模具质量管理流程图
品质保证体系流程图
过程客户管理层营销中心研发中心生产&物流品质中心PMC&仓库供应商管理中心模具供应商相关程序文件NGOKNGOKNONG(客供模)NG(客供模具) OK NGOKNG OKOKNGOKNG NG产品不能符合客户要求 OKNGNG OKNGOK 出货品质异常处理工程变更监视和测量方针和目标管理控制程序业务计划控制程序持续改善控制程序合同评审程序产品质量先期策划程序FMEA编制作业指导书控制计划作业指导书生产件批准控制程序设施设备控制程序MSA作业指导书统计及数据分析控制程序供应商评估控制程序采购控制程序生产运行控制程序标识和可追溯性控制程序工艺工程管理规范进料检验程序入库检验规范过程监视和测量控制程序产品监视和测量控制程序出货检验流程仓库物料进出存管理办法产品防护控制程序仓库管理控制程序不合格品控制程序纠正措施控制程序工程变更控制程序顾客服务和满意度控制程序内部审核控制程序管理评审控制程序品质保证体系图政策客户要求评审新产品开发量产要求展开政策，监控目标的达成情况，改善政策，目标项目要求收到要求结束报价议价报价确认结束签订采购协议签订采购协议组建项目小组确定项目计划客户提供模具模具设计制作物料开发、生产及交付模具接收模具接收&检查修模确认与客户沟通修模事宜试模修模解决方案方案内部传达试生产试模问题改善产品及过程确认PPAP 批准PPAP 提交PPAP 文件准备生产确认试验项目总结认定量产订单订单评审物料采购供应原材料生产计划收货生产安排进料检验储存、发料领料生产完成生产制程检验末件检验包装入库、储存出货需求出货安排出货计划接受出货出货检查客户投诉收到投诉通知责任部门原因分析、改善对策实施改善对策原因分析,对策实施对策如有需要，准备改善措施报告如有需要，准备改善措施报告效果确认结案接收报告效果确认结案设计变更要求如需工程变更提交工程评审工程变更发生变更通知承认变更变更通知客户变更详审承认变更实施变更实施变更客户满意度调查提供满意度信息收集满意度信息分析内部审核接受审核对不足项目进行改善CSI,内审总结报告外审问题改善报告接收报告供应商审核过程设计开发(模治具制作及验收，设备采购及验收，物料开发及接收，过程开发)项目要求评审管理评审黑色箭头代表流程的流转方代表多部门参与的过程的主管部。
模具加工规范及规范流程图
模具加工工艺及流程图一．拉延模1．OP10下模座-凸模一.模座毛坯铸件的龙铣数控加工方法. 1. 吊上毛坯铸件先光正合模用的安全平面,作为加工底面的基准.翻转模座加工底面,模具中心刻度线拉平取中按百位线加工底面,精加工底面时夹紧工件的压板,放松到轻微夹紧的状态精加工底面,保证底面加工精度, 精加工底面完成后打表测量底面四个角,检查底面平面度. 同时按图铣出十字键槽.铣基准边并打上钢印,并记录在案. 2. 模座毛坯铸件码槽已铸好的,按图检查码槽,不合尺寸的重新加工.如果码槽未铸出的在铣底面时一次加工到位.（注意一旦底面所有尺寸一次加工到位以后,不管正面够不够加工只能以底面基准为准,不能再偏中心,如果偏中心底面铣好的一些尺寸将全部报废.）3. 铣正面时按底面铣好的基准取中, 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工，验证程序是否正确。
验证正确后在数控上完成凸模2D 轮廓分模线, 安全平面,到底限位块安装面, 与压边圈配合的Y 向导板,与压边圈配合的X 向导板,按图纸尺寸加工. 导板高度方向铣穿不留台阶.精加工完成后按图纸坐标尺寸钻出3销基准孔,打上钢印,并记录在案.。
4. 压边圈加工好与下模座组立3D 成型面.因下模压边圈与下模座组立后, 3销基准孔会被挡住,为方便组立后取基准加工,可以在安全平面凸台上多钻两个对称的基准孔.2．OP10压边圈与压边圈配合的Y 向内导板 合模用的安全平面凸台压边圈安装的到底限位块凸模2D 轮廓分模线安全螺杆安装孔起重吊装用的起重棒共压型时合模机的顶杆过孔底面加工余量百位线加工好到百位线为100装模快速定位用的十槽,也控加工快速定位模具装定位,常用于冲压另件流水线装夹用固定模座的码槽,及装压板的压板面 凸模成型面模具的送料方向上下模连接板安装面 模座底面与压边圈配合的X 向内导板 3销基准孔与下模座配合的Y 向外导板安装面与上模座配合的Y 向外导板平衡块安装面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线压料用的拉延荊1. 压边圈按以上提到的铣底面的方法加工底面,同时把与与下模座配合的X 向导板安装面, Y 向导板安装面按图纸尺寸加工, 耐磨板安装背托不能铣掉.同时铣X 向,Y 向基准边,打上钢印并记录.2. 按底面基准边取中心加工正面与凸模2D 配合的压边圈2D 分模线, 在加工前必须先测试2D 轮廓，导板确定是否够加工，验证程序是否正确。
