铜管管件加工工艺标准课件

60）
表（ 4） 铜管车间（配管连接）扩缩口工装清单
铜管规格 φ 6× 0.6 φ 7× 0.6
扩缩口规格 Ф D 夹管余量
扩内 φ6
85
扩外 φ8
85
扩外 φ9.52
85
缩内 φ2.6
85
缩内 φ3.0
85
缩内 φ3.5
85
缩内 φ4
85
扩外 φ8
85
扩外 φ9.52
85
端口深度 L 扩缩口高度 A 延伸量 使用设备
150
16
缩外 φ12
150
16
缩外 φ12.7
150
16
缩内 φ12.7
150
16
缩外 φ14.4
150
16
扩内 φ19
160
18
扩外 φ22.2
150
18
缩内 φ8
150
18
φ 19× 0.8 缩内 φ9.52
150
18
缩外 φ9.52
150
18
缩内 φ12
150
18
缩外 φ16
150
18
φ 22.2 × 1.0 扩内 φ22.2
铜管管件加工工艺标准
1 范围
本标准适用于公司所生产的产品中的铜管管件加工。
2 规范性引用文件
下列文件中的条款通过本标准的引用而成为本标准的条款。凡是注日期的引用文件，其随后所有的修改单（不包括勘误的内容）或修订版均不适用于本标
准，然而，鼓励根据本标准达成协议的各方研究是否可使用这些文件的最新版本。凡是不注日期的引用文件，其最新版本适用于本标准。
2.1 GB/T 1531-2009
铜及铜合金毛细管
2.2 GB/T 1527-2006
铜及铜合金拉制管
2.3 QB/T 1109-1991 不锈钢、铜管路连接件。
3 加工工艺流程
下料
去毛刺
打孔
扩口
缩口
弯管
墩台
翻
翻弯 缩
扩 翻弯
扩
缩
翻 弯
边
边管 口
口 边管
口
口
边 管
去毛刺
脱脂
1
整形
焊接
流量测试 (注 :毛细管组 件和分路头组件需测试 )
22
缩内 φ19
60
22
缩外 φ19
60
22
扩内 φ28.6
60
22
扩内 φ31.6
60
22
扩外 φ34.93
60
22
φ 28.6 × 1.2
缩内 φ22.2
60
22
缩外 φ25.4
60
22
缩外 φ22.2
60
22
3
-2
旋压
6
4
旋压
6
4
旋压
6
4
旋压
6
4
旋压
3
4
旋压
4
-3
旋压
6
-3
旋压
6
-2
旋压
4
6
旋压
4
6
旋压
4
6
旋压
示意图：
A
L
D ф 外
（扩口）
A
L
D ф 内
（扩口）
A
L
D ф
（缩口） 外
8.2 技术要求
8.2.1 8.2.2 8.2.3 8.2.4 8.2.5 8.2.6
扩口圆度不大于 0.10mm。 扩口同心度不大于 0.20mm。 缩口圆度不超过 0.20mm。 缩口同心度不超过 0.30mm。 直径小于 22mm的管件，夹痕深度≤ 0.15mm；对于直径不小于 22mm的管件，夹痕深度≤ 各类型铜管扩缩口的端口加工公差要求如下所示
3）所示相应夹紧距离的 2/3 以上
b. 产品有两弯以上（含），且最后一个弯为 90度的情况下，那么末端尺寸需保让夹紧距离 +弯管半径以上（如不是
7.2 技术要求
7.2.1 对于直径不大于 16mm 的管件，在 1000mm 之内，不允许有超过 1.3mm 的平滑碰撞凹坑；对于
直径大于 16mm 的管件，在 1000mm 之内，不允许有超过 2.0mm 的平滑碰撞凹坑。
18
φ 9.52 × 0.75
R25、 R30
25
25
R25、 R30 28
28
φ 12× 0.8
R25、R30、R35 30
30
/
/
/
φ 12.7 × 0.75
R25
30
30
φ 16× 0.8
R30、R35、R40 40
40
φ 16× 1.0
φ 19× 0.8
R40、R45、R50 45
45
φ 19× 1.0
φ 22.2 × 1.0
R45、 R50
55
55
φ 28.6 × 1.0
R50、 R60
70
70
φ 28.6 × 1.2
φ 31.75 × 1.2
/
/
/
/
/
/
R40
45
45
/
/
/
/
/
/
/
/
/
R55
85
85
φ 34.93 × 1.5
R55、 R70
85
85
/
/
/
注： 1. 铜管两弯曲之间的极限距离如下图（ 1）所示尺寸 A；
6 铜管下料、去毛刺
6.1 设备及操作要求 6.1.1 使用工具：割管刀，有效直尺，定位块根据图纸要求的尺寸和管径，用直量取相应的长度，放置
