管片生产施工方案-最终稿

2、正式生产计划从2007年5月4日开始，第一个月每天生产1个循环，即一天生产3～6环管片，第二个月每天生产1.5个循环，即每天生产6～9环管片，从第三个月起每天生产两个循环，即1天9～12环管片，计划每月平均生产约250环，2008年11月30日全部完工。
管片生产计划曲线图
五、施工控制重点及要点
1、对于裂纹的控制
二、管片厂建设
1、总平面布置
为保证管片的质量和方便运输,在施工现场设立管片生产厂。场地总面积2.9万平方米, 按照管片倒运次数最少，混凝土运送距离最短，管片运送、储存方便、经济、环保的原则进行平面布置，设置两条混凝土生产线、钢筋笼加工车间、管片生产车间、管片储存场及其它配套设施。
2、钢筋笼加工车间布置
⑴ 优化混凝土配合比，采用外加法在混凝土中加入适量优质粉煤灰，以增加混凝土的浆体数量，进一步改善混凝土的和易性，减少混凝土的收缩量，使得管片表面不易产生裂纹。
⑵ 施严过程中严格控制振动器的振捣频率、混凝土的振捣时间，使得混凝土振捣密实而不离析。
⑶ 使用尽量小的水灰比，并保持水灰比的稳定，以免混凝土中水份过大，失水过快致使管片产生裂纹。
⑸ 管片养护
①、管片脱模前养护
管片脱模前采用蒸汽养护。在布置于模具底部的蒸汽管道上均匀开满小孔，蒸养时蒸汽从小孔中均匀地喷出来，使整个模具均匀地升温，而不会出现一端温度高，一端温度低的现象。在完成管片外弧光面后，用手按压混凝土表面当有轻微的压痕时，将蒸养帆布套套在模具上，布套下部与地面接触的地方用木方压实，然后在帆布套上预留的小孔中插入温度计，上述措施完成并检查无误后开始通蒸汽。升温时升温速度控制在每小时15~20℃，防止升温过快管片出现收缩裂纹，最高养护温度在50~60℃，恒温时间2h。在整个过程中，由专职质检员每半小时查看模具上的温度计的读数，以调节蒸汽通入量的大小，使之符合上述要求。降温时间不少于两小时，降温速度不大于
一、工程概况
1、工程位置及范围
狮子洋隧道位于广深港客运专线东涌站—虎门站区间，隧道工程设计范围为两端轨面与地面的交点，即DIK33+000～DIK43+800，全长10.8km.本标段圆形隧道盾构工程里程左线为DIK33+661.9～DIK38+550，合计2441环，右线为YDIK33+659.47～YDIK38+250，合计2292环。
⑶、管片拼装：管片环采用错缝拼装。封顶块采用“搭接1.4m，径向推入后再纵向插入”的方式拼装。管片接缝采用双道弹性密封垫防水。管片采用斜螺栓连接，每环环向接缝设置22只M36斜螺栓，每环衬砌纵缝内设置24只M36环向斜螺栓。
⑷单块管片制作的允许误差：宽度为±0.3㎜、弧弦长为±0.5㎜、环向螺栓孔直径与孔位误差为±0.4㎜、厚度为-1～+2㎜，管片内半径为-1～+1㎜，外半径为0～+2㎜；弹性密封垫槽的轴线半径为±1.0mm，纵向凹凸榫槽的轴线半径为±1.0mm。
20℃/h。
②、管片脱模后养护
管片经蒸汽养护达到脱模强度后，进行管片脱模、翻片和必要的修补，再运输到养护水池进行全天24小时浸水养护，养护时间为7天。
⑹ 管片的存放与运输
①、管片存放
管片出池后,使用专用吊具将管片垂直吊至管片存放区进行存放。堆放场地必须平整,每片管片垂直存放。管片垂直堆放最多不超过三层,层与层之间使用三条100X100X2000(长)的木方作为衬垫。
②、混凝土搅拌站采用广州多维制造的每小时生产120立方米的混凝土自动生产线。第条生产线配备４个容量为150吨的散装水泥罐，以及混凝土搅拌站附属设施。
⑶混凝土浇灌前工作
①、清理钢模
所有钢模应在管片起吊后清理，除去杂物及混凝土渣，以保证钢模洁净及尺寸精度。清模可利用较柔软的铲及布把污渍除去，保持钢模表面光滑及洁净。
钢筋车间长120m，宽18m，桥式吊车跨度17m。建筑面积2160m2。
车间分4个区域：钢筋存放区；钢筋部件加工区；钢筋笼焊接成型区和钢筋笼成品存放区。其中钢筋存放区内设置待检钢筋存放架和已检合格钢筋存放架，将合格钢筋与未检或不合格钢筋严格分开。钢筋部件加工区内安装钢筋切断机、弯弧机及弯箍机各两台。钢筋笼焊接区配16台焊机，钢筋笼模具8个。
