纺纱原理与设备的粗纱工序(六)

作业16
• 1.已知A456型粗纱机的锭速为910r/min，前罗拉直径为28mm，粗纱 的捻系数为93.4，粗纱特数为784，试计算： （1）粗纱捻度（捻/10cm）。 （2）若粗纱的空管直径为44mm，求空管时的筒管转速(r/min)及卷绕转 速(r/min)。 （3）若粗纱的圈距为3.5mm，求空管时龙筋的升降速度(mm/min)。 2.实现粗纱正常卷绕的条件？ 3.名词解释：翼导、管道、粗纱伸长率、假捻效应 4.每当粗纱卷绕至筒管两端时，成形装置应同时完成哪三项动作？ 5.目前的卷装主要有哪几种类型？实用范围？
二、工艺特点
由于化纤具有长度长、长度基本一致、摩擦系数 大、回弹性好、易产生静电以及受温湿度的影响敏感 等特性，故粗纱工艺上宜采用“大隔距、重加压、小 张力、小捻系数”等原则。
二、工艺特点
(一)牵伸部分工艺特点
1．牵伸型式．用双胶圈牵伸型式进行 棉型化纤纯纺和混纺时，由于化纤长度 长、长度整齐度好和摩擦系数大等原因 ，牵伸区的牵伸力较纯棉纺时大。为缓 和牵伸区的牵伸力，双胶圈牵伸装置的 阶梯形下销以改为平销为宜；用在中长纺的粗纱机，其上销长度为60mm， 下销规格如图所示，d=5mm、b=38mm的规格适纺51—60mm长度的纤维；d =6mm、b=50mm的规格适纺65—76mm长度的纤维。 一般来说双胶圈牵伸的牵伸力大，条干水平好，成纱质量好。但当纺重定 量的中长纤维，尤其在高温、高湿环境下，粗纱的牵伸力太大，会出现 打滑、绕胶圈，甚至拉断胶圈等问题，粗纱质量不稳定。因此，如专纺 中长纤维，在粗纱定量较重、粗纱牵仲倍数不大的情况下，可采用三上 四下曲线牵伸。
2.前、后排间的伸长率差异 （1）前排纱条在锭翼顶端绕3/4圈，或在压掌上 绕３圈，后排纱条绕1/4圈，或在压掌上绕２圈。 （2）大筒高架喂入时，后排棉条意外牵伸大，供应后 排锭子；前排意外牵伸小，供应前排锭子。 （3）调整前、后排假捻器规格。
3．锭与锭间的伸长率差异 主要是锭子、锭翼、筒管的不正常引起的。应加 强锭子、锭翼的检修工作。
三、改善粗纱伸长率过大的其它措施 1．锭速提高引起的伸长率增大。可适当增加粗纱 捻系数。 2．温度偏高、湿度偏大引起伸长率增大。可减少 锭翼顶端、压掌处的粗纱卷绕圈数。如仍达不到要 求，可适当增加粗纱捻度。
四、减少粗纱伸长率差异的其它措施 1.台与台间的伸长率差异 各机台的设定参数和变换齿轮齿数应统一。
第六节 粗纱工序质量评价
一、粗纱的主要质量指标 1.粗纱回潮率 2.粗纱重量与重量不匀率 3.粗纱条干不匀率 4.粗纱伸长率 5.粗纱捻度
二、提高粗纱质量的主要措施
第八节 粗纱工序加工化纤的特点
一、设备选用
为了适应棉型化纤及中长化纤的纺纱，现在粗纱机的罗拉中 心距有较大的可调范围。
第八节 粗纱工序加工化纤的特点
二、工艺特点
(二)卷绕部分工艺特点
3.粗纱成形角 加工化纤时，如果粗纱管两端 的锥度太大，容易产生纱条滑脱和塌边，对搬运 和退绕不利；如果锥度太小，又影响容量。因此 ，在纱条不致滑脱的情况下，力求锥度大一些。 如图所示，θ1与θ2分别为纺棉与纺化纤时的粗 纱成形板锥角。纺棉时，一般取半锥角为45；纺 化纤时，一般取半锥角为42；纺中长化纤时，一 般取半锥角为38左右。粗纱成形锥度的调节，可 通过改变升降渐减齿轮的齿数，从而改变横齿杆 摆动半径的每次缩短值来实现。
一、粗纱张力和粗纱伸长率 1.粗纱张力 指作用在纱条轴向的拉力，其表现形式为纱条 的紧张程度。 通过伸长率来反映。 2.粗纱伸长率
l1 l2 100% l2
l1 －－筒管卷绕的实测长度（ｍ）； l2－－前罗拉输 出的计算长度（ｍ）。
二、粗纱张力的调整 1. 小纱，调节铁炮皮带的起始位置；（向铁 炮的小端移动，张力减小） 2. 大纱，调成形齿轮变换齿数；（齿数多， 皮带位移量减小，张力增大） 3. 中纱，一般大、小纱适当，中纱张力也合 适，若超出范围可采用张力补偿来改善。
三、纱疵的形成原因和防止方法
(二)防止纱疵的方法
