腐蚀与防护管理办法(最终版)

腐蚀与防护管理办法

第一部分总则

1.1 为加强腐蚀监测、停工期间的腐蚀检查工作、涂料防腐工作、湿硫化氢环境腐蚀与防护工作、定点测厚工作，依据国家有关法规、标准以及《腐蚀与防护管理规定》，制定本管理办法。

1.2各专业厂应根据本厂实际情况，对应本管理办法制定本单位的腐蚀与防护实施细则，对目前还不具备条件无法实施的要求应制定出计划，逐步完善。

1.3 本管理办法适用于各装置。

第二部分腐蚀监测

第一章一般规定

2.1本部分所涉及的防腐蚀监测手段，主要是行业现行的、成熟的、多数企业通用的几种腐蚀监测手段，主要包括：原油、原料油、中间馏分油腐蚀介质的监测；原油电脱盐系统中脱后盐含量的监测；工艺冷凝水（装置顶循冷凝、冷却系统）或含水介质中腐蚀介质或腐蚀产物的监测；采用在线腐蚀探针手段所开展的腐蚀速率监测；采用旁路监测等手段进行系统腐蚀速率的监测；其它可靠的监测手段。

第二章腐蚀监测项目

2.2原油、馏分油、原料油腐蚀监测

2.2.1监测目的：掌握进厂或进装置原油、原料油中腐蚀性介质的变化趋势，可预先判断腐蚀介质对装置的腐蚀程度，制定适合的腐蚀控制方案。

2.2.2监测范围：原油、原料油腐蚀监测是指对进厂或进装置所有种类原油或原料油的腐蚀性介质；馏分油腐蚀性监测是指蒸馏侧线、其它炼油装置转化油中腐蚀性介质；盐含量是监测原料油及蒸馏电脱盐前后蒸馏原料中的盐含量。

2.2.3监测项目：对原油主要监测原油中的酸值、硫含量和盐含量；对

侧线馏分油及进装置原料油主要监测酸值、硫含量、氯含量、氮含量、铁含量、镍含量、钒含量等；对进蒸馏装置原料油需要监测脱后盐含量。

2.2.4监测频次及执行标准见表1。

表1原油、馏分油、原料油腐蚀监测频次及执行标准

注：如果原油或原料油种类变化较大，建议增加频次。

2.3工艺冷凝水及含水介质中腐蚀性介质或腐蚀产物的监测

2.3.1监测目的：掌握系统的腐蚀程度与腐蚀控制程度。

2.3.2监测范围：炼化装置生产过程产生的、含水介质中存在的腐蚀部位，主要监测介质中腐蚀性介质及腐蚀产物。

2.3.3监测项目：对这些系统中产生的工艺冷凝水监测其中的PH、铁离子、氯离子、硫化物、氨氮等。

2.3.4工艺冷凝水及含水介质中腐蚀性介质或腐蚀产物监测频次及执行标准见表2。

表2：腐蚀性介质或腐蚀产物监测频次及执行标准

注：1、PH 控制指标主要依据系统所使用的防腐蚀助剂性能、系统中其它工艺措施来决定。

2、氯离子、硫化物、氨氮除非有针对性的控制手段，否则无法控制。

3、铁离子含量如果较高，可以通过采取合理措施逐步降低。

4、根据具体情况可以对监测频次进行调整。

2.4在线探针腐蚀监测

2.4.1监测目的：掌握腐蚀性介质对设备或管道的腐蚀程度。

2.4.2监测范围：是指在具有较强腐蚀性介质中，为监测介质对设备或管道腐蚀程度而采取的腐蚀监测手段。根据监测介质腐蚀类型、设备或管道材质及监测的目的不同，所用的探针类型不同，分别有：PH 探针电阻探针、电化学探针、电感探针等，应根据不同需要合理选择，其中PH 探针监测介质的酸碱性，电阻探针、电化学探针、电感探针监测介质对该种设备或管道的腐蚀速率。

2.4.3选点方式及要求：在线腐蚀探针原则上应该安装在介质腐蚀性较强、介质相态相对稳定、更换比较方便的部位。在确定选点部位后，应委托设计部门对开孔、布线进行设计，由专业单位进行安装，避免探针使用中的安全及监测数据读取困难的问题。

2.4.4在线探针使用中应该注意的问题：由于探针监测是实时监测手段，技术含量相对较高，在使用中的差异较大，所以使用该手段的单位必须要具备数据分析、仪器仪表知识等较强的综合能力。为获取腐蚀速率为目的安装的探针，建议探针材质与设备、管道材质相同，腐蚀速率控制应≤ 0.2 mm/a（毫米/ 年），若超标应采取相应措施。

