沙钢高炉及热风炉砌筑总施工组织设计

沙钢高炉砌筑工程
施工组织总设计
5 施工总平面布置
5.1 施工总平面布置原则
5.2 施工总平面布置（高炉及附属设备）
5.3 施工道路
运送耐火材料的运输道路必须畅通无阻。

5.4 施工供水
管径 D=35mm时，其流速为1.04m/s。

5.5 施工用电
P=1000kw
5.6 施工排水
5.7 施工通讯
5.8 总平面管理
6 施工进度计划
6.1 施工总进度计划
7 劳动力计划
8.3.1.1 高炉本体（按一座高炉及附属设备考虑）
筑炉工：60人，普工：20人，电工：6人，钳工：6人，架工：8人，
木工：4人，材料工：3人，管理人员：10人
合计：117人
8.3.1.2 热风炉
筑炉工：180人，普工：40人，电工：6人，钳工：6人，架工：10人，
木工：6人，材料工：4人，管理人员：16人
合计：268人
8 机械设备计划（按一座高炉及附属设备考虑）
9 材料管理计划
9.1 各专业施工主要材料进场计划
筑炉用耐火材料必须在开工前到达现场耐火库。

特殊部位的砖（如碳砖、组合砖）必须在生产厂家进行预组装合格后方能运至现场。

10 施工方案
10.8 工业炉砌筑方案
10.8.1 高炉本体砌筑方案
⑴进场条件
a.炉腰以下炉壳及冷却壁安装完毕,并试压合格。

b.炉底密封钢板及水冷管安装完毕，并通水试压合格。

c.铁口及风口安装就位，各口中心偏移检查合格；各风口相交点与炉底、炉缸中心交重合。

d.铁口框内空尺寸符合设计要求，工序交接手续完整。

e.西出铁场平台土建完工，场棚屋面安装完，天车能交筑炉使用，平台上下交筑炉堆放机具和材料。

f.砌筑炭砖用机具和设施安置就位，电葫芦运行轨道平整度经复测达到规定要求。

吊装就位时，保护棚主梁方向与进料口方向平行。

g.炉腹(含炉腹)以上冷却壁镶砖时应考虑将冷却壁集中于一处，以利我方砌砖，倒扣冷却壁和钢砖也应在地面浇注后,再行吊装。

⑵运输方案
a.工程材料、施工用料及施工机具用汽车运至出铁场平台下，用出铁场天车吊至平台上各处定置堆放。

b.砌筑炉底和炉缸时用天车将炭砖或陶瓷杯砖吊至风口进料平台（工业炉安装）上的辊道上，推至炉内进料平台上，通过炉腹保护棚的环吊装置（附真空装置）吊入炉内各砌筑部位。