ISO9001模具管理控制程序(含流程图)
模具管理控制程序（ISO9001-2015）1.0目的确保控制工艺模具对零部件加工和装配的影响因素，确保满足产品技术要求。
2.0范围适用于所有产品模具的管理。
3.0定义与术语无4.0职责a.研发部：负责公司新模具与复制模具的采购，试模样品的验收及确认；b.生产部：负责安排模具的试模，及正确使用、维护保养等工作；5.0作业流程5.1模具需求研发部根据顾客的需求和生产的需求，及业务通知单、样品单、下模制造单，填写《开模打样工作令》经部门经理批准、副总经理核准后实施采购。
5.2模具的验收、转交a.供应商依《开模打样工作令》要求制模完成后，提交生产样品、制作工艺资料、给研发部。
b.研发部根据供应商提供的工艺资料与样品进行检验，并在《样品检验报告》上填写检验结果回传给供应商，检验合格后发放工艺资料、样品检验报告、提供样品给生产部。
c.供应商依据研发部确认合格的《样品检验报告》及工艺资料通知生产部进行试模验收，验收要求如下：1.试模材料规格是否正确，与定位是否相符，送料是否顺畅；2.模具工序内容是否与工艺文件相符；3.模具装夹是否顺畅，废料排屑是否堵料、易清理；4.模具对形状相似的产品是否有做防呆；5.产品摆放是否好拿好放、不粘模、易脱料。
d.试模合格后，模管员在供应商《模具移交单》上签名入库，并把《模具移交单》复印给研发部进行付款作业。
试模不合格的不予移交。
5.3模具管理a.模具入库管理1.模具入库时确认送货单及实物的数量，检查无误时进行入库2.入库的模具由修模组模管员登记于《模具台帐》中，并做好帐、物、卡相符。
b.使用管理1.使用模具时，架模组到模具房登记领用，在使用前检查是否有损坏现象；2.归还模具前，架模组应清理模具，模管员填写使用记录；3.入库的新模具在首次量产过程中发现产品不合格，且经确认是模具造成原因，写维修单形式退回供应商。
4.接收归还的模具时，模具保管员应将模具清洁上油后存放于专用模架，每2个月由模管员确认模具保管状态，并对模具（使用中、长期停用）进行防锈保养。
注塑车间管理流程图
提报模具维修
确认模具状况 模具至机台边 连接冷却水嘴
提前4H领料 配料/配色 依材料提前2-4H烘干 量产中持续供料
维修单 领料单
注塑主管 当班组长
调试工
机台准备
调试工上模
模具检查 配套连接
模具保养
清洗料管
开机调试
首件送检
OK 操作员 批量生产
IPQC巡检
机台提前预热 顶针等各项功能提前确认
行车下降装模 模厚调整 安装压板
作
业
指
导
书 、
注
塑 当班组长
工
调试工
艺
模具管理流程图
维修前对需要维修的部位 进行拍照
维修完成
维修后对维修好的部位进 行拍照
牵扯到尺寸的修 模必须经过测量
上机前由当班主管对维 修后的模具进行确认，
确认合格后方可上机
生产第一模由生产当班主 管、模修当班主管、QC当 班主管对维修部位前后确
模具验收不合格
由供应链部负责 退回厂商
质量部提供数据
产品开发部负责 召集相关人员检 讨修模方案并全
程跟踪
制造部负责安排 修模后试模
质量部负责测量 并提供数据
技术、质量、制 造最终确认
模具管理规定流程图
模具验收合格
制造部接受模
产品开发部提供数据
模修将模具建 立模具台账
量产
量产结束后由生产质 量共同建立末件
模具易损备品备 件
模修依据技术 图纸填写申请
供应链部按照 申请单负责采
模具易损件清单 模具、易损件图纸
模修负责将易损备品 备件建立安全库存
正常模具保养 模具《保养规
入库保存
模具维修
当班领班负责 填写《模具维
修申请单》
质量部负责检 查新采购的部
件尺寸
将检查合格的 部件入库
生产当班主管、模修当 班主管、QC当班主管针 对需要维修的部分建立
NG
OK
NG
OK
量产
(全套)质量控制流程图
