变速箱壳体的数控加工工艺分析
变速箱壳体零件的加工工艺设计
变速箱壳体零件的加工工艺设计制造技术是一个永恒的主题，是设想、概念、科学技术物化的基础和手段，是国家经济和国防实力的体现，是国家工业化的关键。
工艺技术是制造技术的重要组成部分，提高工艺技术水平是机电产品提高质量、增强国际市场竞争力的有力措施。
传统大批大量生产方式广泛采用高效率的专用组合机床，按流水线排列进行生产，可以极大地降低产品成本，具有很高的产能。
但是，这些适用于大批、大量生产的传统的生产线，都有很大的刚性（专用性），很难迅速改变原有的生产对象，适应市场发展的需求。
发展适应多品种、中小批量、高效率、低成本和具有快速响应市场能力的以先进的制造技术和组织方式为基础的生产系统是未来的发展趋势。
本设计以中国第一拖拉机制造厂的东方红拖拉机变速箱壳体为研究对象，考虑到变速箱壳体为拖拉机中的重要部件，产品要求精度高，结构复杂，因而选择做拖拉机变速箱壳体加工工艺的设计对自己是个挑战又是个锻炼。
一、工艺性分析1.变速箱壳体零件的工艺特点变速箱内装有输入轴、输出轴、其他传动轴和齿轮等。
通过改变安装在这些轴上的滑移齿轮和固定齿轮的传动比，来改变拖拉机的行进速度。
从而可知，变速箱体的主要功用就是支撑个传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并且保证拖拉机变速箱体部件与其相连接的其他部件的正确安装。
变速箱体的主要技术要求如下：（1）轴承孔的尺寸精度和几何形状精度。
（2）轴承孔孔距公差。
（3）中心线间的平行度公差。
（4）端面对轴承孔的垂直度公差，（5）轴承孔的同轴度公差。
（6）装配基面的平面度公差。
（7）各主要加工表面的粗糙度。
（8）各螺纹孔的位置度。
2.毛坯的工艺性由于灰铸铁具有良好的铸造性和切削性以及较好的耐磨性和减震性，同时价格低廉，因此箱体零件的毛坯通常采用铸铁件。
本箱体材料选用HT150.铸件表面涂以醇酸底漆。
二、机械加工工艺路线的编制1.定位基准的选择对主要定位基准进行分析。
作为一个薄壁壳体腔型零件，它的形状复杂，刚度差，易变形，但加工精度又要求较高。
机械制造专业毕业设计——变速箱壳体机械加工工艺设计
机械制造专业毕业设计——变速箱壳体机械加工工艺设计一、选题背景变速箱是汽车传动系统的一部分，主要功能是在驱动轮和发动机之间传递动力，经过变速箱降低发动机的转速来提高车辆的牵引力和行驶经济性。
而变速箱壳体作为保护变速箱内部零件的基本部件，它的质量和精度直接关系到变速箱的使用寿命和车辆的行驶安全。
因此，对变速箱壳体的机械加工工艺进行合理的设计和优化是必要的。
二、加工工艺分析（一）工艺条件分析变速箱壳体的机械加工工艺需要满足以下条件：1.材料选择：变速箱壳体常用灰铁、球墨铸铁等材料，具有高强度、高硬度和好的耐磨性。
2.精度要求：壳体内外表面应具有良好的垂直度、平行度和表面光滑度，涉及到孔的大小公差、位置公差等精度要求，误差应控制在0.05mm内。
3.加工精度要求高，需要满足高效、高质、高精的产品加工要求。
4.工艺流程合理确定，适当的钻孔、铰孔、铣削、车削等工艺过程，并合理分配每一个工艺的加工时间。
（二）工艺流程分析经过对变速箱壳体的结构和特点分析，可以确定其加工工艺流程为：锯切-车削车床粗加工-立铣机铣削-数控车床完成孔加工和尺寸精密加工-下料。
1.锯切：根据变速箱壳体的实际尺寸，切割出长度大小合适的原材料。
2.车床粗加工：对壳体的大小外形进行车削，使其达到加工后的理论尺寸。
3.立铣机铣削：借助于立铣机的加工效率和精度，对壳体上的凸台和凹槽进行铣削，使得加工尺寸和精度更加准确。
4.数控车床完成孔加工和尺寸精密加工：应用数控车床加工各种孔位，控制每种孔的加工精度和尺寸精度，达到加工要求的公差范围。
5.下料：完成孔加工和尺寸精密加工后，进行下料作业，去除工件上多余的局部区域，形成成品。
（三）工艺路线分析1.壳体的基本形状是长方体，按照设计标准进行锯切，对毛坯进行初步处理，确保各项尺寸符合设计要求。
2.根据技术要求，按照车床工艺进行工件的粗加工，利用车削车床对外表面进行加工并达到设计要求的公差范围。
3.经过车削车床的工艺加工，为变速箱壳体提供了基础加工的前置工作，之后利用立铣机铣削壳体的凹槽和凸台等细节部位，以期获得加工公差更小、表面更光滑的加工效果。
【专业积累】变速器加工工艺知识总结——壳体、轴、齿轮
【专业积累】变速器加工工艺知识总结——壳体、轴、齿轮第一部分：齿轮、轴类零件1.齿轮加工工艺流程根据不同结构要求，齿轮零件加工主要工艺流程采用的是锻造制坯→正火→精车加工→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→（焊接）→热处理→磨加工→对啮修整。
热后齿部一般不再加工，除了主减从齿或顾客要求磨齿的零件。
2.轴类工艺流程输入轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿→钻孔→插齿→倒尖角→滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
输出轴：锻造制坯→正火→精车加工→搓齿滚齿→剃齿→热处理→磨加工→对啮修整。
3.具体工艺流程(1)锻造制坯：热模锻是汽车齿轮件广泛使用的毛坯锻造工艺。
以前较广泛采用的是热锻和冷挤压的毛坯，近年来，楔横轧技术在轴类加工上得到了大量推广。
这项技术特别适合为比较复杂的阶梯轴类制坯，它不仅精度较高、后序加工余量小而且生产效率高。
(2)正火：这一工艺的目的是获得适合后序齿轮切削加工的硬度和为最终热处理做组织准备，以有效地减少热处理变形。
一般的正火由于受人员、设备和环境的影响比较大，使得工件冷却速度和冷却的均匀性难以控制，造成硬度散差大，金相组织不均匀，直接影响机加工和最终热处理；使得热变形大而无规律，零件质量无法控制，对刀具的磨损也较大，尤其对搓齿这种受力大的工序更是明显。
为此，采用等温正火工艺。
实践证明，采用这种等温正火有效地改变了一般正火的弊端，产品质量稳定可靠。
(3)精车加工：为了满足高精度齿轮加工的定位要求.齿坯的精车加工全部采用数控车床.齿轮先进行内孔和定位端面的加工，然后另一端面及外径加工同步完成。
既保证了内孔与定位端面的垂直度要求，又保证了大批量齿坯生产的尺寸离散小。
从而提高了齿坯精度，确保了后序齿轮的加工质量。
另外，数控车床加工的高效率还大大减少了设备数量，经济性好。
轴类零件加工的定位基准和装夹主要有以下三种方式：○1 以工件的中心孔定位：在轴的加工中，零件各外圆表面、端面的同轴度，端面对旋转轴线的垂直度是其相互位置精度的主要项目，这些表面的设计基准一般都是轴的中心线，若用两中心孔定位，符合基准重合的原则。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究随着汽车工业的快速发展，变速器作为汽车的重要组成部分，其性能和质量对汽车的整体表现有着至关重要的影响。
而变速器的壳体作为变速器的保护外壳，也是一个至关重要的零部件。
因此，汽车变速器壳体的加工工艺和技术成为了一个必须研究的问题。
汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点主要包括以下几个方面： 1.材料选择和预处理：汽车变速器壳体通常采用铝合金或镁合金材料制造，应根据不同材料的特性进行合理选择。