该方案要求预留三个风口，只安装大套，以备穿钢丝绳进人和设备用。

具体位置现场定。

c.当炉腹砌筑完毕，炉身结构也已安装完毕时，拆掉保护棚环吊装置，在炉内搭设一简易站人工作吊盘，用于冷却壁勾缝。

d.砌筑炉腰以上时，材料仍经风口（预留1个风口大套不安装）运至炉内，人工分散至各砌砖点。

e.砌筑泥浆通过泥浆泵输送至炉内。

f.砌筑炉底和炉缸时用1台单轨吊将炭砖或陶瓷杯砖吊至风口进料平台上的辊道上，推至炉内进料平台上，通过炉腹保护棚的环节装置（附真空装置）吊入炉内各砌筑部位。

该方案要求预留三个风口，只安装大套，以备穿钢丝绳，进入和设备用，具体位置现场定。

g.炭油加热或搅拌、炭捣料、真空装置等（共12m2）可置于风口平台上，用提升炭砖等材料的那个单轨吊提升至风口栈桥平台上，再进入炉内。

⑶砌筑方法
a.当土建炉体基础钢筋砼施工完和底层炉壳安装完后，我方进入炉壳内沿炉壳内缘距炉壳60-80mm砌一环粘土砖，再在粘土砖和炉壳之间捣打炭料。

b.炉基耐热砼浇注：当密封钢板下工字钢焊好后，筑炉进行砼浇注，并中交下道工序焊密封钢板。

c.当密封钢板和水冷管焊接完，并试压合格中交于我方后，筑炉即对密封钢板内进行二次压力灌浆。

d.二次灌浆完后，割去导管并封焊各孔。

再在密封钢板上均布焊接找平立筋。

然后，在水冷管中部以下浇灌耐热砼。

e.通过测量确定炉底满铺炭捣料找平标高以利焊接各条水平找平筋，顶部标高要求0，-2mm。

f.炉底满铺炭料捣打，用容重取样器测定其容重值不小于1.5g/cm3。

其平整度经检查、验收合格后，方能进行下道工序施工。

g.炉底、炉缸炭砖砌筑：
h.所有炭砖均应在生产厂家预砌，每层合格后画出预装图，并编上号；十字中心线用刻槽和涂白油漆做上标记。

i.各种炭砖全部码放于西出铁场，平台上由专人负责码放位置和顺序，并画出分布图以供其他人领砖。

j.炉内吊砌炭砖使用设置在炉腹保护棚下的环形轨道及悬臂吊电葫芦上和真空吸盘，其真空泵设置在出铁场平台上。

k.细缝糊及炭料的备用加热设备设置在西出铁场平台上，拟用相邻高炉的生产煤气（接管路）进行加热。

l.每层炭砖严格按“预装图”的排列编号砌筑，先从中间往两边砌，两边应对称砌筑，砌筑时还应加顶撑使砖缝压紧。

每层炭砖砌完，周边炭料应分层夯实。

m.砌铁口部位炭砖时应保证出铁口的宽度。

n.综合炉底陶瓷杯砖和风口带组合砖、炉缸区域复合棕刚玉砖均在生产厂家进行预装，按砖层、排列，每块编号，并绘制预装图。

砌筑时
按预装图对号入座，不得混砌。

o.当炉缸墙体砌至1m高时，即可搭设满膛脚手架，以利工人砌砖。

p.炉体冷却壁之间缝隙用铁屑填料勾缝严实，其随砌墙同步穿插进行。

勾缝前的缝隙后端挡料钢板挂设应与冷却壁安装同步穿插进行。

铁屑填料由甲方提供成品料。

q.炉腰以上铁屑填料勾缝在炉内吊盘上进行。

r.炉喉钢砖内腔填料及炉顶锥台保护板填料须在吊盘上搭设的脚手架上进行。

s.炉体灌浆孔由设计院定位，由结构安装单位开孔、焊灌浆管。

灌浆料采用压入泥浆，用压浆机或泥浆泵分段压入。

灌完一段，工安公司割去灌浆管，并封焊各孔。

t.冷却壁镶砖（5—15段）应在室内进行，在测压槽和煤气取样孔处应切砖，冷却壁镶砖完毕后自然干燥48小时，才能移动。

u.冷却壁镶砖时，应制作专有操作架，砌砖面朝上，所有冷却壁管道严禁与地面直接接触。

10.8.2 热风炉砌筑方案
⑴炉内砌筑应具备的条件
a. 热风炉炉壳安装、焊接质量检验合格，并有验收记录；
b. 炉篦柱、炉篦子安装完毕，且符合设计要求；
c. 烟道出口、热风出口、煤气出口、空气出口、测温、测压孔及人孔短管焊接、安装质量检验合格，并有验收记录；
d. 炉子中心线、标高、测量标志、测量控制点记录已移交下道工序施工单位；
e. 锚固件安装、焊接质量检验合格、验收记录及同意隐蔽记录；
f. 所供的耐火材料材质合格证书、使用说明书已交付施工单位；
g. 各种工程材料均已到达建设单位耐材仓库。