WORD 格式可编辑文件编号：流程名称来料质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、装配车间、五金车间、供应商责任部门品质部编制审批专业知识整理分享WORD 格式可编辑仓管员通知检验IQC检验根据检验作业指导书吕质主管记录审核合格不合格IQC 递交检验报告递交检验报告仓管员入仓特采退货可用数挑选使用不能使用生产车间品质部分析不合格原因来料问题结构问题采购部品质部与供应商交涉与工程部商讨品质部工程部供应商确定改进方法确定改进方法工程部品质部跟踪改进效果NO材料送检单IQC检验报告IQC检验报告退仓单退仓单质量反馈通知单IQC检验报告单质量反馈通知单质量反馈通知单品质部制定预防措施记录存档质量反馈通知单注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
专业知识整理分享WORD 格式可编辑注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
注3：方框字—在流程中指过程活动。
第1页共1页专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称装配制程质量控制流程图涉及部门采购部、工程部责任部门品质部、装配车间编制审核装配车间生产通知生产计划表仓库合格来料特采需挑选来料装配员工根据生产作业指导书装配员工生产自检根据QC 生产线全检检验作业指导书QC QC检验记录表合格不合格箭头标标识隔离处理装配员工成品包装参照不合格品控制流程图仪器点检进仓巡检PQC 通知品质主管PQC巡拉记录表QC 生产异常质量反馈通知单品质部OK质量纠正及预防责任部门质量反馈通知单参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
注2：虚线方框字—在流程中指接口的载体表单。
注3：方框字—在流程中指过程活动。
专业知识整理分享WORD 格式可编辑文件编号：流程名称出货质量控制流程图涉及部门采购部、工程部、仓库、生产车间责任部门品质部编制审核QC QC检验合格成品包装成品装配员工刊号QA 抽检根据出货检验作业指导书QA检查报告仪器点检合格不合格品质主管QA检查报告质量反馈通知单质量纠正及预防品质主管审核参照质量纠正及预防措施控制流程图生产车间入仓参照不合格品控制流程图仓库进仓单QA检查报告仓库出货客户验货QA验货记录合格不合格品质部质量纠正及预防质量反馈通知单责任部门参照质量纠正及预防措施控制流程图参照不合格品控制流程图专业知识整理分享WORD 格式可编辑备注：注1：斜体加方框字—在流程中指责任部门或人员。
013-模具加工和检验管理程序
《不合格品管理程序》
8、相关记录
8.1《生产制造令》8.2《项目计划/跟踪表》8.3《模具制作进度栏》
8.4《试模通知》8.5《图纸登记》8.6《模具自检报告》
8.7《试模报告》8.8各组加工记录8.9《生产计划/跟踪表》
8.10《合格供应商名单》8.11《安高模具完工检验表》8.12《产品合格确认书》
6.5.2模具QC组接通知后根据本部门的工作情况排期，并与装配组约定时间检验。
6.5.2.1检查模具拆装由装配组负责，模具QC要求检查内容，装配组必须配合，否则拒绝检查。
6.5.2.2模具QC根据要求分二步检查，第一部检查所有散件是否合格；第二步检查模具组装及动作是否合格，并提请项目负责人或工模中心经理、总经理现场抽查。将《模具完工检验表》交工程中心负责人审核。
8.13《安高修/改模通知书》8.14《修/改模资料登记》8.15《模具验收入库单》
6.1.2设计部按设计计划组织相关部门进行加工工艺、3D的评审以及按设计计划出图。
6.1.3装配组按BOM表的要求领取生产物料。
6.2 生产过程
6.2.1根据市场部下达的《生产制造令》和项目部制定的《项目计划/跟踪表》交由工模文员，工模经理根据工程中心所给资料制作《生产计划/跟踪表》，并由工模文员传达装配组负责人、各加工组负责人签名之后，交回工模经理确认，工模负责人要制作《模具制作进度栏》，各部门根据《生产计划/跟踪表》进行加工。
6.4.3项目负责人接到《模具自检报告》时，发出《试模通知》，通知模具验证组试模，试模工程师将试模出来的样品及模具情况记录在《试模报告》内。
6.4.4试模后的样板，经项目负责人确认后交给检测QC对样板进行检测并记录在《安高样版尺寸检测报告》内，并经各有关部门负责人签署确认。
冲压件生产过程质量控制流程图
试冲调整： 以样件为标准，
检验员依据样件 判断。来自不得低于样件。不 合 格
检验员依据样件进 行外观检验，做好 检验标记；用游标
首件检验 卡尺孔径进行测量，
并填写在《检查记 录表》中。