②、涂脱模油
利用洁净的抹布把脱模油涂在钢模内，涂脱模油时必须均匀，避免脱模油不足或过多。
③、安装钢筋笼
在钢筋笼车间装嵌及经检查合格的钢筋笼经清洁后运到生产车间存仓，然后使用特别设计的工具把钢筋笼吊进钢模内。员工在吊运期间必须注意钢筋笼是否发生变型，若有问题时不得使用并通知主管人员处理。
④、合模
把钢模的四边组合，收紧螺丝，检查合模位置刻度，保证钢模尺寸符合规格。
⑵ 使用水容性优质脱模剂，通过使用这种粘度指标小的脱模剂减小混凝土的粘性，以减少对排气的阻力而利于振捣排气。
⑶ 提高混凝土的和易性，以增加混凝土内部润滑，以利于振捣排气。
⑷ 清模干净彻底，强化清模认真，杜绝模具的清理不洁净致使管片产生气泡。
⑸ 加强模具维护保养，保持模具内表面光滑以减小对混凝土的流动阻力。
管片生产车间平面布置图
4、混凝土生产线布置
在管片生产车间一侧安装混凝土搅拌生产线两条,每条生产线理论额定产量120m3/h。搅拌站生产线约占地5200m2。
混凝土生产线平面布置图
5、管片养护储存场地布置
设置两个管片储存场地，1号场地长180m,宽22m，可存放管片233环和作三环拼装场地。2号场地长180m，宽22m，可存放管片233环，储存场点地共8820m2。在1号储存场修建43mX18.5m养护池，可养护管片40环，在2号储存场修建48mX18.5m养护池，可养护管片44环。
管片养护储存场地平面布置图
三、管片生产施工工艺及方法
1、施工工艺
管片生产施工工艺流程见下图：
2、施工方法
⑴钢筋笼加工
1、钢筋笼加工流程图
2、钢筋部件制作
钢筋笼中大约25%的钢筋断料后无须弯曲，断料后直接送往堆放区。其它钢筋断料后需进行打弧和弯曲，需要加工的钢筋临时堆放于弯曲、弯弧及弯箍机附近，工人按照图纸尺寸进行部件制作。制作好的部件按类别编号分区堆放。
⑷ 严格控制蒸养升温降温幅度及时间，以免因温度控制不佳致使管片外表面开裂。
⑸ 对管片采取水浸泡养护，使管片养护充分均匀，不因缺养或表面温差致使管片表面开裂。
⑹ 严格控制管片的收面时间，不得过迟，以免在蒸养前混凝土失水收缩产生裂纹。
2、对于气泡孔、水泡孔的控制
⑴ 优化混凝土的配合比，在混凝土中掺入适量高效减水剂，减小混凝土的含水率。
②所有原材料进厂必须要有质量合格证及试验检测报告。
③加强进厂的检验，要求收料员对进厂的材料首先进行目测，尤其是砂石和钢筋，控制砂石的含水量、细度、含泥量、级配以及钢筋的外表质量，防止不合格材料进厂。
④如果对材料的质量表示怀疑时，应及时与技术和试验部门沟通，在技术和试验部门的指导下进行材料验收。
⑤对不合格的材料要拒收，同时制定相应的措施，并通知材料供应商。
②、混凝土先从钢模顶部中央位置下入钢模内腔两端，边下料边开动混凝土振捣棒振捣，先模具两端后模具中部。
③、混凝土光面
掀开面板的时间应随气温及混凝土凝结情况而决定，一般以掀开中间的薄塑料布用手轻按有微凹痕为准。光面分粗、中、精三个程序，粗光面使用铝合金压尺，刮平除掉多余混凝土（或填补凹陷处），并进行粗磨；中光面待混凝土收水后使用灰匙进行光面，使管片外弧面平整、光滑；精光面使用长匙精工抹平，力求使表面光亮无灰印。
③、细骨料的试验检测
本项目使用天然河砂，按连续供应同厂家、同规格的细骨料400m3（或600t）检验一次，不足400m3（或600t）时也需检验一次。检验项目包括筛分、吸水率、细度模数、含泥量、泥块含量、坚固性、云母含量、轻物质含量、石粉含量、有机物含量、压碎指标、硫化物及硫酸盐含量、氯离子含量、碱活性。每一验收批取样一组，一组为22kg。从料堆选取均匀分布的8处抽取大致相等的砂组成一组，然后按缩分法进行试验。检验严格按照国家相关标准进行。
2、盾构管片工程概述
⑴、管片尺寸参数：管片外径10800mm，内径9800mm，环宽2000mm，混凝土强度等级C50，抗渗等级S12。