2.5旁路试验釡监测（推荐）：

2.5.1监测目的及方式：是指在具有较强腐蚀性介质中，为监测介质对设备或管道腐蚀程度及合理选材而采取的腐蚀监测手段，为等流速监测。根据所监测的设备或管道材质及监测的目的不同，试验釡内根据大小可以悬挂3 ～6（每种材质挂两片，平行样）片不同材质的试片，主要获取不同材质在该介质中的腐蚀速率（mm/a，毫米/ 年），有条件的可以获得更多的不同材质的腐蚀信息，如坑蚀、晶间腐蚀等。

2.5.2选点方式及要求：腐蚀旁路试验釡监测，原则上应该安装在介质腐蚀性较强、介质相态相对稳定、更换比较方便的部位。选择完成具体部位后，应由设计部门对开孔进行系统设计，由专业施工单位进行安装，以避免试验釡在使用中的安全问题。试验釡材质选择在低温工艺冷凝水环境应注意氯离子对不锈钢的应力开裂腐蚀，在其它介质中应注意釜体材质必须要高于管道材质，前后截止阀必须要可靠或定期更换。

2.5.3腐蚀试片的选择与处理：腐蚀试片一般为专业生产厂家的合格、标准试片及应力试片，也可以是针对某种试验目的的自制试片。试验用试片在使用前后，对试片的处理应按照《金属材料实验室均匀腐蚀全浸

试验方法》（JB/T 7901-1999）进行处理。

2.5.4监测周期：一般为3 个月开展一次。如果介质腐蚀性较弱，可以适当延长至6 个月/ 次。如果由于特殊需要，可以控制在2 个月/ 次。

2.6加强先进腐蚀监测技术的推广应用推广腐蚀监测的新理念、新技术、新设备，加强腐蚀监测的培训与技术交流，不断提高腐蚀监测的技术装备与管理水平。

第三章腐蚀监测数据

2.7腐蚀监测数据的管理：

2.7.1数据管理的目的：腐蚀监测数据作为装置腐蚀评价的关键依据，需要长期保存，借用历史数据及目前数据，判断、评价现时腐蚀状况是非常重要的方式。

2.7.2开展关键数据的定期比对分析，来确保监测数据的真实、准确、可靠。

2.7.3腐蚀监测数据保存期限保存到15 ～20 年。

2.7.4定期对关键监测数据的监测趋势进行统计分析，及时指导工艺操作、调整防腐措施。

第四章腐蚀监测的运行管理

2.8腐蚀监测人员必须经过本岗位腐蚀监测相关技术的培训，经考核合格者方可上岗操作。

2.9装置腐蚀监测点的布置、监测方案、监测项目，建议与改造装置或新装置的进料开车（投产）同步投用。

2.10对工艺冷凝水的pH、铁离子等关键控制指标，可结合装置运行情况定期进行修订与完善。

第三部分停工检修期间腐蚀检查

第一章一般规定

3.1腐蚀检查工作应遵循普查与重点检查相结合的原则，应与设备、管道的日常维修、点检、停工大修、定期检验等工作紧密结合。

3.2各专业厂应有计划地将关键生产装置停工检修期间的腐蚀检查纳

入检修计划；装置停工后，在满足安全要求的基础上，应首先进入现场开展相关工作，保证检查时间。

3.3一般腐蚀情况较轻的装置可自行组织进行停工期间的腐蚀检查；腐蚀情况特殊的、严重的、复杂的装置，可根据具体情况选择专业的腐蚀检查队伍，原则上优先选择公司内部防腐研究及设备检验检测技术力量，不具备自主开展腐蚀检查工作能力的，可向炼油与化工分公司装备管理处提出申请，并由装备管理处组织审查并确定外部专业化腐蚀检查队伍。

第二章检查方案的制定

3.4检查方案的制定应根据装置物流、操作条件和设备（管道）的结构及材质，以及历年运行记录及本周期的运转情况，结合防腐经验进行。

3.5对新建投产的生产装置，应根据工艺状况及材质情况，分析可能发生的腐蚀类型和易受腐蚀部位，有针对性地制定腐蚀检查方案，并应在装置大检修前制定出全面检查方案。

3.6 检查方案编制要求：

3.6.1资料收集

包括设计资料（设计图纸、计算方法，了解设备（管线）的设计寿命、允许的最小壁厚等）、安装资料、历年检修或抢修记录、开停工记录、腐蚀介质含量（考察物流、助剂的性质，特别是物流中硫、氯离子、氧等腐蚀性介质含量）、工艺条件（操作压力、温度等）变化情况、定点测厚资料、物流腐蚀性分析资料，在线腐蚀监测资料（包括腐蚀探针资料等）、RBI 评估结果及国内外同类装置腐蚀事故资料及防腐蚀经验。

3.6.2依据最新的法规文件要求，及时对腐蚀检查内容进行修订。

3.6.3检查方案的内容应包括腐蚀检查对象、检查方法、人员要求及分工、质量和安全保证措施、腐蚀现象描述，以及收集腐蚀产物并分析、典型腐蚀形貌拍照等。