在材料预处理方面，应采用适当的酸洗、碱洗等方法，以确保材料表面的清洁度和平整度。
2.壳体加工工艺：壳体的加工工艺主要包括切削加工、钻孔加工、铆接加工、气动液压加工等。
应根据壳体的形状和要求选择合适的加工工艺，并采用高精度的加工设备和工具，以确保壳体的加工精度和表面质量。
3.表面处理：壳体表面处理主要包括喷漆、阳极氧化、电解抛光等。
应根据壳体的用途和要求选择合适的表面处理方法，并确保表面处理的质量和保护效果。
4.质量检测：壳体加工完成后，应进行严格的质量检测，包括外观检测、尺寸检测、材料分析等。
只有通过严格的质量检测，才能确保壳体的质量和性能符合要求。
综上所述，汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点是一个十分重要的问题，需要对材料、加工工艺、表面处理和质量检测等方面进行合理的研究和应用，以确保汽车变速器壳体的质量和性能符合要求。
关于汽车变速器壳体的加工工艺分析
关于汽车变速器壳体的加工工艺分析摘要：在汽车零部件加工生产中，企业能够在激烈的市场竞争中立足的关键在于工艺技术生产的高品质低成本。
变速箱壳体作为汽车变速箱制造中的关键部件，在汽车零部件生产中占据非常重要的地位。
汽车变速箱壳体的加工工艺是汽车产品质量和企业效益的关键因素。
关键词：汽车变速器；壳体；加工工艺；分析研究；前言一、什么是汽车变速器壳体。
汽车变速器壳体就是用于安装变速器传动机构及其附件的壳体结构。
汽车变速器壳体用来安装汽车传动机构、换挡装置和部分操纵机构，同时储存润滑油。
为了减轻汽车的自身重量，对于小型轿车来说，变速器壳体通常采用铝合金或者镁合金制造。
对于中、重型汽车来说则一般采用铸铁制造来保证汽车变速器壳体的强度要求。
二、关于汽车变速器壳体高速加工技术的研究汽车变速器壳体的加工，在国外普遍采用高速加工、高强度刀柄、高效刀具进行基本自动化的加工，而国内相比较国外较多沿用以前的方式，加工效率比国外低百分之五十。
因此对于加工技术的研究迫在眉睫。
1、关于高速切削。
1992年国际生产工程研究会（CIRP）年会主题报告的定义，高速切削指切削速度超过传统切削速度5-10倍的切削加工。
高速切削作为一项综合性的技术需要多方面的配合才能完美进行，高速性能的机床、良好的数控系统、CAD/CAM以及合适的刀具和优化后的加工工艺都缺一不可。
高速切削的切削速度范围并不是相同的，需要根据材料的不同和加工方式的不同进行选择。
高速切削技术在加工过程中，加工效率高、切削力小、切削热对工件的影响小、加工高精度且工序集约化。
但是高速切削仍旧是存在问题的，高速切削技术作为一种全新的切削技术，在目前可供参考的加工参数表很少，可供参考的加工实例也较少，找到合理的加工参数是目前高速切削加工应用中的一个重要问题。
在高速切削过程中找到合适的刀具是一个关键的问题。
不同的刀具与不同的工件材料组合产生不同的效果，选择合适的刀具会在加工过程中增加刀具的使用寿命，将刀具的性能发挥到最大化2、机床的选择。
变速器后壳体数控加工工艺样本
四川职业技术学院毕业设计开题报告四川职业技术学院毕业设计设计题目:变速器后壳体数控加工工艺文献拟订系别：机械工程系专业：数控技术专业班级：姓名：学号：设计小组：指引教师：完毕时间：04月20日毕业设计综合评估表目录绪论....................................... 错误!未定义书签。
1.抄画零件图................................. 错误!未定义书签。
2.零件分析及初拟各表面加工办法............... 错误!未定义书签。
2.1构造工艺分析与解决.................................... 错误!未定义书签。
2.1.1构造工艺性分析.................................... 错误!未定义书签。
2.1.2 难加工地方解决办法 ............................ 错误!未定义书签。
2.2 技术规定.................................................... 错误!未定义书签。
2.2.1加工表面加工方案分析.......................... 错误!未定义书签。
2.2.2该零件各加工表面工序尺寸、加工余量、毛坯尺寸计算错误!未定义书3.工艺分析................................... 错误!未定义书签。
3.1 主轴转速及进给速度计算及拟定.................. 错误!未定义书签。
3.2刀具选取..................................................... 错误!未定义书签。
3.3定位基准选取.............................................. 错误!未定义书签。
4.材料和毛坯................................. 错误!未定义书签。
变速箱箱体的三维建模与数控加工
摘要在科技突飞猛进的21世纪，越来越多的先进制造方法应用于传统加工工艺中，为机械领域的发展提供了新的方向。
本设计是汽车变速箱箱体零件的数控加工。
在分析已有的传统工艺基础上，运用现代制造的方法及理论，基于CATIA的CAD，CAM技术，对变速箱箱体制造(加工路径选择、工序排定、刀具选用、切削用量选取、后处理程序等)进行新的分析和研究，用特征化参数法实现零件的三维实体造型，实现数控加工仿真，最后完成NC程序的输出。
本文在了解箱体结构的前提下，仔细分析了变速箱箱体的工艺过程，比较了传统加工工艺与数控加工工艺，在掌握了CATIA的基本功能后，完成对其的三维建模与数控加工过程。
关键字：箱体三维建模数控加工工艺AbstractMore and more advanced manufacturing method applied to the traditional processing technology, with a spurt of process in science and technology in twenty-first Century, to provide a new direction in the field of machinery. The design is the CNC machining of automobile gearbox parts. With the analysis of traditional technology methods and theory, applying to the new manufacturing technique, based on the CATIA CAD, CAM technique, the gearbox manufacturing (path selection of process, schedule of, process, the selection of cutters, cutting parameters selections,) are applied to new analysis and research, then we use the characteristic parameter