⑵、管片类型：本段盾构隧道衬砌环采用通用管片，为“7+1”分块方式的钢筋混凝土单层管片衬砌。每环衬砌由八块管片组成，其中一块封顶块(F)，两块邻接块(L1)～(L2)，五块标准块(B1) ～(B5)。管片环楔形量为24㎜，双面楔形，只设计一种管模。
⑵、原材料的质量指标控制
①、水泥的试验检测
本项目使用散装水泥，按同厂家、同编号、同品种、同强度等级、同出厂日期每500t检验一次，当不足500t时，也需检验一次。检验项目包括烧失量、氧化镁含量、三氧化硫含量、 细度、凝结时间、安定性、强度、碱含量、比表面积、氯离子含量、 熟料C3A含量。随机地从不少于3个车罐中各采取等量水泥，经混拌均匀后，再从中称取不少于12kg水泥作为检验试样。检验严格按照国家相关标准进行。
3、钢筋笼组装成型
按照管片的分块B1、B2、B3、B4、B5、L1、L2、F分别各制作一个钢筋安装靠模，共作八个。每个靠模配两台焊机，工人按照图纸尺寸位置将钢筋部件装入靠模内进行焊接成型。
⑵ 混凝土生产
①、混凝土配合比必须经过试配，制作三组试块按规范进行试验，试验结果须经监理审批确认合格后方可使用。坍落度为60±10mm。混凝土生产后用混凝土灌车运往管片生产车间。每次搅拌前，测定砂石含水率，并根据含水量的变化进行调整，不准随意更改配合比，同时必须使用通过检测合格的原材料。
⑹ 严格控制振捣频率，避免过振混凝土离析致使管片产生水泡孔。
⑺ 严格控制混凝土的水灰比，不使用大坍落度混凝土，以减少混凝土的含水量。
⑻ 严格控制混凝土原材料的质量，保证混凝土的性能良好。
六、质量保证措施
1、原材料质量控制
⑴ 原材料进厂验收控制
①所采购原材料必须是经业主、监理认可的材料，不得随意更改。
②、管片运输
管片达到使用要求的龄期后，将止水条及软木衬垫粘贴到管片相应部位,然后利用龙门吊将管片吊到运输车上,车上装有管片运输架。按指定的位置将管片放置入运输架上，所有管片就位后，利用紧固带固定管片，确认无误后方可运往盾构现场。
四、施工工期安排
1、本工程计划从2007年4月14日开始试生产，试生产16天，生产3～6环管片。
④、粗骨料的试验检测
本项目使用人工碎石，按连续供应同厂家、同规格的粗骨料400m3（或600t）产品检验一次，不足400m3（或600t）也需检验一次。检验项目包括颗粒级配、岩石抗压强度、吸水率、紧密空隙率、压碎指标、坚固性、针片状颗粒含量、含泥量、泥块含量、氯离子含量、硫化物及硫酸盐含量、有机物含量（卵石）、碱活性。每一验收批取样一组，一组为40kg（最大粒径≤20mm）或80kg（最大粒径≤40mm）。从料堆顶部、中部和底部均匀分布的15处抽取大致相等的砂组成一组，然后按缩分法进行试验。检验严格按照国家相关内。
⑥、浇灌前检查
质检员作浇灌前最后检查，包括保护层厚度、钢模清洁、钢筋笼型号、芯棒及管套数量位子等。若所有项目合格便可盖下面板收紧螺丝并挂绿色牌标识。最后填写预制件制造视察记录。
⑷、混凝土浇灌
①、混凝土用搅拌车运输至生产厂车间，试验员确定是否须对该批混凝土进行取样，只有被确认混凝土坍落度在允许范围内才可进行混凝土浇筑。然后利用混凝土料斗及厂房内的行吊把砼浇灌在钢模内。
②、粉煤灰的试验检测
本项目使用散装粉煤灰，按同厂家、同编号、同品种、同出厂日期的产品每120t检验一次，不足120t也需检验一次。检验项目包括细度、烧失量、含水率、需水量比、三氧化硫含量、碱含量、氯离子含量、氧化钙含量。从不同部位取15份试样，每份不得少于1kg，再按四分法缩取试样。检验严格按照国家相关标准进行。
钢筋笼加工车间平面布置图
3、管片生产车间布置
管片生产车间长120m，宽26m，桥式吊机跨度25m，建筑面积3120m2。车间内分三个区域：管片生产区（模具安置区），管片质检修补临时存放区和翻片养护液喷洒区。车间内安放6套管片模具（共48个模具），分4排安放，每排安放12个模具。在两排模具之间纵向留一条7.6m宽通道作为管片浇灌混凝土和管片脱模的运输通道。车间内安装4台桥式吊车，其中20吨1台，作为管片脱模起重使用，其余3台为16吨桥式吊车，分别作为钢筋笼安装、混凝土浇灌和管片翻片使用。