合格
首件放置于生产线 线尾明显位置做好 防护
生产过程
生产线自检，并按检 验员提示进行重点检 查和制件防护，防止 磕碰。
生产结束后入库 模具修理人员
作好检验记录备查 带班长、检验员提出模 具修整意见。
冲压件生产过程质量控制流程图
生产计划
TQMQZT/RNC-QC-01 V1.0
编制
审核
批准
产前准备：
1. 模具装夹
操作员完成操作， 带班长检查，并进
2.工装现场布置 行材料确认。
3.材料准备
重新调整
冲压工艺 作业指导书
检验员根据品 质检验要领书 进行外观检验, 用检具进行尺 寸检验，并填 写《检查记录 表》。
检验员作好巡检，并提示操作者自检重点；按比例抽取成 品件进行全检，及时提出调整要求，再确认。每一箱的抽 检件作好全标识，最后放入器具的最后一个位置中。
巡检、抽检
合格
不合格
末件检验/返修再检 与首件相同
合格
不合格
装箱
操作者配合检验员进行 装箱检查
整箱检验 合格入库
不合格
挑出手修或报废
整箱全部重检，并 确定是否需要延伸 检查，合格品入库
模具出入库流程图
模具出入库流程图有限公司模具出入库流程图权责部门配合部门相关文件模具出入库流程注塑车间 1.模具检测验收模具验收报告采购部开发部单车间 NO OK 退货送货单开发部验收入库单仓库托工退回入库采购部 2.模具入库 3.模具出库车间出库单供应商托工单仓库采购部托外领用车间领用点检记录表 4.模具现场管理采购车间保养维修单开发部供应商 5.模具报废处理车间模具报废单仓库采购部 6.出账作业流程权责单位应用表单作业内容流程编号流程名称1、1开发部(注塑车间)根据模具检测验收标新模检测记录检测准进行试模检测表 ? 开发部 1、2采购部根据检测结果，以联系单的形联系单验收式通知办理验收入库(退货、接收)2、1根据供应商的送货单及开发部(注塑车送货单(厂商)间)模具检测合格单办理入库手续验收入库单模具 ? 仓库 2、2根据外协单位退回的模具通知采购办托工缴回入库入库理托外加工缴回入库单单3、1使用部门在模具检测合格后到小件仓出库单库办理模具领用手续,仓管员开具开出单。
模具 ? 仓库 3、2托外加工的模具由采购人员陪同厂商委托加出库到小件仓库办理模具委托加工出库单。
工出库单4、1注塑车间对模具进行编号上架、对模点检记录单具使用的情况(点检和维修、保养)进注塑车间模具现行记录。
? 模具维修保养场管理 4(2外协厂商要对模具进行保养、维修作厂商记录单单点检记录，要确保模具完好无损。
5、1当出现模具不能使用且不能修理时，由注塑车间填写《模具报废申请单》，交部模具报废注塑车间模具申请单 ? 门主管进行核准，报总经理审批后进行报废报废采购部处理;并到仓库办理模具报废出库处理。
6、1小件仓库根据已审批好的《模具报废模具退回入库申请单》先作模具退回入库，之后再作报废单 ? 出账仓库模具报废出库出库处理，并将退回入库和报废出库单附在单《模具报废申请单》上，作为出库依据。
模具出入库管理流程为进一步规范公司模具出入库管理，保证公司资产的安全与完整，特拟本规定。
IATF16949质量管理体系流程全图(品质保证流程图)
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-CG-001 采购管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-PG-012 品质异常处理程序TZQP-SJ-006 模治具管理程序TZQP-GL-004 6S 管理程序TZQP-ZZ-001 制程管制程序TZQP-PG-009 检验与测试管理程序TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理程序TZQP-PG-013 纠正与预防措施管理程序TZQP-PG-010 信赖性试验管理程序
TZQP-SG-003 紧急应变管理程序
TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理程序
TZQP-GL-011 客户财产控制程序
TZQP-SJ-004工程变更管理程序
TZQP-PG-008 统计技术管理程序
TZQP-GL-005 员工激励与满意度调查管理程TZQP-SJ-001合理化管理程序TZQP-GL-001 记录管理程序TZQP-SG-001 交货管理程序TZQP-PG-014 客户抱怨管理程序TZQP-PG-011不合格品管理程序
