性损失的现象。
PS-Ⅵ硫中毒主要由以下几个方面引起：1. 原料中硫含量高在炼油生产过程中，某些原料的硫含量较高，例如重整装置进料液态烃中的硫含量可能较高，通过催化剂床层时，会与催化剂表面发生反应，产生硫化物，导致催化剂的活性下降。
3. 反应条件不当在重整装置运行过程中，反应条件不当（如温度、压力等参数控制不当）会造成反应过程中硫化物的生成，从而导致催化剂的硫中毒现象。
4. 催化剂本身质量问题催化剂在生产过程中可能存在质量问题，如未能完全脱硫，甚至有一定量的硫化物残留在催化剂颗粒表面，这也会直接影响催化剂的活性和寿命。
PS-Ⅵ硫中毒的主要原因是催化剂表面与硫化物发生化学反应，导致催化剂的活性下降，从而影响产品质量和生产效率。
三、PS-Ⅵ硫中毒的分析PS-Ⅵ硫中毒的分析主要包括对催化剂活性的评估、硫化物的检测以及反应条件的调整等方面。
1. 催化剂活性评估实验室可以通过微观和宏观的方法来评估催化剂的活性。
微观上，可以通过对催化剂样品的表面形貌和成分进行分析，来了解硫化物的生成情况；宏观上，可以通过对实际运行的重整装置中催化剂的转化率、产物分布等参数进行评估，从而了解活性损失的程度。
2. 硫化物的检测对重整装置进料液态烃和气态烃中的硫含量进行检测，并对催化剂床层中的硫含量进行分析，可以判断是否存在硫化物生成的情况，从而为后续的对策制定提供依据。
3. 反应条件的调整根据分析结果，对重整装置的反应条件进行调整，如降低进料液态烃中的硫含量、优化进料气中的硫气体含量、改善反应条件控制等，以减轻催化剂的硫中毒现象。