整体设备效率(OEE).

1 PMs = 预防性的维修活动 McKinsey & Company
| 10
减少故障损失
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失
运作 时间
废品
返工 有效时间
质量
质量 损失
可用性
McKinsey & Company
| 7
目录
▪ ▪ ▪
定义和效果
计算方法
减少亏损
– 计划闲置时间 – 换模
ቤተ መጻሕፍቲ ባይዱ
– – – – –
故障
小停机 速度损失 废品 返工
▪
总结及要点
McKinsey & Company
| 8
减少计划停机时间的损失
OEE 百分比
113 13
不计名客户实例
有必要减少计划停机 时间，从而提高可用 时间
减少换模损失
不计名客户实例
减少换模损失 OEE 百分比
113 13 100 4
换模损失中包括 设备启动损失
94.5 1.5 28
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失
运作 时间
废品
返工 有效时间
可用性损失
性能损失
质量损失
McKinsey & Company
定义
机器在一定时期内的实际产出与预定/理论 产出的比例
质量
在一段时期，机器所生产的「质量合格」 产品与总产品数量的比例
McKinsey & Company
| 2
OEE的提高会对业务业绩产生极大影响
业绩指标 质量表现 影响 产生影响的原因
▪ ▪
▪ ▪
初次检验合格率 退货 (废品、返工）
▪
通过自动化（Jidoka）增加 成品率
McKinsey & Company
| 15
减少小停机损失
过去
现在
磨损的链轮齿会 导致机器运转中断
维护良好的链轮齿能够 保证链条和机器的顺畅运转
改善行动
对OEE的影响
▪ ▪ ▪
追踪生产业绩以便和计划产出作比较，并解决业 绩落差问题 建立预警信号，减少作业员反应时间（视听信号） 利用解除根源问题的技巧防止问题重复发生
| 13
减少换模损失的六个步骤
步骤 停机前 停机中
内部 外部
1. 计算总换模时间 2. 确定内部和外部要采取的步骤 3. 将内部步骤转变为外部步骤，同时将外 部步骤挪到设置时间以外 4. 缩短内部步骤 5. 改善外部步骤 6. 将新的设置程序标准化
?
机器重启后
▪ ▪ ▪
对OEE的影响 机器可用时间延长 弹性提高 同时可能会缩短周期时间 （如真空室）
| 24
需要铭记在心的重点
▪ ▪ ▪ ▪
OEE有助于评估机器的效能 OEE能说明因可用性、性能和质量等因素所导致的损失 OEE = 可用率 X 性能率 X 质量率，以百分比表示
破坏OEE的六种损失
– – – – – –
故障 换模 小停机
速度损失
废料 返工
▪
由OEE分析得出两个改善方案
– 提高产量以增加收入 – 减少可用时间以降低成本
14
52.5 2.5 1
49
可用性损失
总时间 计划闲置 可用时间 故障
性能损失
质量损失
换模
操作时间
小 停机
速度 运作时间 损失
废品
返工
有效时间
McKinsey & Company
| 6
造成机器效能降低的六种损失
可用性
闲置 损失
故障或停机 设置时间 (换模时间) 小停机 速度损失 废品 返工
性能
速度 损失
McKinsey & Company
| 3
目录
▪ ▪ ▪ ▪
定义和效果 计算方法 减少亏损 总结及要点
McKinsey & Company
| 4
OEE 计算方法
总操作时间 = 510 分钟 A 净操作时间 = 480 分钟 = 0.75 B 运行时间 = 360 分钟 闲置损失
运作时间 360 分钟 可用性 = = 净操作时间 480 分钟
空气供给
自动
McKinsey & Company
| 20
减少返工损失
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间
可用 计划 停机时间 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失
运作 时间
废料
返工 有效时间
可用性损失
▪
故障次数的可预测程度提高，从而可将 故障时间变为计划修理时间 （促使连续 无故障工作时间增加）
出现故障时，可能会将连续无故障工作 时间变为修理时间 调整维修时间的安排，以减少工作量
▪
找出问题根源，避免再次出现类似故障
▪ ▪
1 PMs = 预防性的维修活动 McKinsey & Company
| 12
OEE收益的 增加会提高 营运业绩
交货表现
交货周期 客户按时交货 (交货数 量、质量和交货时间 及时准确)
▪ ▪
可靠、快捷的生产率 闲置时间和废品率的减少可 以确保生产计划的按时执行
成本
▪
▪ ▪
库存
生产率 资本支出
▪
▪ ▪
要降低废品率就必须减少在 制品（WIP） 由于闲置时间缩短，有更多 时间利用资源创造附加值 释出潜在产能
▪
上午4点 上午6点 上午7点
是否停机过早？
▪
维修初期未经计划或计 划不周详或缺乏纪律 因计划不充分而导致人 员彼此阻碍 工具不太适合
试办维修轮班制
▪
▪
▪ ▪
制定详细的人员和时间 计划 将各项活动排序 控制结果
▪
下午1点 下午2点 下午3点
▪
计划 实际
因缺少组织而导致量产 时间往后延
▪ ▪
未来状况
对OEE的影响 机器可用时间延长 弹性提高
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间
可用 计划 停机时间 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失
运作 时间
废料
