FEMA：潜在的失效模式及影响分析分析
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2018/10/23 24
DFMEA框图/环境极限条件（1）
系统名称： 车型年： FMEA识别号： 工作环境极限条件： 1．温度： 2．湿度： 3．外部材料： 4．可燃性（靠近的热源是什么？）： 5．抗腐蚀性： 6．冲击： 7．振动： 8．其他：
2018/10/23
2018/10/23
6
FMEA的实施注意事項
由于不断追求产品质量是一個企业不可推卸 的責任，所以应用FMEA技术來识別并消除潜 在隐患有著举足轻重的作用。对车辆回收的 研究結果表明，全面实施FMEA能夠避免許多 事件的发生。 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必須明 确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协 作，必須综合每個人的智慧。例如，需要有 設計、制造、裝配、售后服务、质量及可靠 性等各方面的专业人才。
17
2018/10/23
定义：
潜在失效模式: 指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式,是对 某具体工序不符合要求的描述. 潜在失效影响: 指失效模式对顾客的影响(顾客可以是下一道工序,后续工 序或工位、代理商). 严重度(S): 潜在失效模式对顾客的影响影响的严重程度的评价指标. 频度(O): 指具体的失效起因/机理在设计寿命内发生的频率. 探测度(D): 用现行控制方法找出失效模式可能发生的概率.
2018/10/23
29
设计責任
填入整車厂(OEM)、部門和小組, 如果知道也 包括供应商名称
GM(通用汽車) FORD(福特汽車) BENZ-CHRYSLER(奔馳─克萊斯勒) VW(大众汽車) TOYOTA(丰田)
整車厂
2018/10/23
30
编制者
填入負責编制FMEA工作的工程師姓名、电话及 所在公司名称。
2018/10/23 18
定义：
风险顺序数 RPN = S×O×D 风险顺序数（RPN）规定： 一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。 安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。
2018/10/23
19
严重度(S) 推荐评价准则表
影响
不符合安 全性或法 规要求 基本功能 丧失或功 能降低 次要功能 丧失或功 能降低
2018/10/23
13
设计FMEA
2018/10/23
14
设计FMEA作用：
有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 有助于对制造和装配要求的最初设计 。 提高对系统和车辆运行影响的可能 。 对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 。 有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 。 为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发 更先进的设计，提供参考。※
标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响）
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的 情形，失效发生时无预警。 潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的 情形，失效发生时有预警。 基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。 基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）。 次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）。 次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客 （＞75%）察觉到。
潜在的失效模式及影响分析
（FMEA第三版）
编写：Lifegame
2018/10/23
1
前言
1986年1月28日美国“挑战者”号航天飞机在执 行51—L任务时，发射后一分钟突然爆炸，一个女 教师在内的7名宇航员身亡。调查结果是一个价值 几美分的O型密封圈损坏而引起。 2003年美国“哥伦比亚”号航天飞机，在返回途 中爆炸。又一次7名宇航员身亡。 2001年日本三菱公司帕捷洛—130在我国发生多 起车毁人亡事故。均由于油管破裂，不得不召回。 2003年德国奔驰面包车，由于油管堵塞，不得不 召回。
2018/10/23
9
那些原因可能 分析 現行預計的过程 分析 对顾客或下 可能产生的失效模式 工序的影响 造成这个失效模式
采取可行的对策
2018/10/23
评审、验证并将更改 加入到其它文件
10
顾客的定义
设计FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使 用者”，但也可以是更高一级工程师及负责生产、 装配和服务活动的工程师，或政府法規。 过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終 使用者”，但也可以是后序工序、维修工序或政 府法規。
FMEA编号：
填入fmea文件编号, 以便可以追踪使用。 制成fmea表编号如下: 编号 XXXX – XXXXXXXX - XX 年月代号 (如：0406；04年6月) 零件代号 版本号
2018/10/23
28
項目
填入將被分析的系統、子系統或零件名称和编号；
汽車系統 汽車 動力系統 引擎系統 供油系統 制動系統 電機系統 照明系統 空調系統 車身系統 前車 後車
FMEA 只要写作业指导书，不用写程序。 对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析.（附录A） 通过项目小组（多功能小组）作 FMEA。 DFMEA是动态文件，在产品加工图样完成前全部结束。 跟踪：用“FMEA检查表”检查DFMEA的结果。 DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑 过程中能力的限制，如： 必要的拔模（斜度）； 要求的表面处理 ； 装配空间/工具可接近 ； 要求的钢材硬度 ； 过程能力 。※
1. 2. 3.