method to accomplish modeling the 3D parts, and completing NC machining simulation, finally completing, the output of NC program .Based on the understanding of gearbox ,this paper analysis the process of gearbox and compares the traditional process and numerical process. After mastering the basic functions of CATIA, I finished the process of 3D modeling and NC machining.Keywords: gearbox; the 3D mobile; numerical control machining; process目录1绪论 (1)1.1背景简介 (1)1.2目的意义 (2)1.3 CATIA软件介绍 (2)1.4研究内容及工作流程 (3)2传统箱体工艺特点的分析 (5)2.1零件的作用 (5)2.2零件工艺分析 (5)2.3加工定位基准的选择与确定 (6)2.4加工工序路线的选择与确定 (7)2.5孔系的加工 (8)3数控加工工艺的特点分析 (10)3.1数控加工的特点 (10)3.2数控加工工艺加工阶段的划分 (11)3.3工序划分的原则 (12)3.4工序划分的方法 (13)3.5粗基准的选择 (14)3.6精基准的选择 (15)3.7切削用量的选取一般步骤 (16)4工序安排，余量计算，切削用量 (17)4.1变速箱箱体主要加工工序安排 (17)4.2机械加工余量、工序尺寸及毛坯 (18)4.3切削用量的确定 (21)5软件操作 (31)5.1三维建模 (31)5.2数控加工 (37)总结 (53)致谢 (54)参考文献 (55)1 绪论1.1背景简介数控机床是非常高效的自动化加工的设备，它是集成了机、电、液、气、光等高度一体化的产品，它严格的按照编写的加工程序，自动的完成工件加工。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
0引言汽车变速器壳体作为变速器中的一些非常基础的零部件来说，汽车变速器会把其内部的一些零件按照不同的位置关系来配置成为一个较为完整的装置，以此来确保输出轴的传动比关联进行支撑输出转矩。
在汽车变速器的配置和输出转矩过程中，汽车变速器壳体加工工艺的质量将会直接影响变速器配置的精确程度、汽车的性能、汽车的质量和声音开关的质量、汽车档位的灵活度以及汽车一些零件的使用寿命等。
因此，毫不夸张的说汽车变速器壳体质量的好坏将会严重的影响汽车变速器性能的好坏。
但是，汽车变速器壳体的外观设计具有不规则性，并且需要多重复杂的加工工序，因此加工的技术要点较多。
1市场对汽车变速壳体的需求当前我国的市场竞争在日益加剧，因此想要有效的在如此激烈的市场竞争中脱颖而出就必须要不断提高产品的质量水平。
汽车已经逐渐成为了每家人的生活必需品，而消费者在进行购买汽车的时候会考虑多方面的因素，而汽车变速器的好坏也是消费者购买汽车时所要考虑的一个重要因素，因为变速器质量的好坏将会直接决定汽车在实际行驶中的安全性。
而壳体作为变速器之中较为重要的一个零件，变速器壳体加工水平的不断提升，既能有效的保证汽车变速器的整体性能，更可以保证汽车运行时的稳定性以及符合大气压对于变速器的要求。
在目前我国制造业的市场需求中，随着高新技术的不断发展以及应用，变速器壳体的加工技术不但要符合我国基本的工艺水平，还需要根据变速器的不同特点和具体应用来进行不同工艺的加工，进而可以把汽车变速器中所有的部件都可以顺利的连接起来，以此来满足制造业市场的不同需求并保证汽车制造技术未来的蓬勃发展。
2汽车变速器壳体在变速器部件中的重要作用汽车变速器的基本零部件就是汽车变速器的壳体和离合器的壳体，这些壳体共同对变速器起到了至关重要的保护作用。
对于汽车变速器壳体材料的选择和使用来说，只有选择适合变速器壳体大小、质量以及硬度的材料，这样就会极大的减少汽车变速器的磨损并延长其使用寿命。
除此之外，对于汽车变速器的音量而言，汽车的离合器和变速器壳体能够把所有的变速器零件合理的连接起来并形成一个完整的体系，因此在整个连接的过程中需要对汽车变速器壳体的加工技术有着更高的要求和标准，只有汽车变速壳体的加工较为精细才能有效的减少变速器的噪音污染。
汽车变速箱箱体工艺分析
汽车变速箱箱体工艺分析变速箱箱体的主要作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。
因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直接影响汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会影响汽车的工作精度、使用性能和寿命。
本文对变速箱箱体尺寸、几何、表面粗糙度等技术要求进行全面分析，从而对箱体加工时的基准面的选择进行确定，促进其生产质量。
标签：汽车变速箱；技术要求；工艺分析1、汽车变速箱概述汽车变速器作为汽车传动系统的主要组成之一。
它通过每档位的不同传动比，实现不同的转速，如低速行驶时用低传动比，高速时用高传动比，大轴转速高于发动机转速，降低牵引力获得更高速度。
从而使汽车能适应非常复杂实际使用情况，经常变化的行驶条件，同时使发动机在有利的工况下工作。
还能使汽车在发动机旋转方向不变情况下，使汽车能倒退行驶；利用空挡，中断动力传递，以发动机能够起动、怠速，并便于变速器换档或进行动力输出。
2 变速箱箱体技术要求分析由汽车变速箱箱体零件图可知。
汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外表面上有五个平面需要进行加工。
在前后端面上支承孔系和一系列螺纹孔。
因此可将其分为三组加工表面。
它们都具有一定的技术要求。
其分析如下：（1）以顶面为主要加工表面。
有一组加工表面，它主要包括：顶平面、、，其中顶面表面粗糙度为，8个螺孔均有位置度要求为，2个工艺孔也有位置度要求为。
从尺寸精度、几何精度和表面粗糙度要求来看，顶面采用铣削加工；螺孔先钻底孔，再攻丝；然后再进行工艺孔的加工。
（2）以支承孔为主要加工表面。
这一组加工表面包括：2个、2个和1个的孔；尺寸为的与、的4个孔轴线相垂直的前后端面；前后端面上的3个、16个的螺孔，以及4个、2个的孔；还有另外两个在同一中心线上与两端面相垂直的的倒车齿轮轴孔及其内端面和两个的螺孔。
其中前后端面有表面粗糙度要求为，3个、16个的螺孔，4个、2个的孔均有位置度要求为，两倒车齿轮轴孔内端面有尺寸要求为及表面粗糙度要求为。
变速箱箱体数控加工工艺分析
该 零 件 表 面 由 复 杂 轮 廓 曲 面 组 成 ，其 中 需 要
Ｃ Ｎ Ｃ加工部分包括一个 ９ ０的垂直面 、 各加工面上的
收 稿 日期 ： ２ ０ １ ４ — １ １ — １ ４
圆——粗 镗孔——铣槽——倒角——精镗 孔——换 面——钻孔——攻螺纹。根据零件公差要求 ， 可 以选 择用 底 面作 为基 准 。 整个 零 件加 工分 为 ３道 工 序 。 工 序一 ： 先 做个 定 位工 装加 工 底 面如 图 ２所 示 。将 还 未
