汽车内饰零件通用技术条件(塑料件要求)

汽车内饰零件通用技术条件

JT1-9900-10-1

1 范围

本技术条件规定了内饰零件的基本性能要求及试验方法。

本技术条件适用于长安汽车股份有限公司所开发车型的仪表板总成、中控箱总成、门板总成、立柱门槛、地毯、顶棚、搁物板、遮阳板等汽车内饰零件。

2 规范性引用文件

GB 250 评定变色用灰色样卡

GB 251 评定沾色用灰色样卡

GB 8410 汽车内饰材料的燃烧特性

ISO 6452 橡胶、塑料、人造革——汽车内饰材料雾化特性的测定

SAE J2412 汽车内饰件加速暴露实验：可控辐照度氙弧灯

SJ-NW-37 车内挥发性有机物及醛酮类测试汽车零部件取样技术规范

SJ-NW-38 汽车零部件材料挥发性有机物及醛酮类化合物采样技术规范 SJ-NW-39 车内零部件材料挥发性有机物和醛酮类物质分析技术规范

SJ-NW-51 长安车内零部件散发性有害物质技术要求

3 要求

3.1 除非另外规定，否则应符合本技术条件的要求，并按经规定程序批准的图样

与技术文件制造。

3.2 外观要求：

所有零件外观应与经确认后的样品一致。

1）产品外观面不允许有裂纹、变形、银纹、波纹、烧焦、飞边、毛刺、气泡、浇口痕迹、顶杆印痕、熔接痕和收缩痕等不可接受表面缺陷。

2）喷涂或镀铬的产品，表面涂层或镀层均匀一致、色泽均匀，外观表面不允许有目视可见的麻点、起泡、漏镀、变色、脱落及其他不可接受缺陷。

3）产品主要外观表面上的分模线应小于0.1mm；非主视外观面分模线的痕迹小于0.2mm。且必须经过长安公司技术部门的认可。

4）零件表面的颜色和花纹应与经规定程序批准的色板或样品一致。皮纹要清

晰、色泽均匀，皮纹类型、纹理方向、纹理深度以及皮纹范围应与长安公司所要求的一致，由于因脱模方向引起的非主要表面皮纹深度变化要均匀，不允许出现皮纹拉伤。

3.3 性能要求

序号试验项目性能要求试验方

法

3.3.1 阻燃性满足GB 8410的要求

4.1

3.3.2 耐辐照高温性（仅针对仪表

板上本体、搁物板及安装于

仪表板、搁物板水平表面上

的零件，要求与仪表板一起

进行试验）试验过程中及试验后，产品不得出现

可见颜色或光泽变化、裂纹、难闻气

味、分层、起泡、收缩、翘曲变形、

增塑剂析出、皱褶、卷边等缺陷及其

他任何影响正常使用的缺陷。

4.2

3.3.3 耐高低温循环按照表1所列的循环次数和温度进行

试验后，间隙、高差或零件配合改变

应在图纸标识范围内。试验过程中及

试验后，产品不得出现可见颜色或光

泽变化、裂纹、难闻气味、分层、起

泡、收缩、翘曲变形、增塑剂析出、

皱褶、卷边等缺陷及其他任何影响正

常使用的缺陷

4.3

3.3.4 耐潮湿性（仅针对带织物或

软质表皮、泡沫的零件、纤

维板零件以及喷漆的塑料

件）零件不得出现发粘、粘接失效、霉菌

难闻气味或其它不良缺陷。

4.4

3.3.5 耐热老化性外观上不得出现起皱、翘曲变形、分

层、脆化、龟裂、表面污染、析出等

不可接受的缺陷，与试验前相比色差

△E≤3.0。对于橡胶或热塑性弹性体

材料的零件，试验后硬度变化不应影

响其正常的使用功能。

4.5

3.3.6 耐低温冲击性产品不得出现破裂

4.6 3.3.7 耐光照老化性试验后样品不得出现粉化、龟裂等缺

陷。零件同一位置的实验前后色差ΔE

≤3.0。

总成上每一个零件的样品应集中进行

评估，不得存在色调转变或者颜色不

匹配的现象。

4.7

3.3.8 耐摩擦色牢度（对本身着色

塑料件不要求）干式摩擦和湿式摩擦色迁移评级都应

达到4级或以上

4.8

3.3.9 耐化学液体零件中所有组件及每一颜色的组件经

试验后，不得出现褪色，变色，表面

软化，皮纹丢失、表面剥离等缺陷。

此外，白色棉布的沾色等级应达到4

级以上。

4.9

3.3.10 耐刮擦性（仅针对非喷漆皮

纹塑料件）相同零件每一种颜色都应进行测试。

除非有其他规定，否则采用2N载荷、

1mm刮擦头，结果应达1级以上

4.10

3.3.11 挥发性有机物（VOC）应满足长安技术规范SJ-NW-51-2009

的要求

4.11

3.3.12 雾化特性塑料内饰件：≤2mg

其他零件：≤2.5mg

4.12

3.3.13 气味气味等级应小于等于3级

4.13

4 试验方法

4.1阻燃性

按照GB 8410进行试验。结果应满足3.3.1的要求。

4.2耐辐照高温性

将产品按照实际安装状态固定，放入环境箱，环境箱温度设置（85±2）℃，对于仪表板上部采用辐照加热的形式控制仪表板上部表面温度（110±2）℃ （以前除霜风口中间位置或仪表罩上表面为温度监测点），在指定温度下后保持5h，达到指定温度2h之后应对产品进行观察一次，产品应满足3.3.2的要求。在常温下放置2h，对产品进行评价。结果应满足3.3.2的要求。

4.3耐高低温循环

将产品模拟实际安装状态装好，对需进行测量的部位进行标识，并记录测量结果。然后按表1条件进行试验。

评价方法：在步骤7和步骤9进行了0.5h后，应分别对产品进行目视评价，对间隙段差出现明显变化的位置进行测量并记录结果。所有循环完成后应对产品外观进行评价，对标识位置进行测量，记录测量结果。结果应满足3.3.3的要求

表格 1 高低温循环试验条件

循环次数

循环条件

步骤 环境 时间,h

1

1 -30℃±2℃ 5

2 23℃±2℃，（50±3）％RH 0.5

3 高温条件（按表2选择） 5

4 23℃±2℃，（50±3）％RH 0.5

5 50℃±2℃，（95±3）％RH 2

6 23℃±2℃，（50±3）％RH 0.5

7 -30℃±2℃ 5

8 23℃±2℃，（50±3）％RH 0.5

9 高温条件（按表2选择） 5

10 23℃±2℃，（50±3）％RH 0.5

注：对于整个零件都为塑料材质且未进行表面处理(喷漆、水转印等)可不进行步骤5、6

表格 2 高低温循环试验中高温条件的选择

条件 零件 温度

80℃±2℃

条件一地板、顶棚区域零件及其他不受阳光照射的的零件（如

门槛、地毯、行李箱、安全拉手）

条件二门板、下立柱、后侧围内饰板、中控箱、手套箱、顶盖

90℃±2℃

内衬、遮阳板等部分受阳光直射的零件

100℃±2℃

条件三腰线以上处于阳光直射的零件如仪表板、搁物板、上立

柱、高位制动灯等

*注：各车型具体情况不同，零件适用温度也有所区别，具体温度选择应根据DV计划。