4.
5.
6. 7.
关键日期：DFMEA——在制造样件以前完成。 设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。 项目/功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有 不同的失效模式，应把所有的功能都单独列出。 设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验 （振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路 （电器）、氧化、断裂…）、设计工装…… “设计潜在失效影响”应根据可能发现或经历的情况描述。 （项目小组发挥集体智慧） 分级（重要程度）：关键、重要、一般。 潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围 广： 典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、 润滑不足、维修保养不够、计算错误… 典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐 蚀… 2018/10/23 27
2018/10/23
11
可能 产生的失效 模式
上工程
下工序
使用者
设计
下工序
OEM
使用者
过程
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
2018/10/23
12
小组
责任工程师：产品工程师，对产品的设计、制 造、服务均熟悉的人员担任； 成员视情况可包括（但不限于）装配、制造、 设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务 和供方等参与。
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2
20
干扰
有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客 （50%）察觉到。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数顾客顾客 （＜25%）察觉到。
没有影响 没有可识别的影响
2018/10/23
1
关于严重度（S）说明 ：
严重度（S）一般不变 。 严重度（S）≥ 8以上，无论RPN大小如何。 应引起关切。 严重度为1时，不应进行进一步分析。
7
2018/10/23
FMEA的实施注意事項
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一 個“事前的行为”，而不是“事后的行为”，為达 到最佳效益，FMEA必須在设计或过程失效模式被无 意纳入设计产品之前进行。 事前花時間很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、 低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修 改的危机。 FMEA能够减少或消除因修改而带來更大损失的机会。 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
关键日期 产品图纸发布日期
2018/10/23wenku.baidu.com
33
FMEA日期
填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。
原始稿日期
第一版
第二版 第三版 最新修訂日期
2018/10/23 34
核心小組:
列出有权限参与或执行這 項工作負責人姓名和单位( 建义將所有小組成員名字、 单位、电话号码、地址等 另行列表)。
低
2018/10/23
0.001个 每1000件
通过预防控制消除了失效
2
1
22
很低
探测度（D）推荐评价准则表
探测性 评价准则 绝对不可能 不能找出潜在原因及后续的失效模式 很极少 极少 很少 很极少找出潜在原因及后续的失效模式 极少找出潜在原因及后续的失效模式 很少找出潜在原因及后续的失效模式
探测 度数（D） 10
9 8 7
少
中等 中上 多 很多 几乎肯定
2018/10/23
少找出潜在原因及后续的失效模式
中等找出潜在原因及后续的失效模式 中上找出潜在原因及后续的失效模式 多找出潜在原因及后续的失效模式 很多找出潜在原因及后续的失效模式 几乎肯定找出潜在原因及后续的失效模式
6
5 4 3 2 1
23
对FMEA的几点要求：
2018/10/23
2
2018/10/23
目的：
发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及影 响; 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施; 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保 顾客满意。
2018/10/23
3
发展历史：
首次正式应用FMEA技术是20世纪60年代中期航天工业 的一项革新。 设计的潜在的失效模式及影响分析（DFMEA）; 过程的潜在的失效模式及影响分析（PFMEA）. ※ 产品设计过程; 过程设计过程.
2018/10/23
21
发生频度（O）推荐评价准则表：
失效发生的可能性 很高 可能的失效率 ≥100个 每1000件 50个 每1000件 频度数 10 9 8 7 6 5 4 3
高
20个 每1000件 10个 每1000件 2个 每1000件
中等
0.5个 每1000件 0.1个 每1000件 0.01个 每1000件
9 . 设计框图例子
25
DFMEA框图/环境极限条件（2）
开关 开/关 C
灯泡 总成 D
2
3
4
灯罩 A
连接方法： 1. 不连接（滑动配合） 2. 铆接 3. 螺纹连接 4. 卡扣装接 5. 压紧装置
1
电池 B
4 5
－极板 F 设计 框图 实例26
＋极板 E
2018/10/23
5
附表的几点说明（1）
航空航天工业; 汽车行业.