４ ９ ． ５ Ｈｌ ２ Ｓ ａ ｍｂ ａ ｌ
＋ ０ ． ０ ｌ ３ — ０ ． ｏ ０ ６ ＋ ０ ． ０ ４ ８ ０
＋ ０ ． ２ ５ ０ ０ Ｔ ｃ ｈ ｅ ｒ ａ ｎ ｓ
２ ． １ ５Ｈ１ ３ １ ． ８ ５Ｈ１ ３
＋ ０ ． １ ４ ０ ０ ＋ ０ ． １ ４ ０ ０
的加 工方 案 。
Ｓ ｅ ｍ ｂ ａ ｌ
Ｔ ａ ｌ ｅ ｒ ａ ｎ ｓ
１ 零 件 加 工 工 艺 分 析
１ ． １ 零 件 加工 内容
该 零 件 加 工 顺 序 为 ：预备 加 工—— 铣 底 面— — 钻 孔— —铰 孔— —换 面— — 钻 孑 Ｌ — —攻 螺 纹—— 铣
作者介绍 ： 高炳辉（ １ ９ ８ ５ 一） ， 男， 福建厦 门人 ， 机 械助理实验师 ， 本科 ， 在集美轻工业学校从事 数控加工技术实训 、 竞赛 等方 面工作 。
２ ０ ０
Ｅ ｑ ｕ ｉ ｐ ｍｅ ｎ ｔ Ｍａ ｎ ｕ ｆ ａ ｃ ｔ ｕ ｒ ｉ ｎ ｇ Ｔ ｅ ｃ ｈ ｎ ｏ ｌ ｏ ｇ ｙ Ｎ ｏ ． ２， ２ ０ １ ５
图 １ 变 速 箱 图
表 １ 关 键 尺 寸 公 差 要 求
毕业论文(设计)：汽车变速箱壳体加工工艺路线进行的研究和设计
清洁生产是指：将综合预防的环境战略，持续应用于生产过程和产品中，以便减少对人类和环境的风险。
清洁生产的两个基本目标是资源的综合利用和环境保护。对生产过程而言，清洁生产要求渗透到从原材料投入到产出成品的全过程，包括节约原材料和能源，替代有毒的原材料和短缺资源，二次能源和再生资源的利用，改进工艺及设备，并将一切排放物的数量与毒性削减在离开生产过程之前。对于产品而言，清洁生产覆盖构成产品整个生命周期的各个阶段，即从原材料的提取到产品的最终处理，包括产品的设计、生产、包装、运输、流通、销售及报废等，合理利用资源，并最大限度地减少对人类和环境的不利影响。
1.2
本章主要是了解了，BJ-130汽车变速箱壳体的发展方向，国内外的制造技术的情况，了解机械制造也的飞速发展的同时，也展望了为来的发展方向，利用本壳体的加工工艺来看，整个制造也的动态。
翻译了一些有关变速箱的文章，找出了关键的字。如：“一面两孔”“基准统一”这些都是针对了，变速箱的各种制造和发展方向来讨论，在以后的机械制造技术过程中主要从那几个方向发展，才有利于制造业的进步和提高尖端科技。怎样才能降低成本，和让企业和产品都成为市场竞争中的不败之地。
综上所述，机械制造业的发展方向是将传统的制造技术与现代信息技术、管理技术、自动化技术、系统工程技术进行有机的结合，通过计算机技术是企业产品在全生命周期
中有关的组织、经营、管理和技术有机集成和优化运行，在企业产品全生命周期中实现信息化、智能化、集成优化达到产品上市快、服务好、质量优成本低的目的，进而提高企业的柔性、健壮性和敏捷性，是企业在激烈的市场竞争中立于不败之地。
先进制造技术这个概念的提出为机械制造业的发展指明了方向。虽然这个名词没有确定的定义，但目前公认的认识是：先进制造技术是传统制造技术不断吸收机械、电子、信息、材料、能源和现代管理等方面的成果，并将其综合应用于产品设计、制造、检测、管理、销售、使用、服务的制造全过程，以实现优质、高效、低耗、清洁、灵活的生产，并取得理想技术经济效果的制造技术的总称。它具有如下一些特点：
毕业设计(论文)-变速箱壳体加工工艺及铣左端面夹具设计
1、任务书
班级16机自 班
机械设计制造及其自动化专业 机械制造技术课程设计任务书
姓名 学号 指导教师XXX
课题名称 设计时间
变速箱壳体零件机械加工工艺规程及专用夹具设计
起始时间2019年2月25日
完成时间2019年3月15日
原始技术条 件
1、 任务零件图样，每台产品中含该零件的数量为2件, 零件复杂程度中等。
年月
日
I
摘要
本次设计内容涉及了机械制造工艺及机床夹具设计、金属切削机床、公差合 与测量等多方面的知识。变速箱壳体零件加工工艺及夹具设计是包括零件加工的工艺设 计、工序设计以及专用夹具部分。在工艺设计中要首先对零件进行分析，了解零件的工 艺再设计出毛坯的结构，并选择好零件的加工基准，设计出零件的工艺路线；接着对零 件各个工步的工序进行尺寸计算，关键是决定出各个工序的工艺装备及切削用量；然后 进行专用夹具的设计，选择设计出夹具的各个组成部件，如定位元件、夹紧元件、引导 元件、夹具体与机床的连接部件以及其它部件。
该零件材料为HT200,考虑到零件在工作时要有高的耐磨性，所以选择HT200材料。 依据设计要求Q=4000件/年，n二2件/台；结合生产实际，备品率。和废品率B分别取 2. 5%和0. 4%代入公式得该工件的生产纲领：
N=2XQn(l+a) (1+0)=2X4000X(1+3. 5%) (1+0. 6%) =8329. 68 件/年
4.1变速箱壳体零件加工部位汇总............................................ 8 4.2变速箱壳体零件重要部位加工方案........................................8 4.3变速箱壳体零件基准..................................................... 9 4.4变速箱壳体零件各部位加工余量.......................................... 9 5、 变速箱壳体毛坯图设计...................................................... 10 5.1变速箱壳体毛坯形式.................................................... 10 5.2变速箱壳体毛坯图...................................................... 10 6、 变速箱壳体零件加工路线方案一.............................................. 11 7、 变速箱壳体零件加工路线方案二.............................................. 12 8、 变速箱壳体零件加工路线方案三.............................................. 13 9、 变速箱壳体零件加工工艺过程卡片设计....................................... 14 9.1变速箱壳体零件加工设备汇总........................................... 15 9.2变速箱壳体零件加工夹具汇总........................................... 17 9.3变速箱壳体零件加工工艺过程卡片.......................................17 10、 变速箱壳体零件加工工序卡片设计.......................................... 18 10.1变速箱壳体零件加工各工序切削用量及基本工时........................ 18 10.2变速箱壳体零件加工工序尺寸计算..................................... 23 10.3变速箱壳体零件加工刀、量、检具汇总................................. 24 10.4变速箱壳体零件加工各工序定位方式................................... 25 10.5变速箱壳体零件加工工序卡片.......................................... 29 11、 变速箱壳体零件铢左端面夹具设计.......................................... 30