2．加强温湿度控制 温湿度与化纤的蓬松性、表面摩擦系数和导电性等都有 密切关系。一般化纤回潮率都较低，水分仅吸附在纤维表面围环境的变 化比棉纤维要敏感得多。温湿度高时，纤维表面发粘，对牵伸不利，且 易粘、易缠；温湿度低时，静电现象严重，同样容易粘缠。因此，加强 沮湿度控制，是稳定生产、减少粗纱纱疵和提高成纱质量的重要一环。 生产经验表明．并粗工序的相对湿度应介与前纺和后纺两个工序的湿度之间， 比前纺小些，比后纺大些。一般掌握55%~65%范围内。 3．加强保全保养制度 (1)保证胶辊调换周期； (2)保持导条辊、条筒边沿、喇叭口、集合器以及锭翼等纱条通道的光洁。 (3)提高上、下绒板对胶辊、胶圈和罗拉表面的清洁效能。 (4)定期检查牵伸部分的齿轮啮合、轴颈磨损、检查是否缺油，加压是否足， 上、下胶圈销是否正常以及隔距是否走动等。
三、纱疵的形成原因和防止方法
（一）粗纱工序造成纱疵的种类和原因 由于化纤的导电
性差，对温湿度的影响较敏感，如果管理不好，粗纱工序容易出 现粘(条子或粗纱互相粘连)、缠(罗拉和胶辊表面缠花)、挂<锭翼 等通道挂花)和带(纱条中带入飞花等)四种弊病，大多造成竹节纱、 粗经粗纬和突发性条干不匀等纱疵。据分析，粗纱工序形成竹节 纱的主要原因有粗纱接头不良，绒扳花带人，机后条子粘连；粗 纱工序形成粗经粗纬的主要原因有粗纱接头时搭头过长或包卷过 紧，罗拉、胶辊、胶圈缠花，粗纱飘头，加压不足，胶辊有中凹 或有大小头；突发性条干不匀，常在气候突变、原料成分改变或 牵伸部件损坏等情况下发生，机械因素主要有胶辊或胶圈芯子缺 油，牵伸部分的齿轮磨灭，隔距走动，中罗拉抖动以及齿轮啮合 不良等。
纺纱原理与设备
4.径向卷绕密度 也称层密度。 • 径向卷绕密度（层/cm） =一落纱总绕纱层数/（满管半径－空管半径） =一落纱皮带移动总次数/绕纱厚度 =一落纱皮带移动总量/（每次移动量×绕纱厚 度） • 工艺设计步骤： 由特数计算相应的径向卷绕密度，然后确定张力 齿轮比Z5/Z4。
第六节 粗纱张力与伸长率的控制
二、工艺特点
(一)牵伸部分工艺特点
2.粗纱定量和牵伸倍数 由于纺化纤时的牵伸力大，粗纱定量和牵 伸倍数比纺棉时应适当减小。双胶圈牵伸的粗纱定量在2—5g／10 m，牵伸倍数10倍以下；对三上四下曲线牵伸，粗纱定量在4—7g ／lOm，牵伸倍数不宜超过7倍。 3．罗拉隔距和胶辊压力 化纤混纺时，粗纱机的罗拉隔距一般以主 体成分的纤维长度为基础，并适当考虑混合纤维的加权平均长度： 由于化纤的长度长，纺纱过程中的牵伸力大，罗拉隔距和胶辊压 力比纺棉时适当加大，胶辊压力一般比纺棉时重20%一25%。具体 数据见表
二、工艺特点
(二)卷绕部分工艺特点
1．粗纱捻系数 化纤由于长度长、纤维之间的联系力大，须条的强 力比纯棉纺时大，故纺化纤的粗纱捻系数一般较纺纯棉时小一些： 纺棉型化纤时为纺纯棉纺的50％一60％，纺中长化纤时约为纺纯 棉时的40％一50％。具体数据当然视原料种类和定量而定。 2.粗纱伸长率 加工化纤时，当须条自前罗拉输出后，须条由原来 的受牵伸状态变为相对自由的状态，由于化纤的回弹性较大，会 发生急速回缩，如果卷绕线速较前罗拉线速高出一定范围，易造 成粗纱过于紧张而产生意外牵伸，恶化条干。原则上只要保证前 罗拉至锭翼顶端这一段纱条不下坠，尽量控制较小的粗纱伸长率。 为保证较小伸长率的情况下能有一定的卷绕密度，可适当增加粗 纱在压掌上的卷绕圈数。一般情况下，涤棉混纺时的粗纱伸长率 掌握在-1．5％--+1％范围内。
• 作业17： • 1.粗纱的主要质量指标有哪些？ • 2.粗纱工序加工化纤的原则？牵伸工艺和卷 绕工艺与纺棉相比较有哪些变化？
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三、纱疵的形成原因和防止方法
(二)防止纱疵的方法
1．加强胶辊胶圈表面处理 由于化纤摩擦系数大、导电性能差，又 因在加工化纤时必须加重胶辊压力，故在纺纱过程中，胶辊、胶 圈容易绕花、中凹和断胶圈，影响正常生产。因此，用于加工化 纤的胶辊，要求表面光洁、颗粒细、硬度大、耐磨性好。近年来， 出现的一些胶辊、胶圈的表面处理方法，如表面化学涂料、酸处 理等，在—定程度上增加了胶辊、胶圈的光滑性、抗静电性和适 应温湿度变化的能力，对减少绕花有一定的效果，但应注意不要 降低胶辊的硬度。