⑵施工部署
热风炉内衬砌筑在炉体结构安装到拱帽根部“S”弯下部时（炉篦子安装已完成）与上部结构安装同时进行（穿插施工）。

由于上部
拱顶结构需继续进行安装，拟在“S”弯下部布置一道金属保护棚，同时满足双层施工作业要求。

为达到上述目标，在炉体基础完成后，应统筹安排专业施工队伍施工时所需的平面及其布置。

如结构安装时，大型吊装机具及组装平台尽可能布置在热风炉燃烧室一侧。

为内衬上场施工预留出一定的平面。

且主烟道系统，烟气预热装置、冷风管道、煤气管道、煤气预热装置尽可能在炉体内衬施工完成后进行（基础部分可先完成）。

以免形成对内衬施工的干扰。

内衬施工拟按多层穿插作业施工方案考虑，先“S”弯下部内衬施工，后“S”弯上部内衬施工。

按内衬施工要求，耐火材料需有较大的平面堆放。

内衬喷涂材料直接用高压料管输送到炉内各作业面。

炉衬砌筑材料则使用提升塔架进行垂直运输，并通过连接平台进入炉内。

连接平台以炉篦子高度为基点，按4m～4.5m高度安装一层平台（“S”弯处除外），至拱顶人孔处为止。

约8层平台，需在每层平台炉壳上各开一个1000mm×1000mm 的进料孔。

现场耐火材料堆放在塔架一侧的12m跨金属保护大棚内。

从甲方仓库运至现场的耐火材料采用汽车运输，叉车进行装卸并运至大棚内。

⑶热风炉内衬喷涂
主要设施：
喷涂站位置尽量靠近热风炉，并有保证原材料运输的通道，面积约200 m2。

主要储备一定的喷涂料及放置搅拌、喷涂设备。

喷涂站要具有防雨、雪和防潮功能。

施工方案：
“S”弯根部以下炉壳喷涂：分两段，炉篦子以下及炉篦子以上。

炉篦子以下部位采用脚手架进行喷涂。

炉篦子以上部位采用钢吊盘进行喷涂。

吊盘4个吊点挂在保护棚主梁上，另安装4根保险绳吊点。

提升方式采用倒链式或在保护棚下设2×2滑轮组吊点，用3t卷扬机提升吊盘。

具体实施时应根据实际
情况确定。

喷涂顺序可由上至下分段进行。

“S”弯上部喷涂：在保护棚上部搭设满堂脚手架，由下至上分段进行。

半球部分最后喷涂。

⑷热风炉内衬砌筑
炉底压力灌浆：
由于炉底采用了平底式锅底结构，下部需用沙找平，为增加密封性及强度，沙层内间隙用耐火泥浆填充。

因此，在施工内衬之前，必须先进行压力灌浆。

泥浆用压力泵压入。

灌浆时一般以另一灌浆管冒浆或压浆橡胶管头爆脱时为灌满标准，可停止灌浆，换另一灌浆管灌浆。

灌满后的灌浆孔用木塞或管堵堵住，在所有灌浆管灌满及泥浆凝固后割掉灌浆管，再将孔眼用钢板封焊。

炉底浇注料施工：
主要控制浇注料上表面标高及平整度。

控制方法是在炉篦柱和炉壳上划标高控制线，燃烧室区域可用焊接控制钢筋来控制。

炉墙放线：
采用偏移法放炉篦子下部十字中心线及燃烧室十字中心线，用弧度板放出墙体弧线及燃烧室墙体轮廓线。

墙体砌筑：
先在喷涂层表面用粘结剂粘贴陶瓷纤维毡，纤维毡相互之间挨紧，贴至一定的高度后，砌轻质保温砖，至纤维毡最高一层下沿，再砌筑工作层砖。

墙体应先砌筑燃烧室至一定高度，然后将蓄热室墙砌至相同的高度，再将格子砖砌至相应高度，如此循环。

组合砖砌筑：