TZQP-PG-005 量测系统分析管理程序TZQP-GL-006 训练管理程序TZQP-GL-010 经营计划管理程序TZQP-GL-012 内部质量审核管理程序TZQP-GL-007 产品审核管理程序
TZQP-YY-002 服务管理程序TZQP-SG-002搬运储存包装管理程序TZQP-PG-007 实验室管理程序
TZQP-PG-006 检验、测量与测试设备管理程序
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯性管理程序
TZQP-PG-001 品质会议管理程序。
工装模具管理控制程序(IATF16949)
修改记录1.目的对工装模具的设计、制造、验证、使用、修理、维护、报废等进行控制和管理，以确保产品符合规定的要求。
2.适用范围本程序适用于本公司内工装模具的管理。
3.术语模具：用以限定生产对象的形状和尺寸的装置。
本公司模具指用于生产的弯管模具。
工装：指制造过程中所用的各种工具的总称。
本公司工装指包括卷筒芯棒/脱模治具/裁切治具等。
4.职责4.1质量部负责外制工装模具的入库检验并参与内外制工装模具的使用验收。
4.2生产部负责工装模具的汇总、台帐的建立，工装模具的贮存和日常保养维护工作，负责工装模具的使用验收。
4.3项目工程部负责内制工装模具的设计与制作，负责外制工装模具的设计方案评估确认，参与内外制工装模具的使用验收。
5 流程图6 内容6.1 工装、模具任务单下达：6.1.1 APQP小组根据新产品开发要求，在APQP提出新工装、模具需求，填写【工装、模具需求表】。
1.2在用工装、模具精度不能满足要求或损坏不能修复时，由使用部门提出，并给审批后，报技术部安排制作新的工装、模具。
1.3在用工装、模具需改进或需重新设计时，由技术部更改工装、模具设计图纸或重新设计。
1.4生产部工装、模具管理员每月盘点在用工装、模具，发现遗失或达到使用寿命更换周期，报项目工程部安排制作新的工装、模具。
1.5项目工程部在设计新工装、模具或更改工装、模具设计图纸时，收集相关工装、模具制作资料，如产品的相关参数、样件、产品图纸、现有工装、模具的图纸、其它工装、模具设计资料。
6.2工装、模具设计制作计划表制订和设计启动6.2.1项目工程部编制“工装、模具生产任务通知单”后，制订“工装、模具设计及制作进度表”，设计工程师按照“工装、模具设计及制作进度表”执行设计任务。
6.2.3设计工程师接受到“工装、模具生产任务通知单”、“工装、模具设计及制作进度表”及客户产品图纸及产品造型后，即可按计划开始工装、模具设计。
6.2.4 设计策划：项目工程部主管接受任务后，将设计任务分派给设计人员，并确定设计各阶段的时间安排和顺序。
模具生产作业管理程序(含流程图)
文件制修订记录1.0目的：对影响模具生产品质的各个环节进行控制,确保生产作业在规定的方法和程序受控状态下进行。
2.0适用范围：模具的生产和制造管理过程的控制。
3.0定义：无4.0职责：4.1研发课：负责开立《工作执行单》及样品确认。
4.2模具：负责模具之设计制作、组装、维修、二、三级保养及零配件生产，管理，自制零件与委外加工零件验收及数量核对。
4.3品保课：负责模具零件配件及委外加工零件的检验，及试模产品检验。
4.4采购课：负责模具材料购买及零件委外加工。
4.5注塑/冲压：负责模具试模及模具验收。
5.0内容及要求：5.1模具作业流程见附件。
5.2生产计划:5.2.1模具依据研发课下达模具开发工作执行单作《模具开发进度表》并进行模具设计，设计完成后经主管核准后，填写请购单交至采购课进行零配件采购。
5.2.2采购下发零配件采购单给加工组作业。
5.2.3申购、领料过程控制:加工组依据模具设计图面填写《请购单》申购符合HSF要求之材料,经主管核准后,交至采购办理。
5.3模具生产作业过程的控制：5.3.1生产工艺制程的控制：由加工主管负责其生产流程,各工序技术员依据图面进行作业,将加工工序流程填写入制令单，并记录加工数量和工时等，当相关资料需更改时,依据《工程变更作业管理程序》之相关设计变更进行更改。
5.3.2品质控制:各加工工序按制令单生产完成后,交模具品管进行检验及HSF符合性的测试,并把所测量尺寸及HSF测试记录于《模(治)具检验记录表》及登录于《模具零件加工统计表》，判定允收后，方可交由下一道工序生产。
如判定不符合要求则退回生产单位(含分包商)，并开立《模(治)具异常不良处理单》,作相关处理。