2018/10/23 4
形式：
对象：
证实：
时机：
新设计、新技术或新过程； 对现有设计或过程的修改 （已有FMEA）； 将现有的设计或过程用于新的环境、场所 或应用 （已有FMEA）。
2018/10/23
5
改版内容
• 严重度的評分标准，频度的評分标准， 探測度的評分标准做了调整。 • 一些部份的描述及說明做了调整。
2018/10/23
15
时间要求：
在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息 时，持续予以更新 。 在产品加工图样完工之前全部完成 。
2018/10/23
16
考虑因素：
与上一层部件的装配关系； 产品与零部件的装配关系； 特殊特性； 材料/外协件/标准件； 可维修性； 回收； 搬运； 可制造性（可适当考虑，此项 主要在过程FMEA中考虑）
8
2018/10/23
FMEA的实施注意事項
不适合将一个小组的FMEA分数和其他组的FMEA 分数进行比较，因为即使用设计或过程是一样 的，但由于每個个的狀况不一样所以打出來的 分数也会不一样。 对FMEA的文件对照FMEA的目标來進行评审 (review)是被推荐的，包含管理评审。 建立FMEA失效模式库。
姓名：XXX 部门：XXX 电话：XXX 公司名称：XXX
2018/10/23
31
车型年/项目
填入所分析的设计将要应用和/或影响的车 型年/项目(如果已知的话)。
什么牌子 什么車型 什知年份
2018/10/23
32
关键日期
填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不应超 过生产设计发布日期。 备注：在此例的供应商，初始FMEA的最后完成 日必須不超过产品图纸设计完成日期。
DFMEA框图/环境极限条件（1）
系统名称： 车型年： FMEA识别号： 工作环境极限条件： 1．温度： 2．湿度： 3．外部材料： 4．可燃性（靠近的热源是什么？）： 5．抗腐蚀性： 6．冲击： 7．振动： 8．其他：
2018/10/23
2018/10/23
6
FMEA的实施注意事項
由于不断追求产品质量是一個企业不可推卸 的責任，所以应用FMEA技术來识別并消除潜 在隐患有著举足轻重的作用。对车辆回收的 研究結果表明，全面实施FMEA能夠避免許多 事件的发生。 虽然FMEA的准备工作中，每项职责都必須明 确到个人，但是要完成FMEA还得依靠集体协 作，必須综合每個人的智慧。例如，需要有 設計、制造、裝配、售后服务、质量及可靠 性等各方面的专业人才。
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2018/10/23
定义：
潜在失效模式: 指过程可能发生的不满足过程要求或设计意图的形式,是对 某具体工序不符合要求的描述. 潜在失效影响: 指失效模式对顾客的影响(顾客可以是下一道工序,后续工 序或工位、代理商). 严重度(S): 潜在失效模式对顾客的影响影响的严重程度的评价指标. 频度(O): 指具体的失效起因/机理在设计寿命内发生的频率. 探测度(D): 用现行控制方法找出失效模式可能发生的概率.
2018/10/23
29
设计責任
填入整車厂(OEM)、部門和小組, 如果知道也 包括供应商名称
GM(通用汽車) FORD(福特汽車) BENZ-CHRYSLER(奔馳─克萊斯勒) VW(大众汽車) TOYOTA(丰田)
整車厂
2018/10/23
30
编制者
填入負責编制FMEA工作的工程師姓名、电话及 所在公司名称。
2018/10/23 18
定义：
风险顺序数 RPN = S×O×D 风险顺序数（RPN）规定： 一般工厂应规定RPN = 80或100 要制定改进措施。 安全件应规定RPN = 60 要制定改进措施。
2018/10/23
19
严重度(S) 推荐评价准则表
影响
不符合安 全性或法 规要求 基本功能 丧失或功 能降低 次要功能 丧失或功 能降低
2018/10/23
13
设计FMEA
2018/10/23
14
设计FMEA作用：
有助于对设计要求的评估及对设计方案的相互权衡。 有助于对制造和装配要求的最初设计 。 提高对系统和车辆运行影响的可能 。 对设计试验计划和开发项目提供更多的信息 。 有助于建立一套改进设计和开发试验的优先控制系统。 为推荐降低风险的措施提供一个公开的讨论形式 。 为将来的分析研究现场情况，评价设计的更改及开发 更先进的设计，提供参考。※
标准：对产品的影响严重性（对顾客的影响）
潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的 情形，失效发生时无预警。 潜在失效模式影响了汽车的安全运行；或者包含不符合政府法规的 情形，失效发生时有预警。 基本功能丧失（汽车无法运行，不影响汽车安全运行）。 基本功能降低（汽车可以运行，但是性能下降）。 次要功能丧失（汽车可以运行，但舒适/便捷功能不可实施）。 次要功能降低（汽车可以运行，但舒适/便捷功能下降）。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被绝大多数顾客 （＞75%）察觉到。