浅谈变速器壳体的数控加工
卧复合式３类。 （１）立式加
工中心是三轴机 床．主轴垂直于 工作台面，工作 台可在平面内做 直线运动．这种 机床仅能加工工 件的顶面。主要 适用于加工板类、盘类、模具及小 型壳体类零件。 （２）卧式加工中心是四轴机床．
图２
主轴平行于工作台面．工作台能 ３６０。任意角度旋转，可加工工件的 各个侧面。主要适用于加工箱体类 零件。
为刀具的快速移动和换刀提供比较 宽敞的运行空间。夹具结构应该简 单、开敞．防止刀具与夹具在运行 中磕碰。
（４）位置关系方面：数控机床 均有自己固定的坐标系。为编程方 便．一般采用建立夹具坐标系的方 法。夹具上应指定一个明确的对刀 点．表明工件位置．据此计算工件 原点。应保证夹具坐标系与机床坐 标系位置关系明确．数据简单．以 便于坐标转换计算。
加工中心机床（简称ＭＣ）是由 机械设备与带有刀库和自动换刀装 置的数控系统组成的～种高速度、 高精度、柔性化、智能化、自动 化机床。由于采用了数字化控制形 式．许多传统加工过程中的人工操 作及复杂过程被计算机和数控系统 的自动控制所取代．从而消除了传 统工艺加工方法中的缺陷。
数控加工过程也要按固定的工艺 流程进行生产．其内容主要包括对 零件进行工艺分析、设备的选择、 夹具定位方案的确定、刀具的选 择、程序的编制及调试。
机床的操作系统也是一个很重要 的部件。一般情况下．该系统可以 选配。目前．比较通用的是ＦＡＮＵＣ 系统。其操作系统技术成熟．功能 强大．完全能满足各种零件的加 工。
Ｃ２）依据装夹方式确定机床类 型：采用卧式或者立式加工中心． 将直接影响所选择的夹具结构类
５ 万０ 方Ｉ汽数车据Ｔ艺与材料ＡＴ＆Ｍ
２００９年第１０期
汽车变速箱体加工工艺及夹具设计
汽车变速箱体加工工艺及夹具设计一、零件的分析1．零件的作用题目给出的零件是汽车变速箱体。
变速箱箱体的要紧作用是支承各传动轴，保证各轴之间的中心距及平行度，并保证变速箱部件与发动机正确安装。
〔因此：变速箱体在整个变速器的组成中的功用是保证其他各个部件合理正正确的位置，使之有一个协调运动的根底构件。
〕因此汽车变速箱箱体零件的加工质量，不但直截了当碍事汽车变速箱的装配精度和运动精度，而且还会碍事汽车的工作精度、使用性能和寿命。
汽车变速箱要紧是实现汽车的变速，改变汽车的运动速度。
以适应各种不同的路面。
变速箱是由齿轮，齿轮轴和变速器箱体等零件构成。
变速箱是一个典型的箱体零件，其外形复杂，壁薄，需要加工多个平面，孔系和螺纹孔，刚度低，受力和热变形等因素碍事产生变形和震动。
2．零件的工艺分析由汽车变速箱箱体零件图可知。
汽车变速箱箱体是一个簿壁壳体零件，它的外外表上有六个平面需要进行加工。
支承孔系在左右端面上。
此外各外表上还需加工一系列螺纹孔。
因此可将其分为三组加工外表。
它们相互间有一定的位置要求。
现分析如下：〔1〕以顶面为要紧加工外表的加工面。
这一组加工外表包括：顶面T3的铣削加工；6×M8的螺孔加工；2×φ10的工艺孔〔定位销孔〕加工。
其中顶面T3有外表粗糙度要求为Ra3.2μm，6个M8×1.25-2螺孔均有位置度要求为0.15mm，端部倒角45°至螺纹深度。
〔2〕以φ85、φ94、φ72mm的支承孔为要紧加工外表的加工外表。
这一组加工外表包括：1个φ85mm孔、1个φ94mm孔、和两个φ72的孔；尺寸为218±0.2mm与φ85、φ94、2个φ72mm孔轴线相垂直的左右端面〔T1、T2〕。
在T1外表上4各M12x1.75-2的螺孔，φ25孔及R8孔的加工，其中φ25孔的位置精度：±mm的螺纹孔。
其中：4个孔有粗糙度要求Ra1.6mm及端面45°倒角要求。
数控加工工艺应用于变速器箱体的相关设计和质量控制的探讨
数控加工工艺应用于变速器箱体的相关设计和质量控制的探讨摘要：近年来随着科学技术的不断发展，变速器相同的设计工艺也得到了不断的发展，纵观我国目前在这方面取得的进步，与生产需求的提供不无联系。
在这种条件下，对数控加工相关设计工艺及质量控制进行分析与探讨具有十分重要的现实意义。
关键词：数控加工工艺；变速器箱体；设计；质量控制近几年人们针对变速器箱体设计提出了更高的要求，在这种情况下，在变速器箱体设计与生产之中，数控加工工艺得到了更多的应用，通过这种工艺体系设计生产出的变速器箱体不仅具有非常良好的柔性，同时产品的质量也比较好，因而其应用发展价值非常高。
1.变速箱体（使用数控加工工艺）生产特征在汽车的整体结构中，变速器箱体属于发动机传动系统中的重要部分，因为车型的不同，车体空间和发动机形态存在一定的差异，因刺激，变速器箱体形式也是多样的，在这种情况下，变速器箱体生产多为中小批量多品种生产，以这种生产方式生产出来的设备要尽量大一些，进而使多品种共线生产得到实现，纵观现阶段的数控型变速器箱体生产情况，其生产加工工艺特征主要可以从以下几方面进行分析：首先，生产加工工艺的混流生产特征，对着社会的发展，现在的市场需求具有多变的特点，为了加强对资源消耗的控制，多品种生产应该尽量保证在同一条生产线中完成；其次，生产线连贯特征，在生产线设计过程中，尽量不能在其中出现断点，尽最大能力避免空间存储和搬运过程中造成的浪费；第三，柔性化生产特征，这不仅是变速器箱体生产线的一种主要特征，同时也是其众多优势中的一种，因此在设计过程中应该充分重视这一特征的充分发挥。
这一特征主要体现在两方面，一方面，生产线自身存在一定的改变能力，另一方面还可以对系统功能进行控制，这两方面便很好的实现了生产线柔性化的特征.2.变速箱体（使用数控加工工艺）设计机理从本质上来看，变速器箱体数控加工设计属于一种对加工工序与方法的选择与划分，由此来看，对其技术机理的分析也应该从这两方面着手。
汽车变速箱箱体数控加工工艺及夹具设计
汽车变速箱箱体数控加工工艺及夹具设计摘要本设计是汽车变速箱箱体零件的加工工艺规程及一些工序的专用夹具设计。
汽车变速箱箱体零件的主要加工表面是平面及孔系。
一般来说，保证平面的加工精度要比保证孔系的加工精度容易，因此，本设计遵循先面后孔的原则。
并将孔与平面的加工明确划分成粗加工和精加工阶段以保证孔系加工精度。
主要加工工序安排是先以支承孔系定位加工出顶平面，再以顶平面与支承孔系定位加工出工艺孔。
在后续工序中除个别工序外均用顶平面和工艺孔定位加工其他孔系与平面。
支承孔系的加工采用的是坐标法镗孔。
整个加工过程均选用数控机床。
夹具选用专用夹具，夹紧方式多选用手动夹紧，夹紧可靠，机构可以不必自锁。
