高速公路预应力小箱梁行走式液压模板施工简介 汪雷

高速公路预应力小箱梁行走式液压模板施工简介汪雷

发表时间：2020-01-15T10:46:43.187Z 来源：《基层建设》2019年第28期作者：汪雷

[导读] 摘要：新型行走式液压模板通过水平、垂直液压系统及行走系统实现模板快速拼拆、移位工作，突破了传统模板的安拆工艺，体现了预制梁施工规模化、机械化。

中铁五局集团成都工程有限责任公司四川成都 610000

摘要：新型行走式液压模板通过水平、垂直液压系统及行走系统实现模板快速拼拆、移位工作，突破了传统模板的安拆工艺，体现了预制梁施工规模化、机械化。文章以天府机场高速公路TJ10标梁场为例，针对模板特点、技术工艺等内容进行重点论述，对后续类似工程施工起一定参考作用。

关键词：行走式液压模板安全快速拼拆控制措施

1、工程概况

本梁场位于成都市太平镇，占地面积75亩，共计预制小箱梁1298片。结合制架梁工期、单梁生产期及每跨梁体5片等因素，梁场设置制梁台座40个（横向5个×纵向8排）、存梁台座21个、液压模板5套、80t及10t龙门吊各4台；同时还配备了智能张拉压浆设备1套、自动喷淋养护系统1套等，单日最大生产5片。

2、模板配置

液压模板由外模及内模系统组成，均采用定型钢模定制。外模通过轨道实现纵向台座间移动，内模为液压抽拉式，通过脱模小车实现内膜拆除，模板在中隔板处分隔。

图1 液压模板断面图

2.1 行走式液压外模

液压外模系统由轨道行走系统、液压系统、钢模板组成。

轨道行走系统：制梁台座两侧设置5#槽钢轨道，外模移动通过模板驱动装置带动车轮实现纵向移动。图2 液压外模行走系统

外模液压系统：液压系统分为液压升降与平移系统，平移系统通过油顶伸缩控制模板水平移动；升降系统通过油顶伸缩控制模板上下调节。外模液压系统由液压控制柜控制，模板安拆通过外模液压系统上下、水平移动实现模板精确安装及拆模。钢模板：外模模板为整体自稳式结构，外模上下端通过对拉杆固定。外模底部通过台座预留孔对拉，顶部通过对拉桁架实现模板稳定。

2.2抽拔式液压内模

抽拔式液压内模系统包括收缩式内模、模板台车两部分。

收缩式内模：内模采用合页铰接形式连接，上下合页之间采用联动杆的铰接形成整体，在联动杆上设置液压千斤顶，通过液压千斤顶实现内模的收缩和复位。

内模台车：内模台车由型钢焊接而成，侧面设置液压油站实现内模收缩及复位。台车后端设置5t卷扬机用于内模拔出。

3、施工工艺

3.1模板拼装

模板经验收合格后在梁场进行组装，拼装流程如下：安装轨道→组装行走小车→组装外模板→布设外模液压系统→组装内膜→模板运行。

3.2梁体预制

1）底模安装

制梁台座顶部铺设复合钢板，通过台座预埋5#槽钢焊接固定，槽钢内安放止浆条，使模板与底座密贴，防止漏浆。 2）外模安装

模板控制柜控制外模行走及安拆，首先操作控制系统纵向行走至台座位置，再操作控制系统实现模板与台座上下、左右精确对位。对位时两块外模接头以梁中心为界对齐，模板下部用精轧螺纹钢对拉固定，确保模板位置及梁体尺寸准确。 3）涂刷脱模剂