潜在的失效模式及影响分析
（FMEA第三版）
编写：Lifegame
2018/10/23
1
前言
1986年1月28日美国“挑战者”号航天飞机在执 行51—L任务时，发射后一分钟突然爆炸，一个女 教师在内的7名宇航员身亡。调查结果是一个价值 几美分的O型密封圈损坏而引起。 2003年美国“哥伦比亚”号航天飞机，在返回途 中爆炸。又一次7名宇航员身亡。 2001年日本三菱公司帕捷洛—130在我国发生多 起车毁人亡事故。均由于油管破裂，不得不召回。 2003年德国奔驰面包车，由于油管堵塞，不得不 召回。
2018/10/23
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那些原因可能 分析 現行預計的过程 分析 对顾客或下 可能产生的失效模式 工序的影响 造成这个失效模式
采取可行的对策
2018/10/23
评审、验证并将更改 加入到其它文件
10
顾客的定义
设计FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終使 用者”，但也可以是更高一级工程师及负责生产、 装配和服务活动的工程师，或政府法規。 过程FMEA中“顾客”的定义，一般是指“最終 使用者”，但也可以是后序工序、维修工序或政 府法規。
FMEA编号：
填入fmea文件编号, 以便可以追踪使用。 制成fmea表编号如下: 编号 XXXX – XXXXXXXX - XX 年月代号 (如：0406；04年6月) 零件代号 版本号
2018/10/23
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項目
填入將被分析的系統、子系統或零件名称和编号；
汽車系統 汽車 動力系統 引擎系統 供油系統 制動系統 電機系統 照明系統 空調系統 車身系統 前車 後車
FMEA 只要写作业指导书，不用写程序。 对部件进行“FMEA框图/环境极限条件”分析.（附录A） 通过项目小组（多功能小组）作 FMEA。 DFMEA是动态文件，在产品加工图样完成前全部结束。 跟踪：用“FMEA检查表”检查DFMEA的结果。 DFMEA不是靠过程控制来克服潜在的缺陷，但要考虑 过程中能力的限制，如： 必要的拔模（斜度）； 要求的表面处理 ； 装配空间/工具可接近 ； 要求的钢材硬度 ； 过程能力 。※
1. 2. 3.
4.
5.
6. 7.
关键日期：DFMEA——在制造样件以前完成。 设计责任：整车厂(OEM)、部门和小组，还包括供方名称。 项目/功能：项目的名称和编号。如果一个项目有多种功能，有 不同的失效模式，应把所有的功能都单独列出。 设计潜在失效模式：要注意针对设计目标、强度、刚度、试验 （振动、破坏、裂纹、变形、松动、泄漏、粘结、防腐、电路 （电器）、氧化、断裂…）、设计工装…… “设计潜在失效影响”应根据可能发现或经历的情况描述。 （项目小组发挥集体智慧） 分级（重要程度）：关键、重要、一般。 潜在失效的起因/机理：设计薄弱部分的迹象，要尽可能的范围 广： 典型的失效起因：材料不对、设计寿命估计不当、应力过大、 润滑不足、维修保养不够、计算错误… 典型的失效机理：屈服、疲劳、材料不稳定、蠕变、磨损、腐 蚀… 2018/10/23 27
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11
可能 产生的失效 模式
上工程
下工序
使用者
设计
下工序
OEM
使用者
过程
都是FMEA所要考虑的对象 但最主要的是针对使用者
2018/10/23
12
小组
责任工程师：产品工程师，对产品的设计、制 造、服务均熟悉的人员担任； 成员视情况可包括（但不限于）装配、制造、 设计、分析/试验、可靠性、材料、质量、服务 和供方等参与。
等级
10 9 8 7 6 5 4 3 2
20
干扰
有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，并且被许多顾客 （50%）察觉到。 有外观、可听噪音、汽车操作项目上的问题，但只被少数顾客顾客 （＜25%）察觉到。
没有影响 没有可识别的影响
2018/10/23
1
关于严重度（S）说明 ：
严重度（S）一般不变 。 严重度（S）≥ 8以上，无论RPN大小如何。 应引起关切。 严重度为1时，不应进行进一步分析。
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2018/10/23
FMEA的实施注意事項
