脱硫脱硝工艺管道施工方案

目录

1、工程概况 (1)

2、施工准备阶段 (1)

3、管道安装阶段 (9)

4、最终检验阶段 (17)

5、工艺管道质量保证措施 (23)

6、安全保证措施 (26)

7、文明施工要求 (28)

8、应急处置预案 (29)

1、工程概况

（1）编制依据及说明

本工程为宝丰能源集团股份焦化厂3#烟囱130万吨/年烟气脱硫、脱硝工程，工艺采用了焦炉烟气升温SCR法脱硝、余热回收、双碱法脱硫工艺。本项目投入运行后，焦炉烟气符合国家排放标准，同时余热回收可回收蒸汽19t/h。

本装置工艺管道材质为碳钢和不锈钢。本方案仅为地上金属管道施工方案，用于指导3#烟囱脱硫脱硝现场工艺管道的全部施工过程。

（2）编制依据及说明

《设计说明书》-焦化厂3#烟囱脱硫脱硝设计文件

《工业金属管道工程施工规》GB50235-2010

《现场设备、工业管道焊接工程施工规》GB50236-2011

《工业金属管道工程施工质量验收规》GB50184-2011

《石油化工工程建设交工技术文件规定》SH3503-2007

《石油化工设备和管道防腐蚀设计规定》SHT3022-2011

2、施工准备阶段

（1）图纸会审

施工前由管道、焊接等有关专业技术人员会同设计、业主代表及监理进行图纸会审，会审时做好图纸会审记录，把图纸会审中提出的问题及时解决。（2）施工方案编制

施工前由技术人员编制管道施工方案，上报业主及监理审批。

（3）技术交底

由技术人员对施工班组进行现场技术交底，交底容有：大致工艺流程、管线安装部位、工程量、施工方案、关键技术、特殊工艺要求、安全措施、质量标准、工序交接要求及其它注意事项等容。

（4）单线图二次转化

对照施工图纸，使用我公司基于AUTOCAD平台开发的辅助设计系统进行管道单线图的二次转化。图上详细标识管道的材质规格、工艺参数、焊道位置和编号等。

（5）焊接工艺评定、焊工培训、焊工考试

对于管道使用的所有材质，施焊前必须进行焊接工艺试验与评定。试验与评定工作按规执行。工艺评定需要经现场监理及业主认可批准。

对于参加本标段管道焊接的焊工，施工前需进行有针对的培训、考试，合格后才允许施焊。

（6）施工人员资格审查

管理人员必须有相应岗位的资质证书，作业人员必须有管工、焊工、气焊工、起重工等相应专业的资质证书。

（7）材料检验

核实质量证明书、材质、规格、型号外观尺寸、件数、批号等，落实运抵预制场及储备的数量是否能满足管道预制要求。

（8）工装机具的准备

配置采用先进机具，满足施工需要。

（9）编制管段表和排料表

为了节约原材料以及防止材质混用，采取以下措施：

⑴编制管段表：将所有管道的管段号进行汇总，将同材质、同规格、同壁厚等级的管段以及管段长度汇编在一起，便于使用微机排料。

⑵使用微机排料，编制出排料表：列出管材编号、规格材质、壁厚等级、长度以及在该编号管材上取料的管段号、管段长度。

⑶依据排料表和管道单线图进行划线下料。

预制阶段

管道预制利用设在现场的管道预制场，采取集中预制的形式，预制围为所有管道和支架；预制深度按焊口数计达到35%左右。

（10）现场管道预制场布置

在现场的管道预制场划分出两个预制生产区和一个半成品、成品摆放区：

⑴两个预制生产区分别为碳钢管段、支架预制区以及不锈钢钢管段、支架预制区。

⑵半成品、成品摆放区：规划出摆放区域，使碳钢管段和不锈钢管段相互隔离。

⑶所有管段预制件均放置在枕木上，不允许直接放在地面上，管端要进

行封堵保护。

（11）预制生产施工程序

⑴碳钢管道：审图→下料、坡口加工→打磨坡口→清扫管→组对→焊接→（热处理）→编号→探伤→吹扫管→封口→出厂。

注：设计需进行消除应力处理的管段，需进行焊后热处理。

⑵不锈钢管道：审图→下料、坡口加工(包括切割、车制坡口)→打磨坡口→清扫管→组对→焊接→编号→探伤→焊道酸洗钝化→吹扫管→封口→出厂。

（12）预制方法及要求

⑴根据预制计划，按照确认的管道单线图进行管段的预制：

①原材料检验合格，并标识明确。

②管道原则上采用机械切割及加工坡口，对于某些难以进行机加工的部位，可使用火焰、等离子切割方式，同时必须人工打磨清除氧化层和可能的淬硬层，必要时使用渗透的方法进行检验。

③不锈钢管若使用砂轮切割或修磨时，必须使用专用砂轮片，严禁与碳钢管共用。

④管子切口质量须符合下列规定：

a 管子切口表面要平整，无裂纹、重皮、毛刺、凹凸、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。

b 斜口端面倾斜偏差△不大于管子外径的1%，且不得超过3mm。如下图所示。

图3.7-3 管道切口测量示意图

⑤对于不等厚的管子加工、组对，按照设计和施工规要求进行。

⑥在专用平台或胎具上组对时，对口使用同母材的卡具固定。

⑦自由管段和封闭管段的加工尺寸允许偏差应符合下表的规定：

自由管段和封闭管段加工尺寸允许偏差（mm）

⑧在管段的组对、运输、吊装过程中，应避免可能会造成的机械损伤。

⑨对预制完的管段，对其部使用空压机进行吹扫。清洁后，进行管段封闭。

⑵管道组对：

①管道组对按单线图进行，各管段交接处需妥善衔接，尺寸准确，否则要留调节余量。

②管子组对时在距焊口中心200mm处测量平直度(下图),当管子直径＜100mm时,允许偏差为1mm；当管子公称直径≥100mm，允许偏差为2mm，但全长允许偏差不得超过10mm。确保法兰面的平行度及垂直度，满足设计和规要求。

③管段组对时，对中并点焊牢固，防止焊接过程中产生变形或位移。

图3.7-4 管道对口平直度测量示意图