关键词：变速箱，加工工艺，专用夹具，夹紧力THE NC MACHINING PROCESS AND FIXTURE DESIGNOF AUTOMOBILE GEARBOXABSTRACTThe design is about the special-purpose clamping apparatus of the machining technology process and some working procedures of the car gearbox parts. The main machining surface of the car gearbox parts is the plane and a series of hole. Generally speaking, to guarantee the working accuracy of the plane is easier than to guarantee the hole’s. So the design follows the principle of plane first and hole second. And in order to guarantee the working accuracy of the series of hole, the machining of the hole and the plane is clearly divided into rough machining stage and finish machining stage. The main process of machining technology is that first, the series of supporting hole fix and machine the top plane, and then the top plane and the series of supporting hole fix and machine technological hole. In the follow-up working procedure, all working procedures except several special ones fix and machine other series of hole and plane by using the top plane and technological hole. The machining way of the series of supporting hole is to bore hole by coordinate. The combination machine tool and special-purpose clamping apparatus are used in the whole machining process. The clamping way is to clamp by pneumatic and is very helpful. The instruction does not have to lock by itself.KEY WORDS: Gearbox; machining technology; special-purpose clamping apparatus，clamp strength目录前言 (1)第1章零件的分析 (2)1.1零件的分析 (2)1.1.1减速器壳在汽车上的位置及功用 (2)1.1.2减速器壳的结构特点及技术要求 (2)1.2 结构工艺分析与处理 (4)1.2.1结构工艺性分析 (4)1.2.2难加工地方处理方法 (4)第2章工艺规程的设计 (5)2.1工艺设计 (5)2.1.1定位基准的选择 (5)2.1.2初拟各表面加工方法 (5)2.1.3加工表面加工方案分析 (6)2.2. 工艺分析 (8)2.2.1主轴转速及进给速度的计算及确定 (8)2.2.3加工中心工艺性分析 (12)第3章夹具的设计 (13)3.1夹具设计的目的和条件 (13)3.1.1夹具设计的目的 (13)3.1.2 夹具设计的条件 (13)3.2夹具设计 (13)3.1.2夹具设计满足的要求 (13)3.2.2 定位基准及定位元件的选择 (13)3.2.3夹紧元件的选择 (14)结论 (16)谢辞 (17)参考文献 (18)附录 (19)前言数控机床是综合应用计算机、自动控制、自动检测及精密机械等高新技术的产物。
变速箱壳体制造工艺
变速箱壳体制造工艺零件图三维图1、零件工艺性分析(1)技术精度要求①变速箱壳体在结构上壁薄而多孔，整个容腔为三组平行孔系所占据。
②为提高传动精度，应保证装在三组平行孔系中的轴承获得良好的配合精度，故Φ48025.00+、Φ80030.00+及Φ146040.00+三孔均有较高的尺寸精度要求；除此而外，为保证传动平稳和减少噪声，三组平行孔系之间还有较高的孔距公差。
③因总体结构和部件位置的限制，在变速箱壳体的中间部位，有两块面积不大的外伸安装面。
为整个变速箱的安装基面，且与Φ146孔中心有较高的尺寸要求，其数值为124.1±0.05mm 。
保证了传动位置和传动精度的准确性。
(2)材料特性、加工方案及工艺措施①变速箱壳体的材料ZLl07为铝硅铜合金，硬度低但比强度较高，其金相组织为硅在铝内的固溶体+共晶体组成。
切削加工性能较好，因含有硅，故易使刀具磨损。
又因ZLl07材料熔点较低，在切削中易产生积屑瘤，会影响工件的表面粗糙度及尺寸精度，因此，应充分考虑工件材料的热变形，减少刀面同工件的摩擦，要求刀具刃口必须锋利，不采用倒棱。
②按材料特性，选钨钴类YG8镗刀作为粗镗刀具； YTl5及W18Cr4V 作为精镗刀具。
③加工时应遵循基准（面）先行、先粗后精的原则。
首先对平面和孔进行粗加工，再半精加工基准面、孔，消除粗加工时所产生的变形，以确保壳体的高精度要求。
④按照传动路线和齿轮的传动关系，应先镗Φ146040.00+孔，其次镗Φ48025.00+孔，最后镗 Φ80030.00+孔，保证三组平行孔系孔距间获得较高的尺寸精度，并注意必须换算坐标尺寸。
孔Φ146与孔Φ48的坐标位置关系如下：水平方向位移量 Χ1=18mm垂直方向位移量 y 1=2218)5.142(-=141.36mm 孔Φ48与孔Φ80的坐标位置关系如下：水平方向位移量 Χ2=68mm垂直方向位移量 y 2=226887-=54.27mm⑤由于该变速箱壳体的安装基面“B ”面积较小，在镗削加工过程中无法作为定位基准，由于A 面与三组平行孔系有0.02mm 的垂直度要求，B 面对A 面有0.01mm 的垂直度要求，所以从粗加工开始就必须注意保证该零件孔与面及面与面的垂直度要求。
汽车变速器壳体加工工艺研究
汽车变速器壳体加工工艺研究汽车变速器是汽车传动系统的重要组成部分，其性能和可靠性直接影响着汽车的传动效率和行驶安全性。
而变速器壳体作为变速器的核心部件，其加工工艺的优劣直接关系到变速器的整体性能和寿命。
因此，对汽车变速器壳体加工工艺的研究具有重要意义。
汽车变速器壳体加工工艺主要包括以下环节：原材料的选取、毛坯的制备、定位与装夹、切削参数的选择、刀具的选择与优化、冷却液的使用等。
然而，在现有的研究中，仍存在一些问题和空白。
在切削参数和刀具选择方面，大多研究仅于单一因素对加工效率的影响，而忽略了多因素协同作用对加工效果的影响。
在冷却液的使用上，如何合理选择冷却液种类和喷洒方式以提高加工效率和表面质量仍需进一步探讨。
本研究采用文献综述法和实验研究法相结合的方式进行。
通过查阅相关文献了解汽车变速器壳体加工工艺的研究现状和发展趋势。
设计并制定实验方案，选择不同切削参数和刀具进行分组实验，并记录加工时间、表面质量、刀具磨损等数据。
同时，对冷却液种类和喷洒方式进行优化实验，以确定最佳方案。
