新代数控系统装机调试步骤

C加工中心机配机步骤

1. 进行硬件配线工程。

A.请依照线路图完成硬件配线工程。

B.完成硬件配线工程后，先将控制器、屏幕、X/Y/Z伺服驱动器及主轴变

频器电源线拔开再送电(以避免送错电压造成零件烧毁)。

C.送电后量测确认各个零件(控制器、屏幕、驱动器……..)的入力电压正确

后，才将电源线接上各个零件，以免送错电压造成零件烧毁。

D.送电后控制器需自动进入新代软件画面、伺服驱动器及主轴变频器需要

显示正常讯息。

2. 安装CNC核心软件及CNC参数(显示页面、PLC、警报、参数等)。

3. 设定X/Y/Z伺服驱动器参数(参见安川伺服驱动器调机页)。

4. 设定主轴变频器参数(参见台达变频器调机页)。

5. 确认X/Y/Z伺服马达正确运转。

A.在手轮模式下将控制器屏幕切换至系统诊断画面，进行X/Y/Z伺服马达

动作测试。

B.把系统参数101~120对应的轴数值设成与驱动器对应轴的位置增益值

一样；查看控制器系统诊断画面→系统数据40/41/42要等于24/25/26。

C.使用千分尺确认控制器画面显示移动100mm，床台确实移动100mm。

6. 确认各个主轴马达正确运转，及排钻等噪音类大否。

A.按主轴正转/反转按钮，主轴马达转向需正确。

B.主轴转速须正确。

7. X/Y/Z行程极限及原点讯号Input接线对应确认正确。X/Y/Z寻原点动作需正常（参考寻原点动作规格文件）。

8. 判断寻原点栅格功能是否启动(条件：看56..60 各轴极限偏移量: 记录寻

HOME 时,从极限开关到INDEX 的距离,理想值马达1/4 – 3/4 【25~75】转之间,否则,设定栅格量1/2 转)

9. 设定X/Y/Z软件行程极限,对应系统参数号是2401~2440 ; (根据实际情况需

偏移原点的位置, 先把原点要偏移的距离输入到系统参数881~900对应轴内,关电重开,寻原点,再设各轴软件行程极限)

10. 设定Z轴换刀点及各参考点和定义的各项内容，如下：

系统参数2803 为Z轴换刀1#刀库第2参考点

系统参数3401 设定Z轴的换刀安全位置（通常比第2参考点在小100~500UM 左右）

系统参数3409 为刀具库刀具的总数量；

11. 手动测试夹松刀、刀库推出退回、各刀具号间切换、切削液、真空泵、吸尘泵、及相应的警报动作是否正常；操作面板功能。

12、测试系统的每个M码动作是否正常；

13.、换刀动作测试（执行T码，采用手轮模拟引导测试一遍）。

14、网络联机功能测试。

15、测试机台的重现性,多次测完同一点后,关电重开,寻原点,在测刚才同一点的

距离是否一致。

16、测试XY轴的互相出垂直度,(分别加工XY各轴的一条相交直线进行测量)

17、测试主轴的跳动度和Z轴的垂直度.。有条件做重切削一次,看主轴是否运行正常。

18、实际加工测试圆和圆球，看圆度的情况和圆球的垂直棱线是否没有。

19、检查X、Y、Z、主轴在空载运行时的负载率，各轴运动时，大概会在20%左

右，如果其中一个特别大，请检查机械，同时观察运行是否顺畅。