5.3.3设备品质及符合HSF的控制:设备品质\符合HSF的控制依《设施设备控制程序》和《环境限用物质控制程序》执行，模具在使用、维修或保养设备时，必须确认所加工使用之机器设备为环保专用和使用环保的辅材、材料进行维修保养，以及定期清洗相应设备。
工装夹具模具控制流程图
注：
与本程序相关的所有内容， 均由技术部 组织。相关部门和人员必须积极配合。
4. 制作/试用
内部制作/外加工
5. 工装夹具验证
检验员/生产部 1. 由工装/夹具管理员统一标 识、建帐、建立履历卡。 2. 所有工装夹具， 必须由工装 /夹具车间进行装拆、 调试， 合 格后交车间操作工使用。 3. 统一整齐存放于公司工装 夹具库，保持清洁，并相隔一 定距离，以免碰伤；贮存时必 须标识明确，对待修、更改、 报废的，必须隔离存放且有明
9. 模具/工装夹具更新
生产部
10. 模具/工装夹具报废
生产部
应经生产部经理和生产车 间负责人确认。
11. 资料归档
生产部/检验员 由工装/夹具管理员归档保存，包括： 1.工装/夹具（含专用检具）验证记录 2.工装/夹具台帐 3.工装/夹具履历表 4.工装/夹具制作清单及跟踪记录 5.工装/夹具报损再制审批单 14-1/1
工装夹具必须存放在通风、无腐蚀 的场所，管理员必须经常进行检查 和维护保养，如发现没有涂防锈油 等现象，应及时给予保养，避免锈 蚀，影响精度。 由管理员负责，对工装夹具的使用 和维修情况，记录于“工装/夹具履 历表”中，作为其更新换代的依据。 生产部生技课 由操作工负责提供末检记录数据。 根据“工装夹具履历表”中的记录， 及其使用寿命，管理员应及时编制 和实施“更新计划” ，确保不影响正 常生产进度。
工装夹具模具控制程序
作业流程及规定
新产品由技术部组织， 相关部门 和人员必须积极配合。 1. 工装夹具模具的设计 技术部 1. 由技术部负责， 组织生产部经理 及车间主任，结合实际操作对夹具 方案进行评审。 2. 评审合格， 则投入制作； 否则， 重新进行设计开发和评审，直至 达成一致意见。 2. 设计方案评审 技术部/生产部 1. 由检验员负责对该工装夹 具试生产的产品（取样 3 至 5 件）进行全尺寸和全性能检 验， 并对照图纸判断所加工的 产品是否合格； 将相关检验报 告报告技术部主管审批。 2. 由技术部根据检验员对试 制产品的检验结果， 确定该工 装夹具是否合格。 1. 不论内、 外部加工， 均由技术部 组织， 并对制作的进度负责。 若委 托供方制作，应对其制作进度进 行监控。 2. 制作完毕后，由生产车间安排 试生产，以验证其适用性。 3. 若该工装夹具合格， 或被技 术部偏差接受， 则可交生产部 正式投入使用， 否则， 应重新 整改和试制。
IATF16949品质管理体系流程图
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序TZQP-CG-001 采购管理程序
TZQP-PG-003 采购产品品质管理程序
TZQP-PG-012 品质异常处理程序TZQP-SJ-006 模治具管理程序TZQP-GL-004 6S 管理程序TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯管理程序
TZQP-ZZ-001 制程管制程序TZQP-PG-009 检验与测试管理程序TZQP-PG-006 检验、测量与测试设备管理程序
TZQP-PG-004 产品鉴别与追溯性管理程TZQP-SG-003 紧急应变管理程序
TZQP-GL-013 资料分析与持续改进管理
TZQP-GL-011 客户财产控制程序
TZQP-SJ-004工程变更管理程序
TZQP-PG-008 统计技术管理程序
TZQP-GL-001 记录管理程序TZQP-SG-001 交货管理程序TZQP-PG-011不合格品管理程序TZQP-PG-005 量测系统分析管理程序TZQP-PG-001 品质会议管理程序
TZQP-PG-010 信赖性试验管理程序
TZQP-PG-007 实验室管理程序
TZQP-SG-002搬运储存包装管理程序。
模具异常处理流程图
职责
内容
操作工/作业员
异常内容：安全异常、设备异常、来料异
常、机加工异常、组立异常、调试异常
班长/课长
班长/课长接到异常反馈信息后应立即赶到现场对异常现象进行确认，并根据实际情况填写《异常处理反馈单》
