压铸模具模流分析报告解析

分流道
主流道压力差过大,会大大降 低产品填充的质量,建议分流 锥部分的流道减薄到15mm 厚,分流道加厚到13mm厚.
型腔压力过小(40Mpa),流道与 型腔的压力差过大,容易导致 飞料,影响产品尺寸,并造成泄 压建议加大浇口面积,把浇口 比控制在10-15倍(目前是33 倍).
填充过程-速度
浇口速度过高,峰值达到92m/s,极易造成模具冲蚀和粘 模,影响产品质量和模具寿命,建议把浇口面积加大,把 浇口速度降到40~50m/s.
圆柱特征由于是盲穴, 造成困气,容易导致气 孔;若试模后出现气孔, 则需要在此处不知浇 口辅助填充.
浇口
红圈处特征由于 是盲穴,造成困 气,容易导致气 孔.若试模后出 现气孔,则需要 加厚对应的浇口.
产品后半部分 温度太低(600 度),建议加大 浇口面积,从 而加大流量, 降低冷隔风险.
填充过程-压力
压铸模具模流分析报告 2019.12.18
铸造参数:
产品重量:850g 浇排重量:802g 产品投影面积:50100mm2 压铸机吨位:400T 冲头直径:80mm 浇口面积:150mm2 浇口比:33倍 (建议降到10~15倍) 二快速度:3.3 铸造压力:70Mpa
填充过程-温度
此区域温度较低, 容易产生冷隔,需 要在箭头位置增加 渣包,提高铝液流 动性,并排除冷了.
氧化物分布
红圈所示的位置氧化物含量较高,容易开裂和起皮,建议增加渣包和排气槽;同时建议 把现有的渣包口加厚,渣包加大加厚,排气槽的出口数量增加到四个,加快排气速度.
填充过程-凝固 产品凝固时温度墙比较均匀,建议做好流道和料饼的冷却,提高模具寿命即可.
wk.baidu.com结
建议增加浇口面积,优化填充速度,优化排气排渣的效果,做好流道和料饼的冷却,即可量产. 建议压铸工艺参数如下图即可.