电阻焊焊点质量检验流程

电阻焊焊点质量检验流程

点焊检验

电阻焊的问题之一就是没有适当的无损检验方法。因此,在实际生产中,经常采用过程控制、外观与非破坏性的强度检验、焊点破坏性试验等来保证点焊接头的质量。

虽然外观与非破坏性的牢度检验并不可靠,但因其简单易行,也可以发现诸多焊接质量问题,因此在实际生产与质量控制过程中应用最广。为了比较准确地判断焊接质量就是否合格,进行焊接接头的破坏性试验就是必要的。焊接接头的破坏性试验方法,有机械试验法、现场试验法与金相检验法等,前者使用机械性能试验机测定拉剪、拉开、压缩、扭转、冲击等性能,而剥离、压缩、扭转、旋绞等就是不使用试验机的现场试验法。机械试验法的缺点就是用适当形状的试件,并要把试件夹持在试验机的一定位置上,其优点就是能够显示出性能数值。与此相反,现场试验法的优点就是操作非常简单,快速而成本低,其缺点就是只能就是定性检验,大部分不能显示性能数值,而且试验条件也不恒定。金相检验则用来测定熔核尺寸与鉴定焊接缺陷。

一、点焊主要缺陷及可能原因接头外部或内部缺陷就是评定点焊接头质量的

另一重要指标。点焊缺陷分表面缺陷及内部缺陷(未焊透、不穿透裂纹、缩孔等)。表面缺

陷可以通过外部观察发现,内部缺陷则较难发现。点焊最危险的缺陷就是未焊透(熔核未形成或尺寸太小),使接头强度剧烈下降。

一般点焊缺陷的类别及其产生原因见表所示2-6。

缺陷类别简图缺陷对焊接质量的影响缺陷主要产生原因

1.未焊透强度小,不稳定、1. 焊接电流小(电路故障,

流等)

(1)没有熔核2. 焊接时间不够

(2)焊核尺寸焊接接头发脆3. 焊件电阻减小(电极压力

很小过大)

4. 电极工作表面尺寸过大

2.外部飞溅零件表面烧坏1

、

零件清理不好,或者由于

过脏

2

、

压力太小

3

、

焊接电流过大、时间过长

3、内部飞溅增加零件表面凹陷与增加焊

核疏松;飞溅很大时,形成

焊核空洞,强度急剧下降。1. 压力不足

2. 焊接金属过热

4.烧穿在零件表面有裂口

或裂缝1. 零件或电极表面脏

2. 在压力不足时接通或切

断电源

3. 零件过热

5、深的凹陷压坑深度 0、25 时,降低焊

接强度零件过热,电极间压力过大与内部喷溅

6.缩孔在某些接头上,降低疲劳强

度

压力不足或零件表面脏

7.裂缝(穿透

或不穿透)

降低强度压力不足,过硬规范

二、检验试件

点焊的破坏性检验中,在直接使用焊接零件进行检验不合适时,常用检验点焊试件来推断焊件的点焊质量,此时试件的制作主要应注意下面两点:

a) 焊接条件不变;

b) 材料取自同一板材或卷材。尽管力求条件不变,事实上自焊件取得的结果

还就是可能与试样的结果不同。

从试件到焊件的过程中,几乎或甚至不可避免地稍稍偏离额定条件(配合、分流、表面状况、板的机械性能)之处,这些偏离量叠加一起就引起结果不同。因而只有焊

件试验才能完全保证焊件的质量。

三、现场非破坏性焊点检验现场非破坏性焊点检验分外观检验与非破坏性

牢度检验两种。1、外观检验外观检验主要发现点焊的表面缺陷,如外部

飞溅、毛刺,深的凹陷,穿透裂

纹等。同时外观检验也需检查焊核的尺寸,外观焊核尺寸小于标准要求的焊点一般就是不合格的,但外观焊核尺寸符合标准要求的焊点并不一定合格。

2、非破坏性强度检验在实际生产中,为了防止脱焊,保证焊点强度,经常以一

定的比例抽检部分

焊点进行非破坏性的牢度检验。牢度检验的工具与方法如图2-36 所示,稍微用力,在焊件之间,焊点周围楔入用凿子,不能撕裂母材,检查焊点就是否直接脱开, 如果焊点脱开,则焊点脱焊;如果钢板翘曲而焊点没有脱开,则焊点具有一定牢度,没有发生脱焊。非破坏性牢度检验可以用常规的凿子作为工具,也可以专门制作如图2-37

所示的工具。非破坏性检验容易造成焊点周围一些微裂纹,降低焊点的强度,所以焊点牢度检验的频次也不能过高。

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破坏性试验

图2-36 焊点开凿检验

(a)

(b)

图2-37 焊点开凿检验工具

(a)d p<=8mm; (b)d p<=13mm

非破坏性的牢度检验还要注意以下几点:

1)不可用力过大,否则直接把热影响区的母材撕裂,变成破坏性试验,可

能导致零件报废或需要比较麻烦的返工措施;

2)检验后,必须使用工具使焊件恢复原来的形状;

3)牢度检验能够保证焊点不脱焊,但不能保证焊点强度与熔核直径符合要求。

四、现场破坏性焊点检验

现场破坏性检验就是用人力进行试验,所以比较适合于汽车焊接常用的薄板。现场检验根据破坏后的焊点直径、剥离情况来判断焊接质量就是否良好。

现场破坏性检验主要有以下几种:

1)开凿试验:类似于图2-36 所示,用力锤击凿子,在破坏性检验时,还可

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以在与焊件垂直方向用凿子来回翘动钢板,直到钢板在焊点热影响区撕裂。

2)剥离试验法:使用简单工具,用力将焊件或试件剥开的,如图2-38 所示。

3)旋绞试验法:把试件反复多次扭转,以剥离焊点的。对刚刚完成焊接的焊点,该试验方法简便、省力。如图2-39 所示。

4)扭转试验:使用简单工具,反复扭转焊点剥离,如图2-40 所示。

5)老虎钳压缩试验:适合于厚板焊点或凸焊点的检验,如图2-41 所示。

6)锤击小焊件试验:在一个较大的零件上焊接一个较小的零件时,可以把大零件固定,用力锤击小零件,反复多次,焊点自动剥离,小零件从大零件脱落。如图2-42 所示。

图2-38 剥离试验图2-39 旋绞试验

图2-40 扭转试验图2-41 老虎钳压缩试验图2-42 锤击小焊件试验现场破坏性实验的目的就是,通过脱扣形断裂的焊点大小来鉴定焊点就是

否合格。断裂方式不同,所测得焊点直径d p 也不同。应该指出的就是焊点直径

d p 不同于熔核直径d l 的,熔核直径d l 就是金相试验时在磨片上测得的融熔的焊

点核心的直径。但焊点直径d p 与熔核直径d l 有一定关系,一般认为,焊点直径

d p 稍大于

熔核直径d l。对不涂层的钢板适用于以下前面式2-3 的经验公式d

p = 1、15d

l

。

对镀锌钢板适用于以下经验值:

d

p = 1、2d

l

(2-6)

焊点剥离后,常见的焊点形态图2-43 所示。设定焊点最长处的测量值为d1, 最短处的测量值为d2,则焊核直径的大小用下式计算:

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P