班长/课长班长/课长根据实际异常现状分析原因，填写处理方案及后期预防措施，责任部门先自行处理，当本部门无法处理时组织其他部门开异常评审会议确定
机加课设计课采购课品质课组立课
各部门参加评审确定异常处理方案，并将处理意见填写到《异常处理反馈单》中，当出现各部门无法统一处理方案时交呈经理提出意见
责任部门
责任部门根据评审后的《异常处理反馈单》执行处理方案：让步使用、返工、报废。
责任部门
责任部门根据设计标准重新加工
品质部
品质部根据图纸标准进行检验判定
文件编号:WLD/QW-MJ100编制/日期：审核/日期：批准/日期：标准培训：文件更新修订内容批准审核修订《加工单》
《检测记录表》《组立合模检查表》
流程图浙江威罗德模具有限公司 表单编号：WLD/QR-130 A/0
模具加工异常处理流程图
处理方法/表单停止工作汇报等待处理《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
《异常处理反馈单》
发现异常
异常现象确认
异常处理
异常评审
让步使用报废
返工
新制
检验继续加工使用
NG
OK。
模具项目管理流程图
成型科
项目科 成型科 项目科 成型科 项目科 项目科
OK送检
模具、模品 …………………………………………………………
测数报告
………………………………………………… ………
项目需要的《钢数报告》 《FAI报告》
模具品管科 模具品管科
市场、项目 ………………………………………………………… FAI报告交客人
试模通知单
小批量转产记录 模具修改通知书 项目总结报告
项目科
成型科
模具制造科 项目科 项目科 项目科
项目、模具 、成型、塑
NG 转产
OK
产品加工作业指导书 检验作业指导书 QC工程图 CPK
制程关键控制流程图 BOM表
环保资料 成形基准条件表
转产报告
塑品科 塑品科 塑品科 塑品科 塑品科 项目科 采购科 成型科 项目科
《模具计划进度表》
《项目计划表》
按项目计划时间执行
……………………… ………………………
3D/2D结构 《设计评审表》 《项目评审会议记录》
跟进客户确认情况
市场部 项目科 模具制造科 项目科 设计科 设计科 设计科 项目科 项目科
项目、设计 、模具
……………………
OK 召开投产会议
……………………… ………………………
项目、模具 、成型
…………………………………模具移交
…………………………………
项目完成
《项目交接检验标准》 项目总结报告
《模具安装要求表》
项目科 项目科
项目科
制定：
确认：
审核：
……………………… ………………………
BOM表 样品承认书 模具履历表
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制模及采购审核 质量异常联络单
模具中心质量费用核算流程
机床费用
材料费用
每月末28日统计所 有扣费用的清单 品质主管 核算费用 设计改图费用 烧焊费用 钳工返工费用
财务扣除相应的 质量损失费用
采购发费用联络单 至供应商
供应商管理部 审核成本
模具中心制程检验控制流程
1、自检、报检
返工
报废
烧焊
镶拼
2、制程检验
模具完工检验 (模具出厂检验流程）
产品的量产
模Байду номын сангаас量产数据整理 模具量产总结 量产产品验收
模具小量试产 及产品的CPK参数确 认
2D、3D图纸、热流道资料准备 模具分型及胶位、顶出系统检测 模具冷却系统检查
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采购流程
下发图 下发订 表给制 购图给 模科、 采购部 质量部
模具3D图评审 模具制 作流程 模具加工工艺评审
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模具制作流程品质控制
来料检验流程
仓库物 料分发
模胚、钢料检验 零配件检验 外发加工件检验
模具零件加工 计划进度制定
模具保养及报废流程控制
模具的保养
模具建档编号
模具顶出系统的保养
清理分型面和胶位面 导柱导套保养
模具报废处理流程
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模具中心品质控制组织架构图
品质部经理
品质工程师 （2人）
文员 （1人）
IQC组
电极检验
正式加工 周计划
机台安排 日计划
程式单 审批
模具主料 CNC加工编程
模具主料 三孔加工
