质量门培训

总结： 建立质量门，把缺陷挡住，找出根本原因， 彻底解决。 质量愿景： 全员参与，各尽其责，层层把关，严格执行 ，实现质量零缺陷，标准国际化。
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定义流程组的范围和大小（组的大小很关键，范围过大会使反馈流程更加困难） 剖析流程和质量门位置
（1）当产品、流程可交付的产品离开本流程组时 (2)当要检查的项目不能再被检查到时（如检查点被覆盖，产品已被翻转或焊接过不可接近） （3)距离痛苦点或高风险区近并且可以快速反馈 (4)当节拍时间和流程过长而不可管理或管理无效时（质量门设置的标准） (5)缺陷指标和流程组有关 (6)命名流程组和质量门 (7)根据停止能力指导、添加、调整质量门位置
检查清单的组成： （1）主要装配内容 （2） 内部质量反馈 （3）外部质量反馈 （4）特殊特性控制点
检查方法：目测、触摸、静态扭矩检查
5.3 检查清单的管理 当过程能力足够时，移除检查清单（三个月） 新的缺陷必须评估后加入检查清单
6、症状描述
什么是症状（例如漏油、气孔、砂眼等） 描述潜在的问题（症状的原因，例如症状可能从哪里产生的，O型圈损坏） 描述工艺流程（列出高层级工艺流程步骤，判断缺陷的工艺流程） 判别潜在的产生缺陷的流程（工位）
铸就质量 Build In Quality
BIQ的理念
“五不原则”：不接受、不制造、不流出 、
不设计、不隐瞒
什么是BIQ
使缺陷和返工在其生产的流程 组内部即被停止
BIQ的手段
Quality Gate 质量门
质量门是一个专门的质量检查工位，推荐由非生产性的全职检查员负责，依据明确的检查清单，可视化 的BIQ展板定义产品的符合项和不符合项。
Found Miss New
检查清单中有此内容并且在检查中发现的缺陷。
在前一道工序检查清单中已经列出，在流程组中应检 查出来而没有检查发现、逃逸的缺陷。
该发现而未发现的缺陷 由客户反馈（如三装、迪尔、亚实、东风、乐星）
检查清单中没有、新发现的缺陷，并更新到检查清单中。
BIQ的检查工具
1、过程质量流程图 2、检验清单改进：针对性、快速反馈 3、BIQ快速反映卡 4、BIQ质量数据分析 5、BIQ数据列表 6、项目的实施对质量门产生的影响和变化
7、制定和实施反馈流程
定义角色的职责及沟通方式 和上游可能产生缺陷的区域保持时时沟通 在流程过程中产生的缺陷反馈到分类小组（质量、制造工艺、制造组长）分类和围堵所有的不合格 检查员发现缺陷后记录缺陷和初步判定责任人，实时联系制造缺陷的区域，责任区域立即回应，了解缺陷， 发现缺陷流程组协商围堵。
8、根本原因的纠正措施（RCCA）
部门内对于RCCA必须有清晰明确的角色和责任 对于每一个缺陷，部门也需要定义出优先顺序，决定合适的改正行动。 RCCA的重点是解决导致问题的流程或关注导致问题的行为
9、流程监控
缺陷信息的跟踪（特别是重复发生的缺陷，客户出现过的缺陷） RCCA关闭的时间和状态 所有流程中监控的项目都必须可视化
BIQ的五Leabharlann Baidu能力
铸就质量执行步骤
1、建立铸就质量方针：
全员参与，各尽其责，层层把关、认真执行，实现全价值链（Q:质量；C：成本；D：交期）质量最优化
2、了解内、外部客户的质量目标。（是否与客户的质量期望有差异，有则改进） 3、确定必要的工作、流程及顺序。（设定合适的质量门以阻止缺陷流入下道工序）
4、定义流程组和质量门的位置。
铸就质量是精益（LEAN）原则的基础
1、定义评估任何流程中可接受的质量水平（合格或缺陷、制定高标准或等同于客户的标准） 2、杜绝任何一个缺陷被传递给客户（或下道工序） 3、描述问题并筛选，提供、反馈到产生缺陷的区域 4、流程所有者确定缺陷的根本原因和改正引起缺陷的流程，避免这种问题再次发生 5、流程所有者通过实施RCCA（8D报告）对受影响的客户进行反馈
5、生产过程中质量门的构成
5.1 质量门内容
质量门是一个专门的质量检查工位，只是检验，不要与任何形式的返工混在一起，推荐由非生产性 的全职检查员负责
明确的检查清单（可视化的BIQ展板定义产品的符合项和不符合项） 强烈推荐可视化的BIQ展板可明示流程组及质量门的能力状况 ①每日的缺陷 ②Miss/Found/New缺陷曲线趋势图与因果堆积条状图 ③返工时间 ④质量警报 ⑤流程示意图并注明名称 ⑥缺陷重复次数 ⑦缺陷改进跟踪 质量门是一个临时单元，如果流程的能力提升后，由流程组内的操作工执行检查，质量门即可取消
质量门是一个临时单元，如果流程的能力提升后，由流程组内的操作工执行检查，质量门即可取消。 可视化的BIQ展板可明示流程组及质量门的能力状况。 建立质量门的目的和作用：把缺陷挡住，找到根本原因，彻底解决问题。
BIQ的目标
在整个产品流程中杜绝漏过缺 陷，实现零返工
APS BIQ的目标：零流出缺陷、零返工、零伤害、零在制
5.2 质量门检查清单的制作
检查清单中应包含所有需要评估项： 检查员观察项、目视检查的、亲自测量的 过去的缺陷数据、用户投诉的缺陷
文档化的关键客户要求（例如国内接受标准或其他成本） 由DFMEA和PFMEA定义的关键设计或者图纸要求 PFMEA是过程失效模式及后果分析(Process Failure Mode and Effects Analysis)的英文简称。 DFMEA是设计过程故障模式分析（Design Failure Mode and Effects Analysis ）英文简称