先将组合砖下半圆最外环花瓣砖的底面标高划在炉壳上，并在洞口的中心位置安装中心轮杆以控制砌筑半径。

根据组合砖编号，先砌筑下半环花瓣砖，完成后，再砌筑下半圆第二环砖，下半圆砌完后，支设上半圆拱胎，进行上半圆内环砌筑和外环花瓣砖砌筑。

格子砖砌筑：
检查炉篦子，保证炉篦子的平整度、格孔的错位应在允许范围内。

在大墙上根据每层格子砖的排列，放控制网格线，第一层码完后，进行格孔清点，并画出完整格孔图。

格子砖周边与墙之间保留20～25mm 缝隙，并用木楔嵌紧。

第二、三层由于排列不一样，其控制网格线也应标在墙体上。

第四层重复第一层排列，砌筑方式一样。

上下层格孔错台应≤3mm。

拱顶砌筑：
圆柱段托板上第一层找平及中心半径应进行检查确定。

由于结构安装的误差，砌筑第一层时，应先根据悬链段拱脚关节砖下表面标高尺寸确定。

在托板圈上用高强浇注料摞底找平。

对于圆柱段控制中心，则应以顶部孔洞中心为基准。

燃烧室及格子砖砌筑完成后，用橡胶垫盖住整个蓄热室，拆掉燃烧室吊盘，并用保护棚盖严燃烧室，组装中心旋转轴，上部固定在朝天孔中心位置上,下部固定在橡皮垫上，再安装弧度样板，板上划出环砌砖层线。

拱顶圆柱段的砌筑随着层数增高，逐步搭设满堂脚手架。

拱顶圆柱段在砌筑过程中，应严格保证水平度不超标，特别是最后几层，平整度严格控制在1 mm以内。

这主要是其上部的铰式关节砖平整度、错台要求非常高之故。

关节砖砌筑时先砌凸关节砖，按胀缝设置的位置夹设PVC（厚20 mm，高约1.5m）胀缝板。

该板由于较重，易倾斜，在上端用铁丝固定。

凸关节砖砌筑时，上表面滑动面一定要平整光滑，不允许错台出现。

且半径控制要准确，每段弧度要圆滑过渡。

砌筑完成后，砌凹关节砖，由于此关切砖不采用泥浆，所以呈自由转动状态，需在前端嵌入小木楔固定，然后进入正常砌筑，砌筑若干层后至上关节部位时，控制方法同下关节砖一样，只不过胀缝在此消失。

弧形拱顶段砌筑朝天孔周边约1.5～2.0m直径范围时，开始支设拱胎砌筑。

弧形拱顶在砌筑过程中由于高度的增加，倾斜度增大，砖易下滑，这时应使用挂钩卡辅助砌筑。

⑸陶瓷燃烧器砌筑
在燃烧器砌筑之前，必须完成导流板的预制工作。

导流板在工业炉公司构件制作厂使用专用模具制作、浇注。

在燃烧器下部基层浇注料完成后，根据设计的截面尺寸，在燃烧室墙面上放出十字中心线、煤气道底部标高控制线；检查基面（其标高一般要求按负公差控制，不允许正公差）。

而后可铺砌底部第一层，平整度≯1 mm。

按底部砖层数，逐层砌筑，并控制好标高。

随着砖层上升，十字中心线、控制标高线要及时上引。

以便满足对砌体几何尺寸和标高的检查需要。

底层砌筑完毕后，砌筑煤气道墙，至一定高度后，浇注墙后浇注料，安装第一层导流板。

导流板的固定除支撑砖外，还应插入木楔撑紧。

此外，板与板间隙用夹模，采用从顶端浇注方式填充浇注料至密实。

而后继续砌筑煤气道墙、浇注浇注料、安装第二层导流板，第二层导流板安装时，插销应准确对位，且销孔内灌装1/3的高温粘结剂，板缝之间继续同下部一样用浇注料填充，同样固定好。