定位块 6.1.2 铜管需定位固定后，再用割刀拆下，要保证割口平齐，不变形 6.1.3 操作中，不允许戴手套，但去毛刺可以戴手套操作，防止毛线进入铜管。 6.1.4 切割过程中，铜管均匀进给，以保证管口圆滑。 6.1.5 当管径小于（等于） Φ 12mm，可多根 ( 不多于 10根 ) 一起下料；当管径大于 Φ 12mm，或长度小于 60mm
0.3m
A
L
D ф
（缩口） 内
8
扩（缩）口是控外径的：≤ ф 22.2 的公差为 -0.01~-0.08 ，＞ ф 22.2 的公差为 -0.10~-0.18 ； 扩（缩）口是控内径的：≤ ф 22.2 的公差为 +0.16~+0.24 ，＞ ф 22.2 的公差为 +0.20~+0.32 。
9 翻（钻）孔
7.2.2 铜管弯曲部位不圆度不超过 15%，具体计算公式为： |b-a|/ ф *100%，见上图（ 2）所示。
7.2.3 铜管弯曲角度公差：± 2°
90度，需适当加长）
8 扩 （缩） 口
8.1 设备及操作要求
8.1.1 8.1.2
8.1.3 8.2.4
打开气源确保气压为 (0.3 ～ 0.7)MPa 。 根据图纸要求选择适当的扩缩口模、夹紧块、调整冲头行程使之满足图纸要求。将扩缩口模、 夹紧块安装在扩缩口机上，调整工装和冲头位置使他们的中心都在一条直线上。 铜管在扩口或缩口前必须蘸挥发油。 扩缩口工装清单见表（ 4）（注：如需扩缩口的为一直管，那么夹管的最短极限距离为
14
扩内 φ12.7
150
14
φ 12× 0.8
扩外 φ12.7
160
14
扩外 φ14.4
150
14
2
3
台钻
2
3
台钻
2
2
台钻
2
-2
气动
2
2
台钻
3
-4
气动
3
-4
旋压
4
-3
气动
3
4
台钻
3
3
台钻
3
3
台钻
3
3
台钻
2
2
台钻
2
2
旋压
2
2
台钻
2
2
台钻
2
2
旋压
台转
2
2
台转
2
-2
气动
2
-1
旋压
3
-1
气动
4
-2
旋压
6
缩内 φ4.0
160
12
缩内 φ3.0
85
12
缩内 φ3.5
85
12
缩内 φ4.0
85
12
φ 9.52 × 0.75
缩内 φ4.5 缩内 φ6
85
12
85
12
缩内 φ6.35
150
12
缩外 φ7
85
12
缩外 φ6
85
12
缩外 φ8
150
12
缩外 φ7.94/ 缩
外 φ 7.4
缩外 φ8.9
85
12
扩内 φ12
160
7.1.3 清除弯管机范围内一切可能影响弯管机运转的杂物，保证设备运行畅通无阻。
7.1.4 每次弯曲前需调整模具或参数，并进行空转试弯，确认设备正常后进行加工。
7.1.5 一般铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离参照下表
3（毛细管折弯见附一）：
铜管规格
表 3 铜管的弯曲半径及两个弯曲之间的极限距离
图（ 3）
L4 d
L2
L1
L3
图（ 4） L4
L2
L1
L3
图（ 5）
左
图（ 6）
右
L2
L3
L5
9.1.3.3 翻边孔与铜管折弯位置的最小距离 L3需符合下表（ 5）要求（可参见图 3、图 5） 表（ 5）
9
管径 L3
ф 12 30mm
ф 16 30mm
ф 19 48mm
ф 22.2 50mm
ф 28.6 55mm
表2
下料尺寸 公差范围
10～ 100 ± 0.8
100～ 400 400～ 1000 1000～ 2000
± 1.2
± 1.5
±2
D≥ Φ 30 46±２
7 铜管弯曲
7.1 设备及操作要求
7.1.1 手工弯管机，根据图纸和铜管的外形，选择合适的弯管机
( 左手弯管机或右手弯管机 ) 。
7.1.2 数控弯管机，接通电源，检查压缩空气压力在 (0.4 ～0.6)Mpa 范围以内（右手弯管机）。
配管 主管 Φ 12×0.8 Φ 16×0.8 Φ 19×0.8 Φ 22.2 ×1.0 Φ 28.6 ×1.2
Φ 3.5 ★ ★
表（ 6） 数控翻边模具清单
Φ 4.5 Φ 6 Φ 7
★ຫໍສະໝຸດ Baidu
★
★
★
★
★
★
★
★
Φ 8 Φ 9.52
★
★
★
★
★
★
Φ 12 Φ 16 Φ 19 ★
9.1.5 9.1.6
10
2
-2
台钻
10
3
-2
台钻
10
5
-3
台钻
10
2
3
台钻
10
2
2
台钻
10
2
2
台钻
10
2
1
台钻
12
2
-2
台钻
10
5
-3
台钻
5
缩外 φ3.5
85
10
缩内 φ4.5
85
10
缩内 φ6.5
85
12
φ 8× 0.75
扩内 φ8 缩外 7.8