通过实验数据对比分析，发现切削速度、进给速度、刀具角度和冷却液种类等多种因素对加工效率和表面质量均有显著影响。
在切削参数方面，提高切削速度和进给速度可有效提高加工效率，但同时也会增加刀具磨损和表面粗糙度。
在刀具选择方面，硬质合金刀具具有较高的耐用度和切削速度，而陶瓷刀具则具有更好的抗高温性能和切削速度。
在冷却液使用方面，采用高渗透性冷却液和合适的喷洒方式可以有效降低刀具磨损和表面粗糙度，提高加工效率。
本研究通过对汽车变速器壳体加工工艺的研究，发现合理的切削参数和刀具选择以及冷却液的有效使用能够显著提高加工效率和表面质量。
然而，本研究仍存在一定局限性，例如实验条件的高度简化可能无法完全反映实际生产中的复杂环境。
展望未来研究方向，我们建议进一步探讨以下问题：如何在保证加工效率的提高变速器壳体的精度和降低生产成本？如何更加有效地利用高速切削技术，以进一步提高切削速度和进给速度？可以进一步研究新型刀具材料和冷却液种类及其在变速器壳体加工中的应用，以促进变速器壳体加工工艺的持续改进和发展。
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究
汽车变速器壳体加工工艺与技术要点研究汽车变速器壳体是汽车变速器的重要组成部分，它的加工工艺和技术对于汽车变速器的性能和质量有着至关重要的影响。
本文将从加工工艺和技术要点两个方面进行探讨。
一、加工工艺1.铸造工艺：汽车变速器壳体通常采用铸造工艺进行生产。
铸造工艺的优点是生产效率高，成本低，可以生产出形状复杂的零件。
但是，铸造工艺也存在一些缺点，如铸造缺陷、气孔、夹杂等问题，需要通过严格的质量控制来保证产品质量。
2.机加工工艺：汽车变速器壳体的机加工工艺包括车削、铣削、钻孔、镗孔等。
机加工工艺的优点是可以生产出高精度、高质量的零件，但是机加工工艺也存在一些问题，如加工难度大、加工成本高等。
3.热处理工艺：汽车变速器壳体需要进行热处理，以提高其硬度和强度。
常用的热处理工艺包括淬火、回火、正火等。
热处理工艺的优点是可以提高产品的性能和质量，但是也需要严格的控制温度、时间等参数，以保证热处理效果。
二、技术要点1.材料选择：汽车变速器壳体的材料通常采用铝合金、铸铁等。
材料的选择需要考虑到产品的使用环境、负荷等因素，以保证产品的性能和寿命。
2.加工精度控制：汽车变速器壳体的加工精度对于产品的性能和质量有着至关重要的影响。
加工精度的控制需要从加工设备、工艺参数、工人技能等方面入手，以保证产品的精度和一致性。
3.质量控制：汽车变速器壳体的质量控制需要从原材料、加工工艺、热处理等方面入手，以保证产品的质量和可靠性。
质量控制需要建立完善的检测体系和质量管理体系，以及严格的质量标准和检测方法。
汽车变速器壳体的加工工艺和技术要点对于产品的性能和质量有着至关重要的影响。
只有通过严格的质量控制和技术创新，才能生产出高质量、高性能的汽车变速器壳体，以满足市场需求和用户需求。
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变速箱壳体的数控加工工艺分析
成都市技师学院陈本锋
摘要：变速箱壳体是数控中常见的典型箱体类零件，由于箱体类零件的槽孔较多、内曲面复杂，加工中的定位、测量等比较困难。
加工中，应本着先面后孔的原则，以变速箱箱体的输入输出轴的轴承孔和顶面两个工艺孔分别作为粗精基准，设计合理的工艺路线，选择正确的夹具刀具，减少废品率、提高加工效率。
关键词：箱体零件；数控加工；工艺分析
工艺路线是指零件加工所经过的整个路线，也就是列出工序名称的简略工艺过程。
工艺路线的拟定是制订工艺规程的重要内容，其主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序及整个工艺过程的工序数目和工序内容。
数控加工工艺路线的设计与通用机床加工工艺路线的设计的主要区别在于它往往不是只从毛坯到成品的整个过程，而仅是几道数控加工工序工艺过程的具体描述。
因此在工艺路线设计中一定要注意到，由于数控加工工序一般都穿插于零件加工的整个工艺过程中，因而要与其它加工工艺衔接好。
典型箱体类零件63A变速箱壳体如图1所示。
该零件材料为铝合金件，毛坯经压铸喷丸处理，硬度约HB70，质量3.5KG，总高约170毫米，大端面最大尺寸约为300毫米，小端面最大尺寸约为200毫米，小端面及周侧布满了通孔、盲孔和螺纹孔。
图1 零件实物图
基于以上产品特征因素，结合企业自身的软硬件条件，加工时使用哈斯（Haas）数控机床，其加工工艺设计如下所述。
1．零件的结构分析
该零件属于箱体类零件，工作时与另半个壳体合体，主要起支撑作用，并使各零件之间保持正确的位置关系。
加工后，对零件大小端面的平面度、位置度和同轴度要求比较高。
根据其加工类型，大批量生产应该选择自行设计的专用夹具，并且为了提高生产效率采用工序分散原则。
经过工艺分析，可以把该零件的机械加工共分五道工序完成，主要在立式加工中心（前三道工序）和卧式加工中心（后两道工序）上进行。
多数时候，为了提高数控机床的使用效率，在加工中心上加工之前，都会在普铣上先粗铣大端面，本书介绍的数控编程也是按照在普铣加工后开始设计的。
2．零件的工艺分析
根据零件的特征及加工原则，制定该零件的加工信息及顺序如表1所示。
表1 零件的加工工艺过程列表
工序项目名称操作机床具体加工内容及顺序
1 粗加工大端面立式加工中心定位、铣削大端面、钻孔
2 粗加工小端面立式加工中心粗飞小端面、钻通孔、加工螺纹底孔,、粗铣内孔
表面
3 精加工小端面
立式加工中心加工孔、加工槽、加工小端面、加工大端面
4 精加工大端面
卧式加工中心精加工圆柱加工大端面加工通孔、加盲孔、
攻螺纹、倒角
3.零件的装夹分析
装夹工件前应该把装夹工作平台和大端面吹干净，以免装上后工件因不平稳而晃动。
要求装上之后不能晃动。
如果吹干净之后，仍然装不平稳，用油石打磨大端面看是否有毛刺，或者打磨工作台（加工久了铁屑易吸附在定位销钉附近）。
如果加工后的小端面的某些孔变大了，可能是毛坯本身有缺陷，也可能是装夹时没有装平。
第2种情况出现的可能性大一些。
气压不足换刀报警，由于同时开动的机床比较多，空压机供气不足，在某机床加工的同时，如果用该机床上的气枪吹铁屑的话，有时会造成气压不足报警。
该工序一般是同时加工两件（为节省换刀时间，提高加工效率，故而同时加工两件），即在同一程序中建立两个坐标系（如用G54和G55，也可以用其他的），在工作台安装两个专用夹具，同时装夹两件工件。
程序执行时，同一把刀先加工左边，再加工右边，然后再执行换刀。
图2 夹具实物图
4．零件的编程分析
现代生产中，产品形状及质量信息往往需通过坐标测量机或直接在数控机床上测量来得到，测量运动指令也有赖于数控编程来产生。
由于刀具路径复杂，数学计算困难，因此采用的是数控编程后再人工修改的方式完成编程。
根据零件的形状特征，箱体类零件的定位方式选择一面两孔。
根据加工要素，选择铣刀、镗刀、钻头、铰刀、丝锥、倒角刀等刀具。
为方便调整及换刀，一些铣刀和镗刀都采用机械式的联接形式。
由于精度要求较高，每道工序都选择乳化液作为切削液。
我们仅以粗加工小端面的子程序为例，分析其编程指令。
O00203（粗飞小端面子程序）
T3 M06 （攻螺纹即攻丝程序，用M8的丝锥）
G00 G90 G54 X44. Y73.5 S300 M03 ；
M08
G43 H3 Z10.