板在固定之前应检查安装尺寸，校对无误码后再进行。

同理，在砌筑煤气道墙、浇捣浇注料、安装导流板……。

直至完成煤气道斜道以下部分的砌筑。

空气道砌筑：先对底部进行铺砌，平整度≯1mm。

后砌筑空气道墙，一般砌至煤气道斜道支撑砖下部标高时，再浇注墙后浇注料、砌筑煤气道斜道以上的墙体至支撑砖以上1～2层后，即可再轮砌空气道墙。

在轮砌过程中，应注意对支撑砖进行保护，防止上部掉下的杂物碰坏。

此外，在砌筑至烧嘴部位时，应注意在下部留设一道干砌层，用3mm高温纤维毡及油纸铺垫，作为滑动层。

对于设计上需留设的胀缝一定按要求夹设陶瓷纤维毡及油纸铺垫，作为滑动层。

对于设计上需留设的胀缝一定按要求夹设陶瓷纤维毡。

特别是胀缝纤维毡下的油纸，不得打泥浆。

以保持胀缝的滑动。

烧嘴与周边浇注料之间也应留设胀缝，即整个燃烧室均要与陶瓷燃烧器之间留设膨胀缝。

烧嘴砌筑完毕后，从燃烧室眼角处用浇注料填充成45°斜坡，
使整个烧嘴形成“V”型口。

砌筑陶瓷燃烧器的脚手架采用我公司焦炉施工专用脚手凳。

10.8.3 热风管道砌筑方案
⑴施工条件
a. 热风管管壳及短管闸阀预装完毕后提起，围管风口法兰盘安装完；管内锚固钉焊接完毕交业主方验收后与筑炉办完中间交工手续。

筑炉接中交单后，应对管道的椭圆度、水平度及内空尺寸、风口的内空尺寸、中心位移和锚固钉的焊接密度及间距、长度等进行复测和抽查，如有不符合设计的，应通报业主方或上工序提出整改意见、经上工序整改合格后筑炉开始进行。