模板安装完成后及时清理模板上残留的砼渣、污渍等，验收合格后及时涂抹脱模剂，采用湖南金华达EP-1脱模剂。脱模剂采用先横向再竖向双向涂抹，涂抹均匀。

4）底腹板钢筋绑扎

底腹板钢筋绑扎及安装波纹管在“胎架”中进行，通过卡具精确定位钢筋及波纹管，保证位置精确。

5）钢筋笼入模

采用2台10t龙门吊整体吊装底腹板钢筋笼入模，人工牵引入模，支垫底部垫块，控制好支座预埋钢板坡度。 6）端模安装

端模利用龙门吊吊至梁端，通过门吊及人工配合，逐步调整，精确定位端模并加固。 7）内模吊装

内模拼装完成涂刷脱模剂，采用龙门吊起吊安放，设置支撑钢筋控制保护层厚度，安装顶板抗浮钢棒固定内模。 8）顶板钢筋绑扎

按设计要求绑扎钢筋，外露钢筋采用定位筋进行限位固定，保证高度和水平位置准确。 9）浇筑混凝土及养生

混凝土浇筑分层进行，振捣采用附着式振捣器与插入式振捣棒相结合的方式。

养生采用自动喷淋养生系统，自动喷淋养生系统通过手机APP自动控制养护起止时间、养护间距、养护时间，保证养护质量。

10)预应力张拉压浆

养生期满后采用智能张拉设备两端对称张拉，压浆采用真空压浆工艺进行。

3.3模板拆除

1）内模拆除

箱梁砼达到拆模强度后进行内模拆除，将内模台车吊运至脱模位置，通过控制中心实现内模合拢，达到模板与梁体分离。再通过卷扬机将内模拖出梁体放于拼装台车上。

2）外模拆除

砼达到拆模强度后进行外模拆除，通过操纵水平、垂直油顶伸缩，完成模板与混凝土的分离。具体顺序为：拆除外模顶拉杆及底拉杆→拆除横隔板端头钢板→操纵垂直方向油顶向下收缩2cm，保证模板与混凝土面初步分离→开启水平向油顶，将模板向外横移10cm左右，保证混凝土与模板完全分离→纵向移动模板至下一个台座。

4、质量控制措施

4.1外模安拆

1）浇筑砼前再次对模板拉杆进行检查，保证上下对拉杆拉紧。

2）定期检查千斤顶、液压管路等完整性，保证正常运转。

3）外模与台座拼缝应平整、严密，预防错台及漏浆。

4.2端模安拆

为便于端模拆卸及安装，端模施工时注意锚垫板准确度；拼装时提前控制锚穴与梁端角度，锚穴通过梁端定位螺栓进行调节。模板拆除时做好保护措施保证结构完整性。

4.3内模安拆

1）拆模前，检查内模板千斤顶、液压管路、卷扬机等设备运行状态，保证安全可控。 2）箱梁内模拆除时，调整合模小车地脚螺栓保证小车与内膜在同一平面。

5、行走式整体液压模板特点分析

5.1机械化程度高、安拆方便

行走式液压模板有效提高了梁体施工质量及施工效率、解放了劳动力。使用液压模板大大提高模板安拆机械化程度、减少了施工劳动力的投入。

简易的操作工序较普通模板安拆节省了大量时间。旧式普通模板从拆卸到拼装完成至少需要8个工人连续工作5小时以上，而采用液压模板仅需3个工人配合工作约40分钟完成模板的安拆工作，工作效率得到了明显提升。

5.2外观质量得到大幅提高

液压模板的应用实现了模板的准确快速对位，减少了模板间拼缝，杜绝了因模板多次拼装产生的错台，有效解决了旧式模板错台、漏浆等问题；同时采用整体钢模，线条顺直、大面平直，有效的克服了模板施工人员技能水平参差不齐、现场拼装质量难以控制等问题；大大提高了预制箱梁的外观质量。面板采用复合钢板减少模板多次打磨及光洁度，提高了外观质量。

5.3施工安全得到有效保障

普通模板均为分多节块拼装，需龙门吊及人工配合完成安拆，存在一定的安全隐患，夜间施工时更为突出。而液压模板很好的避免了以上问题，避免了物体打击和高处坠落等安全事故，安全得到了很大提高。

可抽拔式液压内模减少了工人在箱梁腔体内作业的时间，改善了工作环境，特别是夏季高温季节，保证了工人的职业健康。

6、结语

行走式液压模板正逐步取代旧式普通模板成为当今预制箱梁施工的主流形式。它的不断推广应用，不仅减小了劳动力投入，缓解社会用工压力，实现预制梁施工的机械化、自动化目标；同时强化了预制箱梁模板施工的质量控制、减少了施工工序、提高了生产效率。当前，我国公路桥梁工程建设已进入全面发展时期，社会在关注进度的同时也更加注重质量；在加大投入的同时，更加关注投资的效益。我相信，行走式液压模板将会越来越多的运用于梁体预制，并在施工过程中逐步改进完善。