返工 有效时间
可用性损失
性能损失
质量
McKinsey & Company
| 19
透过主动检测减少废料损失
可用性损失
性能损失
质量损失
McKinsey & Company
| 11
减少故障损失
过去 现在
配电盘保险丝已烧坏 改善行动
配电盘保险丝灼热 对OEE的影响
▪
分析故障原因
▪
故障次数减少使得机器可用时间提高
▪
▪
计算连续无故障工作时间 （MTBF）来衡量改善 行动的效果
执行应变措施，改善设备或设备运转的条件
McKinsey & Company
| 22
目录
▪ ▪ ▪ ▪
定义和效果 计算方法 减少亏损 总结及要点
McKinsey & Company
| 23
改善要素总结
低 高
OEE损失
可用性 换模
5S
SMED
TPM
标准工作 流程改善 性能监控
目标设备 改善情况
故障
性能
速度损失
小停机
质量
废料和返工
McKinsey & Company
定义与方法 举例 对OEE的影响
▪
主动检测是机 器自动侦测可 能异常的能力
1
状态检测
时间量度限时 开关
2 煞车皮厚度探测器
▪
▪
探测煞车皮 是否破损
▪ ▪
3
气压感应器
可接受的范围
设备
23 4 5 6 1 7 0
视觉
废料因为预防性 措施而减少了 （更换破损的工 具） 产品质量因为彻 底的检查而提高 了 设备故障减少 （可侦测到承轴 的损坏） 减少解决问题的 反应时间
▪
利用全部产能—机器能以指定的速率运行
▪
尽可能改善设备的性能
▪
▪
改善设备状况并进行更新
利用替代设备或维修策略防止预防性维护 活动（PMs）的速度下降
▪
▪
减少故障
有利于长期设备策略—拥有设备的成本最 低
▪
减少机器投入的变动性
▪
根据标准和目标监督业绩
McKinsey & Company
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减少废料损失
整体设备效率（OEE）
抚铝项目启动培训营 2010年10月11-15日
机密和专有 未经麦肯锡许可，任何对此资料的使用严格禁止
目录
▪ ▪ ▪ ▪
定义和效果 计算方法 减少亏损 总结及要点
McKinsey & Company
| 1
何谓设备整体效率（OEE）？
目的
显示机器和流程的效能，作为改善措施的基础工具，支援 业务目标的实现 OEE是3个百分比系数相乘得出的 可用性 X 性能 X 机器的运作时间与预定生产时间的比例
14
52.5 2.5 1
49
总时间
可用 计划 停机时间 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失
运作 时间
废料
返工 有效时间
可用性损失
性能损失
质量
McKinsey & Company
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透过设备状况的改善来减少速度损失
过去
现在
马达布满灰尘且没有过滤器
马达清洁干净且装有空气滤芯
改善行动
对OEE的影响
性能损失
质量
McKinsey & Company
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减少返工损失
过去
未来
零件易脱落，需要维修
现在零件不会掉下来了
改善行动
对OEE的影响
▪
利用解除根本问题的技巧避免损失
▪
机器运转时间增加促使实际收入提高
▪
▪
将降低返工和预防步骤纳入标准工作程 序
改善设备状况确保初次生产的成功率
▪
▪
改善产品质量
减少作业员的工作
McKinsey & Company
| 14
减少小停机损失
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间
可用 计划 停机时间 时间
故障
换模
操作 时间
小停 机
速度 损失
运作 时间
废料
返工 有效时间
可用性损失
性能损失
质量损失
▪ ▪ ▪ ▪
尽可能提高设备效能 废料减少 必须减少对作业员的干预 生产暂时停机所需维护时间较少
▪
利用清理与清点方法（clean-and-check）改善设 备状况
McKinsey & Company
| 16
减少速度损失
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
实际OEE 的51%
性能
实际产出 = 目标产出
C 目标产出 = 1,080 零件
638 parts = 1,080 parts = 0.60
D 实际产出 = 648 零件
E 实际产出 = 648 零件 F 合格产品 = 518 零件
速度损失
质量
实际产出 – 废品 = 实际产出
=
648 – 130 零件 = 0.80 648 零件
瑕疵品损失
OEE = B/A X D/C X F/E X 100= 0.75 X 0.60 X 0.80 X 100 OEE = 36%
McKinsey & Company
| 5
详细计算OEE的基本例子
OEE 百分比
113 13 100 4 1.5 94.5 28
不计名客户实例
实际OEE 的51%
100 4 1.5 94.5 28
实际OEE 的51%
14
52.5 2.5 1
49
总时间 计划闲置 可用 时间
故障
换模 操作时间 小停 机
速度 损失
运作 时间
废品
返工 有效时间
可用性损失
性能损失
质量损失
McKinsey & Company
| 9
减少计划停机时间损失 (停机与保养)
实例 设备运作中 维修时间 浪费时间
▪
执行OEE必需要设定具体的目标以及明确沟通行动进度
McKinsey & Company
| 25