b. 热风主管三通部位组合砖、围管风口组合砖、人孔组合砖和转折组合砖必须先在厂家预砌筑，将每块砖编上号、并拍成定型图片分类装箱，箱上标明名称及箱内砖号数量。

c. 热风主管上方视现场实际情况开若干个600×400mm的施工孔，用于进料和砌筑时合门用。

围管分四个方向在上方开设四个600×400mm的施工孔，用于进料和合门。

⑵运输方案
a. 用汽车（用叉车配合装车）从业主方指定地点运至施工现场上料口附近，叉车配合卸车。

b. 热风主管分别立设2—3座900×900mm井架，各配备一台2t 卷扬机进行垂直运输，井架高度超出主管高度5m左右，并用平台与风主管连接形成运输通道。

c. 地面利用叉车将管衬料运至井架旁，人工送入提升罐笼，然后提升至各管段施工平台，并传入管内的轻轨小车上，用小车将料运往衬管处。

d. 热风围管耐火材料用汽车从业主方指定地点运至西出铁场平台下，用天车吊到平台上井架附近。

e. 在炉体靠近围管处立一座900×900mm井架，并搭设一平台与围管通道相连，利用罐笼提升至上料平台，用手推车分散至各施工孔，人工传入管内。

⑶砌砖方法：
a. 上道工序确认合格后，可进行耐火材料砌筑项目。

b. 喷涂：首先支设轮杆，必须确定管道中心线，每4m或每节设一个半径轮杆支架。

喷涂应分段进行，先喷下半圆，后喷上半圆，喷完一段即用轮杆找喷涂层圆度，用弧度板将喷涂层刮圆，然后用专人将喷涂面进行精整。

精整必须在喷涂料终凝前完成。

喷涂前，应将管壳波纹器伸缩节处的伸缩缝用陶瓷纤维毡填充紧密防止喷涂料掉进伸缩缝内。

影响伸缩效果。

c. 砌砖
在喷涂层上测出砌筑中心线，安装中心半径规轮杆，按工作层胀缝划分砌筑段，标出工作层和轻质砖层胀缝尺寸线。

先铺下半圆隔热层，砌筑管道下半圆轻质砖。

工作层的砌筑应从短管和横管的三通组合砖处开始，热风围管应从风口组合砖处开始先砌筑。

轻质衬胀缝与工作层胀缝应相互错开，胀缝间隙处按设计厚度夹设相应规格的硅酸铝纤维毡。

下半圆工作层砌筑完成后，上半圆砌筑采用拖胎砌筑法，以施工孔为界线分段砌筑。

每段以施工孔为中心分头拖胎至施工孔处合门。

三通处上半圆则采用定型胎具砌筑。

在施工孔处合门时，砌筑人员在管外砌筑合门砖和轻质砖。

然后将管内胎具拆掉进行勾缝，精整。

合门处砌筑经质检和业主认可后，将各施工孔按设计要求进行封孔。

最上一层用纤维毡填满。

通知结构安装单位将孔板封焊，热风围管和主管各按业主要求留设1至2个人孔，在烘炉前经全部最终检验完成后封孔。

热风短管砌筑，热风阀靠风口段在砌筑燃烧室时一同砌筑，在砌筑横管三通时，先砌筑组合砖，然后往热风阀处顺延，上半圆拖胎至法兰处合口，两边法兰处应平直，符合设计要求，不影响热风阀安装。

