模具结构分析与设计

模具结构分析与设计

分型面的确定

从模具结构及成形工艺的角度出发，采用三种方案

方案一：如图 1-2 所示

优点： A ）有一个分型面，开模距离小，模具可用两板式，其结构简单。

B ）从上端采用侧浇口进料不影响制件表面质量，且流程短、压力损失小。

缺点： A ）所需开模力大。

B) 冷却系统安置不便，与模具其它结构发生干涉，同时造成模具体积庞大，冷却效果不佳。

C) 制件采用推管推出，由于推管与小型芯磨损，配合间隙增大，从而发生飞边。

D) 开模时，制件包紧大型芯，由于包紧力较大，制件易变形。

由以上分析可知：方案一不可取

方案二：如图 1-3 所示

优点： A) 两个分型面，但由于侧抽芯距不大，开模距离不大。

B) 模具在 I-I 处分型完成侧抽芯动作，可使制件留置在动模；在 II-II 分型完成推出制件动作。

C) 制件采用推件板推出，推出动作稳定可靠，制件受力均匀不变形。

D) 将分流道和浇口放在型芯上，有利模具的制造。

E) 模具冷却系统的安置更合理且冷却效果大大提高。

缺点： A) 主流道的流程变长。

B) 分流道和浇口安置复杂。

解决方案： A) 采用延伸式喷嘴使主流道的流程变短。

B) 将浇口套和小型芯做成一体，将分流道和浇口做在浇口道上，有利于制件直径为 22 孔径端面高度尺寸的保证又有利于模具的制造。

方案三：如图 1-4 所示

该方案是在方案二的基础采用点浇口进料，推出方式和冷却方式同方案二。

优点： A) 有利于保证直径 22 孔高度尺寸精度。

B) 有利于塑料熔体充模，减少熔接痕。

缺点：模具结构复杂，成本大大提高。

结论：通过以上分析可知，从保证产品的质量和降低模具成本的角度

考虑优选方案二。

型腔和型芯的结构和固定方式

型腔采用镶块式结构

优点： A) 利于模具温度控制，冷却充分。

B) 零件更换方便。

C) 缩短模具制造周期。

型腔和型芯固定方式：采用台肩固定

优点： A) 加工方便。

B) 减少安装过程中出现的偏差。

浇注系统的确定

模具采用方案二，直径为 22 的孔内部端面用四个侧浇口进料，且分流道和侧浇口做在小型芯上。

优点：一方面有利于模具的制造，另一方面保证端面尺寸的精度。如将分流道和侧浇口做在大型芯上，由于浇注凝料的存在，使其端面凸凹不平，不能保证尺寸精度。侧浇口采用矩形侧浇口，有利控制熔体的充模。分流道采用梯形截面形式，流动阻力小。

•脱模方式的确定

根据分型面的选择及制件外形特点，采用推件板推出制件。其优点：

•制件受力均匀在推出时不产生变形。

•制件表面质量不受影响。

•无须设置复位杆使模具结构紧凑。

•冷却系统的结构设计

PP 熔点和熔点热焓量比 LDPE 高，在结晶和冷却过程中会放出较多的热量，故模具应设置冷却系统。冷却采用螺旋水道方式，冷却均匀，这样使模具有恒定的模温，能有效地减少塑件成型时收缩的波动，保证塑件的尺寸精度。防止制件翘曲变形。

•排气方式的确定

通过分型面和小型芯处的间隙来排气。

•标准模架的选择

根据成型零件及结构零件的布局定选标准标准模架为 GB/T12556.1~12556.1-1990 中355 × L(1) 。

二.装配图