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模具制作流程品质控制
CNC 机台安排及加工
EDM 机台安排及加工 其他零件机台安 排及加工
制程检验流程
CNC加工检验 EDM加工检验 其他零件加工检验
3.3.评审结 果实施
3.2.1.供方回 复改善对策
3.3.1. 退货
3.3.2. 返工
3.3.3.特 采并标识
IQC进行常规的外观、尺寸检验 IQC进行性能测试，如硬度检测 等 必须是合格供方目录中的供应商 才能有供货资格 原材料需每批提供材质证明，热 处理的材料必须提供热处理证明； 外发加工检验中发现尺寸异常可 以申请使用三次元进行确认 检验出现异常（如过切，破孔， 弹刀等）需要开出《质量异常联 络单》相关主管评审后处理；
模具中心出厂检验控制流程
1、模具出货通知 2、出货检验计划
3、模具装配检验 3、模具装配、自 检
4、质量判定 5、异常反馈/异常 改善
OK
7、包装检查
6、模具包装
8、检验记录
OQC按照《模具出厂检验报 告》的内容逐项检验 对模具出厂所需要的各种测试 报告进行跟踪，如运水流量测 试报告，热流道测试报告，材 质证明，产品尺测量报告等； 检验出现异常需要制模立即修 正，如无法修正的需要立即开 出《质量异常联络单》项目工 程师和品质主管评审后处理；
8.1、重新 加工 8.2、补料 申请 8.3烧焊申 请 8.4补料申 请
3、质量判定、标识
9、审核
NG
4、异常反馈、记录
5、异常审核
OK
10、批准
PQC进行常规的CNC、EDM 加工工序的外观、尺寸检验 PQC进行深孔钻孔位检验 CNC检验中发现尺寸异常可 以申请使用三次元进行确认 检验出现异常（如过切，破孔， 弹刀等）需要开出《质量异常 联络单》相关主管评审后处理；
制程检验组
出厂检验组
模具拆检组
水田检验组
制造三部
检 验 员 4 人
检 验 员 2 人
检 验 员 2 人
拆 检 员 5 人
检 验 员 2 人
检 验 员 8 人
OQC 2 人
模具中心来料检验控制流程
1.报检 2.确定检验 方案
来料检验控制
3.IQC检验
NG
3.2.发出质量 异常联络单
OK
3.2.提出不合格品 处理报告并评审
模具 质量控制流程
模具设计开发流程品质控制
模具合 同评审
建立《项目组 沟通联络表》
评审客 户资料
召开项目启动会议 制定项目进度计划
2D装配图设计评审
定案评审会议
装配图逐项评审 形成2D装配图评审结果和决议 .模具结构评审 .形成评审问题和执行决议记录 确定设计节点计划时间安排 .明确技术接口， 清晰责权
OK
9、综合判定
NG
10、审批 10、审批
11、不合格处理
不可接收
12、模具改善 可接收 13、模具入 库、统计
模具出厂检验流程 模具包装作业指导书
END
谢谢！
6、不合格品处理
11、订料或烧焊
让步接收
7、与制模科交收
12、统计
制程检验流程 制程检验作业指导书
模具中心模具拆检流程
外发模具拆检 项目部发出 模具拆检计划表 拆检组长安排拆检 员进行模具拆检 T1后模具拆检 出厂前拆检 随同客户拆检 本厂拆检异常 发出异常联络单 项目工程师将异常 项记入PDCA 外发模具发出异常 单据，必要时开出 补料单重订料 拆检执行并记录 拆检报告
设计输入 资料评审
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模具设计开发流程品质控制
客户 评审
设计工程师 绘制模胚 图，订购模 胚
设计工程师 订购模具主 料
高级工程师审核， 设计组长批准主料录 入ERP
3D分模
辅料录入ERP 系统
3D图及工艺评审会议
3.4.重检
OK
3.1.返检验 报告
3.5.返单给 仓库
3.1.1.良品 入库
来料检验流程 来料检验作业指导书
3.6.入不良 品仓
模具中心来料检验异常控制流程
退货处理
检验员发现异常开 出质量异常联络单 品质主管审核 质量异常联络单 让步接收
我司返工扣费
仓库退货并追 踪物料回厂
采购发联络单 至供应商
模具装配检验流程
模具试模流程
模具分型系统检测 模具顶出系统检测 模具冷却系统检测
模具装配
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模具装配试模验证流程品质控制
模具试模评审
模具试模动作评审 模具试模参数评审 样件外观及尺寸特征评审
模具修改模