及时性是成功实施FMEA的最重要因素之一，它是一 個“事前的行为”，而不是“事后的行为”，為达 到最佳效益，FMEA必須在设计或过程失效模式被无 意纳入设计产品之前进行。 事前花時間很好地进行综合的FMEA分析，能够容易、 低成本地对产品或过程进行修改，从而减轻事后修 改的危机。 FMEA能够减少或消除因修改而带來更大损失的机会。 适当的应用FMEA是一个相互作用的过程，永无止境。
关键日期 产品图纸发布日期
2018/10/23wenku.baidu.com
33
FMEA日期
填入編制FMEA原始稿的日期及最新修訂的日期。
原始稿日期
第一版
第二版 第三版 最新修訂日期
2018/10/23 34
核心小組:
列出有权限参与或执行這 項工作負責人姓名和单位( 建义將所有小組成員名字、 单位、电话号码、地址等 另行列表)。
低
2018/10/23
0.001个 每1000件
通过预防控制消除了失效
2
1
22
很低
探测度（D）推荐评价准则表
探测性 评价准则 绝对不可能 不能找出潜在原因及后续的失效模式 很极少 极少 很少 很极少找出潜在原因及后续的失效模式 极少找出潜在原因及后续的失效模式 很少找出潜在原因及后续的失效模式
探测 度数（D） 10
9 8 7
少
中等 中上 多 很多 几乎肯定
2018/10/23
少找出潜在原因及后续的失效模式
中等找出潜在原因及后续的失效模式 中上找出潜在原因及后续的失效模式 多找出潜在原因及后续的失效模式 很多找出潜在原因及后续的失效模式 几乎肯定找出潜在原因及后续的失效模式
6
5 4 3 2 1
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对FMEA的几点要求：
2018/10/23
2
2018/10/23
目的：
发现、评价设计/过程中潜在的失效模式及影 响; 找到能够避免或减少这些潜在失效发生的措 施; 书面总结上述过程。对设计/过程完善，确保 顾客满意。
2018/10/23
3
发展历史：
首次正式应用FMEA技术是20世纪60年代中期航天工业 的一项革新。 设计的潜在的失效模式及影响分析（DFMEA）; 过程的潜在的失效模式及影响分析（PFMEA）. ※ 产品设计过程; 过程设计过程.
2018/10/23
21
发生频度（O）推荐评价准则表：
失效发生的可能性 很高 可能的失效率 ≥100个 每1000件 50个 每1000件 频度数 10 9 8 7 6 5 4 3
高
20个 每1000件 10个 每1000件 2个 每1000件
中等
0.5个 每1000件 0.1个 每1000件 0.01个 每1000件
9 . 设计框图例子
25
DFMEA框图/环境极限条件（2）
开关 开/关 C
灯泡 总成 D
2
3
4
灯罩 A
连接方法： 1. 不连接（滑动配合） 2. 铆接 3. 螺纹连接 4. 卡扣装接 5. 压紧装置
1
电池 B
4 5
－极板 F 设计 框图 实例26
＋极板 E
2018/10/23
5
附表的几点说明（1）
航空航天工业; 汽车行业.
2018/10/23 4
形式：
对象：
证实：
时机：
新设计、新技术或新过程； 对现有设计或过程的修改 （已有FMEA）； 将现有的设计或过程用于新的环境、场所 或应用 （已有FMEA）。
2018/10/23
5
改版内容
• 严重度的評分标准，频度的評分标准， 探測度的評分标准做了调整。 • 一些部份的描述及說明做了调整。
2018/10/23
15
时间要求：
在一个设计概念最终形成之时或之前开始。 在产品开发的各个阶段，发生更改或获得更多的信息 时，持续予以更新 。 在产品加工图样完工之前全部完成 。
2018/10/23
16
考虑因素：
与上一层部件的装配关系； 产品与零部件的装配关系； 特殊特性； 材料/外协件/标准件； 可维修性； 回收； 搬运； 可制造性（可适当考虑，此项 主要在过程FMEA中考虑）
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2018/10/23
FMEA的实施注意事項
不适合将一个小组的FMEA分数和其他组的FMEA 分数进行比较，因为即使用设计或过程是一样 的，但由于每個个的狀况不一样所以打出來的 分数也会不一样。 对FMEA的文件对照FMEA的目标來進行评审 (review)是被推荐的，包含管理评审。 建立FMEA失效模式库。
姓名：XXX 部门：XXX 电话：XXX 公司名称：XXX
2018/10/23
31
车型年/项目
填入所分析的设计将要应用和/或影响的车 型年/项目(如果已知的话)。
什么牌子 什么車型 什知年份
2018/10/23
32
关键日期
填入初次FMEA預定完成的日期，該日期不应超 过生产设计发布日期。 备注：在此例的供应商，初始FMEA的最后完成 日必須不超过产品图纸设计完成日期。