160
12
85
12
扩内 φ9.52
160
12
扩外 φ12
150
12
扩外 φ12.7
ф 34.93 58mm
ф 41.28 65mm
9.1.3.4 如弯管形状和翻边方向如上图（ 则 L4没有限制。
9.1.3.5 如弯管形状和翻边方向如上图（ 9.1.4 数控翻边孔模具清单见表（ 6）
注：“ ★”表示外翻边。
序号
1 2 3 4 5
3）所示，则 L4≥100mm，如弯管形状和翻边方向如上图（ 4）， 6）所示，且从左端起弯，弯至右端，则 L5＞靠模距离 +（孔径的一半）。如翻边方向向下或向上只能采用内翻边方式。
4 铜管一般要求
入库
4.1 密封冷媒系统要求管件内部表面清洁、无氧化、无水、无油等； 4.2 不允许使用带有裂纹、不圆变形、扭曲、可见砂眼、喷墨（铜管厂检测有缺陷的标记）、发黑（氧
化）等缺陷的铜管。
5 铜管加工要求总则
5.1 管路的加工按设计图纸进行，形状、尺寸应符合设计要求； 5.2 断口处直径改变应在铜管标准直径的 2%以内，且断口不允许有飞边，毛刺； 5.3 管件要脱油、去污、无铜屑，内外表面光洁，不许有油污、伤痕、氧化皮； 5.4 焊接过程必须充氮保护，焊后用 2.8~3.0MPa 的干燥压缩空气吹净内部。
9.1 设备及操作要求 9.1.1 调整钻床速度，当打孔直径≤ Φ 12时，用台式钻床，速度调整至第 3级，速度为 1400r/min ，当打
孔直径＞ Φ 12时，用摇臂钻床，速度调至 800r/min 。 9.1.2 用台钻对铜管进行打孔时须用工装对铜管固定，保证管件在钻孔或翻孔时不发生相对转动和移动 9.1.3 数控翻边的操作极限 9.1.3.1 翻边时翻边孔的最小间距 L1＞ d+10mm(d为翻边孔也径 ) ，具体可参见见下图（ 3）、图（ 4）。 9.1.3.2 铜管管口与第一个翻边孔之间的距离 L2≥ 38, 具体可参见见下图（ 3）、（ 4）、（ 5）。
自动弯管机
手动弯管机
优先
弯曲半径
选用 靠模
夹紧
两弯之间的直
弯曲半径
夹紧
两弯之间的直
弯曲 距离
距离 段极限距离 A
距离 段极限距离 A 半径
3
φ 6× 0.6
/
/
/
R15
15
15
φ 7× 0.6
/
/
/
R10、 R15 15
15
φ 8× 0.75
R20、 R25
20
20
/
/
/
R15、 R20
25
25
R15、 R20 18
60
22
8
2
旋压
7
6
旋压
4
3
旋压
4
2
旋压
2
-2
气动
2
2
台钻
3
-2
气动
4
-3
旋压
3
-2
旋压
8
6
旋压
7
6
旋压
4
4
旋压
4
4
旋压
4
4
旋压
4
4
旋压
2
2
旋压
3
-3
气动
4
-4
旋压
6
6
旋压
6
6
旋压
6
4
旋压
6
4
旋压
6
4
旋压
3
-2
旋压
7
扩外 φ25.4
60
22
缩内 φ9.52
60
22
缩内 φ16
60
22
缩外 φ16
60
150
14
缩内 φ4.5
150
14
缩内 φ9.52
150
14
缩外 φ9.52
150
14
扩内 φ12.7
160
14
φ 12.7 × 0.75
缩外 φ9.52
85
14
扩内 φ16
160
16
扩内 φ19
150
16
扩外 Ф17.2
150
16
缩内 φ8
150
16
缩内 φ9.52
150
16
φ 16× 0.8
缩内 φ12
的铜管必须单独进行下料。 6.1.6 下料后必须对端口去毛刺，去毛刺采用铁丝砂轮机，应根据不同管径调整变频器的大小以控制
机转速。具体可见下表 1。 表1
2
管径Ｄ 变频器数值
D＜Φ7 Φ7≤D≤ Φ9.52 Φ 9.52 ＜ D≤Φ 19
19±２
22±２
27±２
Φ19＜ D≤Φ30 35±２
6.1.7 去毛刺后，必须用 2.8~3.0MPa 的干燥压缩空气吹掉管内外的铜屑、杂物。 6.2 技术要求 6.2.1 下料长度（ L）显示在图纸的技术要求，计算长度可依据《铜管落料尺寸及重量计算统计表》 6.2.2 下料长度尺寸公差见下表 2
b
a
R
ф
R15
R15
R20
60
R20
50
R25
60
R25
60
R35
80
R40 190 R45 210 R60 250 R55 250 R70 290
图（ 1）
图（ 2）
说明： 1. 铜管起弯端的 直段距离 需保证表（ 3）所示相应夹紧距离的 2/3 以上； 2. 铜管末端尺需保证：
4
a. 产品共一个弯，那么末端尺寸的直段尺寸需保证表（