10.8.4 上升管、下降管砌筑方案
⑴进场条件
1) 各部位衬板浇注料填充及铁屑料勾缝应在安装前在制作厂家拼装时同步完成。

2) 人孔盖浇注料应在安装前抹好。

3) 结构安装全部完毕，并通过检查验收，中间交接手续齐全。

4) 托砖圈全部焊接完毕，并检查合格。

所有斜管段的上部托砖圈开设合门口，约200-300mm长。

5) 炉顶检修吊车安装好，并能使用。

6) 各种耐火材料已到货齐全，组合砖预装合格。

⑵施工准备
1) 工程用的耐火材料运至除尘器下面。

2) 在四根导出管旁分别立一座0.9×0.9×25m的井架，在下降管三通旁立一座0.9×0.9×50m的井架，并分别搭设施工平台与各管相连接。

3) 在导出管入口、下降管入口和出口处分别搭设保护棚，共七处。

4) 在斜管段安装砌砖滑车，在垂直管段安装吊盘。

滑车共计八套，吊盘共计八套。

5) 各种卷扬机、泥浆搅拌机安置就位。

各种材料吊运至各层施工平台。

⑶运输方案
1) 施工前用检修吊车将大部分砖吊运至炉顶平台。

2) 施工时用井架提升装置运送材料至各部位施工平台。

3) 管内用吊盘和滑车运输。

⑷施工方案
a. 导出管砌筑
1) 在四个斜导出管内安装斜滑车，然后砌砖至转折处并拆掉滑车。

2) 在四个垂直导出管内安装吊蓝，然后砌砖至转折处并拆掉吊蓝。

3) 在四个斜导出管内安装斜滑车，然后砌砖至汇合处，并拆掉滑车。

b. 上升管砌筑
1) 在两个垂直上升管内安装吊蓝，然后砌砖至顶部。

2) 最后将放散阀的砖砌完。

c. 下降管砌筑
1) 在下降管内安装一斜滑车，然后砌砖至三通处。

2) 在三通处搭脚手架，在脚手架上把三通砖砌完。

3) 在上部两根下降管内安装斜滑车，然后砌砖至转折处。

4) 将水平管段处砖砌完后，将下降管内滑车、脚手架拆走。

10.8.5 重力除尘器砌筑方案
⑴进场条件
1) 结构安装全部完毕，并通过检查验收，中间交接手续齐全。

2) 人孔盖浇注料应在安装前抹好。

3) 托砖圈全部焊接完毕，并检查合格。

⑵施工准备
1) 工程用的耐火材料运至除尘器下面。

2) 在除尘器旁立一座0.9×0.9×30m的井架，分别搭设施工平台与其相连接。

3) 在除尘器内搭满膛脚手架。

4) 各种卷扬机、泥浆搅拌机安置就位。

⑶运输方案
1) 施工时用井架提升装置运送材料至各部位施工平台。

2) 除尘器内用人工运输。

⑷施工方案
a. 喷涂
先喷涂除尘管，再喷涂除尘器，从上而下进行。

b. 砌砖
先砌筑底部锥台，再砌筑直筒段，最后砌筑上部锥台。

10.8.6 出铁场砌筑方案
⑴进场条件
1) 出铁场土建施工完，各条铁沟和渣沟已形成。

2) 出铁场内其它工序已退场。

3) 出铁场天车能够交付使用。

⑵施工准备
1) 各种铁沟、渣沟耐火材料运至出铁场平台。

2) 强制搅拌机和泥浆搅拌机安置就位。

3) 施工模具已制作完成，并运至出铁场。

4) 煤气烘烤装置已准备好。

⑶施工方案
沿各沟壁砌砖，砌完砖后支模浇注耐火浇注料，达到强度后再进行烘烤。

13工程质量管理及保证措施
13.8筑炉质量保证措施
13.8.1 高炉砌筑质量保证措施
⑴所有耐火材料必须符合设计规定的质量标准，并有生产厂家提供的材质合格证。

订货单位也应对各种耐火材料组织复检，严禁使用不合格产品。

⑵炉底、炉缸炭砖、出铁口组合砖均应在生产厂家组织预组装，检查验缝、块块编号，并绘制预砌图。

砌筑时对号入座，确保一次成优。

⑶综合炉底高铝砖及风口带复合棕刚玉砖在生产厂家进行预砌筑。

按层、排、列编号，绘制预砌筑图，施工时不能混号。

⑷炉缸风口组合砖及围管“大礼帽”和铁口框组合砖，均在生产厂家组装预砌，加工、组合、验缝，按套装箱，并配置备品，确保砌体质量和施工的连续性。

⑸炉底满铺炭捣层设置找平筋，分行捣打，派专人用容重取样器检测密实度，并做好原始记录。

⑹对炭油（细缝糊）和各种泥浆在使用前做砌筑性能试验。

砌筑时严格控制油温和泥浆稠度，确保泥浆饱满度达95%以上。

⑺炉底、炉缸炭砖砖缝采用全数检查，确保90%以上达到规范
要求。

⑻每层炭砖砌筑完毕都要检查平整度，高的地方要用研磨机磨平后方能砌筑下一层。

13.8.2 热风炉砌筑质量保证措施
⑴喷涂料的堆置应防湿、防潮，各种材料严禁混置堆放；
⑵喷涂料应按进货先后顺序使用，并在有效期内用完；
⑶) 过期、回弹料不能用作喷涂料；
⑷喷涂层表面不应有裂纹、错台、起皮、松散等缺陷；
⑸炉墙每层应错缝砌筑，合门处不应在同一处，且相距1.5m以上；
⑹膨胀缝留设时，采用控制木条嵌缝，保证膨胀缝的尺寸；
⑺格子砖砌筑时，应拉线进行。

第一层格子砖完成后应进行完整格孔数的隐蔽检查确认；
⑻格子砖周边半砖加工，一般应采用机械加工，如手工加工时不得在铺砌的格子砖上进行，应防止砖渣掉入格孔内；
⑼格子砖砌筑完成后，采用胶皮垫铺盖住整个蓄热室，防止砌墙过程中泥浆、砖渣掉入格孔内；
⑽格子砖之间缝隙，根据设计的胀缝尺寸填充EP，EP在砌筑前根据规格预先加工出来；
⑾拱顶圆柱段拱脚砌筑之前，应检查砖托安装是否准确；圆柱段层高应使用标尺杆进行控制；
⑿关节砖不允许在现场加工；
⒀拱顶砌筑时，严禁三层同缝；由于砌筑误差的累积，拱顶砖的加工应选择在朝天孔转折处附近几环。

13.8.3 燃烧器砌筑质量保证措施
⑴砌墙时根据层高线拉线预先控制墙两端的起头砖标高；
⑵每层砌筑完后，应用靠尺检查，保证每层的平整度符合标准。

⑶采用拉十字中心线检查法检查每层的几何尺寸。

⑷导流板安装时，一定要在纵向中线上保持煤气道截面两侧的净空尺寸对称相等，在横向中线上，由于产生涡流气旋需要，设计尺。