卫生陶瓷常见缺陷分析

卫生陶瓷常见缺陷分析

卫生陶瓷常见缺陷分析

一、斑点

铜斑：斑点是绿色，绿点中心色泽较深，一个或几个独立存在，直径一般在2-5㎜之间。

铁斑：斑点是黑色或棕裼色，在釉面分布不均，直径一般在0.3-1.5㎜之间.

1、产生原因：

（1）坯、料中含有或混入铜，铁屑等杂质。

（2）坯、釉加工过程中因机械磨损而混入铜屑或铁屑。

（3）坯、釉料加工的储存场地设施卫生欠佳，混入铜质、铁屑。

（4）坯、釉浆除铁时，因过筛设备或工艺失控，铁质示除净。

（5）喷釉时压缩空气不干净，带入杂质，抹坯不干净。

（6）入窑前半成品表面未吹干净。

（7）燃料含硫量过高。

2、解决方法

（1）进行原料精选，清洗，注意除净含铜，铁杂质料块。

（2）改善原料堆放，加工场地的设备和管理，加强铜件、铁件设备的维修和保养。

（3）完善坯、釉浆的除铁过筛工艺。

（4）净化前吹净半成品的表面。

（5）采用含硫低的燃料或射含硫量高和原料进行清硫。

二、棕眼

棕眼是指在成品釉下层的坯体上，直径在1.5㎜以上的无釉孔小孔。

1、产生原因：

（1）原料中有机物含量过高。

（2）原料处理贮存不当，至使坯体的密度降低。

（3）泥浆真空脱气不完全。

（4）模具含水量过大，对泥浆的吸水率下降，使坯体的密度降低。

2、

3、产生原因：

（1）釉面配方不当，坯釉结合不良。

（2）釉料颗粒过细，釉浆不均匀。

（3）釉的高温粘度过高，流展性差。

（4）釉浆添加剂不当。

（5）釉浆时坯体表面沾有油污、灰尘等。

（6）施釉时坯体过热，釉面干燥后又受潮，釉层过厚。

（7）坯体在运送、装车过程中釉面被碰摔。

4、解决方法：

（1）调整釉料配方，使坯釉结合良好，或降低釉的高湿粘度，增加的流动性。

（2）调整添加剂的种类或用量。

（3）调整度控制好釉浆的球磨细度和釉层厚度。

（4）施釉前要用清水将坯体擦干净，坚持干坯施釉。

（5）施釉时适当降低坯体温度。

（6）运送产品或装车时避免碰撞产品。

三、桔釉

桔釉：釉面缺乏光泽呈桔皮状。

1、产生原因：

（1）釉料配方不合理，烧成范围窄。

（2）釉的高温粘度高，表面张力小，流动性差。

（3）坯料中高温挥发物过多，高温时间短，有机物氧化不完全。

（4）坯体入窑水份守高，釉层过厚。

（5）装窑密度过大，气体流通不畅。

（6）烧成曲线不合理，釉料熔融时开温过快或局部温度过高，超过釉面的成熟温度。

2、解决方法：

（1）调整釉料配方，扩宽釉的烧成范围。

（2）调不足浆料配方，适当减少高温挥发物多的原料用量。

（3）严格控制入窑水分，（一般在1.5%以下）

（4）适当降低装窑密度。

（5）调整并控制好烧成曲线，减少窑内温差，高温阶级适当保湿。

四、色脏

油脏：釉面呈密集或分散的大小不一致的褐色斑点和釉熔为一体很光滑。

泥迹：表面局部呈现带状或曲线型的黑色或土褐色痕迹，多出现在位于注浆模具上方的坯体部位或注浆口放浆口周围。

1、产生原因：

油脏

（1）原料中含有较多的黑色有机物，悬浮浆料中，注浆后附在坯体表面，烧后呈现异色。

（2）釉浆中混入油污或其它杂质。

（3）贴商标操作不当，使商标的颜色污染其它部。

（4）装车时手上的污物粘在坯体上。

（5）烧成时燃油雾化不好，油滴落在坯体上。

泥迹：泥浆流动性差，注浆速度快，泥浆在模具壁上留下痕迹，成品局部

有凸棱或粘接技术差，粘接部位有痕迹。模具不干净，模具缝隙过大。2、解决方法：

（1）对原料进行精选，清除黑色有机物，出磨泥浆细筛，调整深情厚泥浆流动性。

（2）改善釉料加工，储存使用时的环境，泥釉浆池加盖封严，保持环境清洁。

（3）经常清洗压缩空气管路的油水分离器，定期清扫预热带拱顶内层；隔焰板密封要好。

（4）注浆前仔细擦净模具。

（5）贴商标和装车时的操作要谨慎，避免异色污染。

（6）改善窑炉的喷咀或供油压力，使燃油雾化良好。

五、波纹

波纹是指产品釉面盖波纹或鱼鳞状，釉面光泽差，瓷质发黄。

1、产生原因：

（1）釉料配方不当，高温粘度高，流动性差。

（2）釉浆的添加剂不当或釉浆的粘度过大。

（3）喷釉时压力不足，釉雾化不良，使釉面呈点状。

（4）喷釉操作欠佳，釉层厚溥不均。

（5）烧成温度偏低。

2、解决方法：

（1）调整釉料配方，保证流动性良好。

（2）调整釉浆添加剂的种类或用量，改善釉浆粘度。

（3）调整度控制好喷釉压力，提高喷釉的雾化力。

（4）调整度控制好烧成曲线，使面充分熔融。

六、坯泡

落泡：制品釉面有微小的凹坑，坑底无异色，坑的周过凸起。

注泡：制品双面吸浆部位的表面呈现数个大小不等坯体大凸泡，泡内表面较平滑。

烧成泡：因烧成温度过高引起的凸泡，泡内表面较粗糙。

修粘泡：仅在产品粘接部位凸起的小泡。

1、产生原因：

（1）釉面始熔温度过低，使坯体分解的气体无法排出。

（2）坯料含高温分解的原料过多。

（3）模具上用作擦模具的滑石粉末清擦干净，粘附在坯表面。

（4）成型时注浆速度过快，使空气排除不畅，放浆不及时，发生空浆。

双面吹浆时间不足吸不实或坯体厚度不均。

（5）粘接泥浆过稠，内含空气未排出或粘接泥浆混入杂质。

（6）粘接泥浆溢出来刮不干净，形成浮浆。

（7）烧成温度过高，气化剧烈，使坯体表面形成大少不等的凸泡。

2、解决方法：

（1）调整釉料配方，提高釉的始熔温度。