G98 G84 Z-19.5 R2. F375.（G84攻螺纹，HASS系统攻丝时，
S300 M03
X39.104 Y14.747 Z-19.5 F375（HASS系统攻丝时，F值必须为转速S乘以螺距）S319 M03
X68.012 Y20.484 F398.75（前3个螺纹孔深度一样，Z-19.5）
S300 M03
X42. Y-5. Z-36.5 R-13. F375.（后3个螺纹孔深度一样，Z-36.5）
X6. Y-46.
X-62. Y-12.
G80
5．零件的刀具分析
由于刀具路径复杂，数学计算困难，因此采用的是数控编程后再人工修改的方式完成编程。
根据零件的形状特征，箱体类零件的定位方式选择一面两孔。
根据加工要素，选择铣刀、镗刀、钻头、铰刀、丝锥、倒角刀等刀具。
为方便调整及换刀，一些铣刀和镗刀都采用机械式的联接形式。
由于精度要求较高，每道工序都选择乳化液作为切削液。
6．零件的加工过程分析
加工过程中注意每次换刀的刀具是否正确，必须熟练加工工艺。
零件加工完成之后，不先取下，在工装上测量箱体上孔径的大小，若小，可再镗一次，若取下后发现小了，再次装夹后二次定位和一次定位不完全重合，定位精度达不到要求，加工孔必然会镗大或镗成椭圆。
加工时孔过大或过小，则须判断是主轴没清理干净，还是镗刀不准确。
清理主轴时，刀具也必须全部清理。
若是镗刀问题，则须调试镗刀，调镗刀一般不超过最小格的五分之一。
取下工件将另一工件装夹好加工后，应首先检查中间的圆柱尺寸是否准确，好在第一时间进行修改。
加工后容易出现大端面没有飞到，则需将尺寸再飞一刀，若Φ14的孔内壁有黑皮，工件可能就废了，原因是毛坯因运输或搬卸碰撞变形。
此时，测量大端面最大尺寸，往往会发现尺寸超出2-3毫米。
每次加工第一件时，一定要将工件装到有装配要求的模型检测，再看工件的平面度是否在公差范围内，还要测量外壁到中心圆柱的距离。
图3 加工现场图
攻丝是否攻烂，孔的大小，攻丝的大小。
在攻丝过程中曾经出现批量报废的
情况，原因之一是丝锥断了，从外面看不出问题，检测时如果不把螺纹环规（专
用检具）的通端全部旋进去也检查不出问题。
在出厂前的最终检查时才发现该班
次所有的内螺纹只加工了一半，没有加工到底，需要返工。
原因之二，孔口部烂
牙，可能是丝锥坏掉应及时更换。
精打毛刺，因该零件毛坯为压铸的铝件，打毛刺时，不适合用锉刀（容易起
毛边），一般用钢锯没有锯齿的一侧在砂轮是磨刃后打毛刺。
打毛刺的方法也很
重要。
先从下往上打，再从上往下打，钢锯倾斜一定的角度。
7.产品的检测与质量分析
由于零件的结构复杂且待测量项目多，需要用到很多通用、专用甚至是三坐
标测量仪等高精度测量仪器，表2以工序3为例罗列了63A壳体小端面精加工尺
寸18个被测量项目的详细清单。
表2 小端面精加工尺寸被测项目清单
产品检测项目表
产品名称：63A壳体工序3：小端面精加工尺寸
序号检测内容测量工具备注
1 Φ58.+0.019（深度：32.-0.1）内径千分表倒角：C1.5X30°
3 Φ47.+0.019（深度：34.85+0.1）内径千分表倒角：C1.5X30°
4 Φ35.+0.025（深度：44±0.1）内径千分表倒角：C1.5X30°
5 Φ20.+0.02（深度：30.+0.5）塞规C1X45°（塞规通端自重下滑
6 Φ13.+0.032/+0.059（深度：54.4±0.1）塞规C1X45°（塞规通端自重下滑
7 Φ10.+0.012（深度：10.+0.1）塞规C1X45°（塞规通端自重下滑
8 8-M8*1.25（深度：24）螺纹塞规端面牙孔全通，倒角：C1X45°
9 3-M8*1.25（深度：16）螺纹塞规
10 3-M8*1.25（深度：16）螺纹塞规
11 3*16-0.1 深度尺
12 22.+0.052（7+0.08/0.17）塞规倒角与坯件边缘顺接
13 3*54.4 深度尺（U-U旋转）
14 Φ9.±0.1（深度：全通）塞规
15 □0.05塞尺
16 ∥0.08 C高度百分表
17 1-7项光洁度：√
18 所有位置尺寸三坐标抽检
不管哪个尺寸出了问题，自己补救不了的请教师傅。
很多情况下，尺寸超差不严重时还有很多补救措施。
操作者应该在完成加工任务的基础上，改进加工的工艺，以期缩短加工时间，提高生产效率。
参考文献：
[1]李隆威.浅谈机械加工[J]商情，2013年12期
[2]张仲均、徐小明.谈数控车削加工零件的基本技术要求[J]新校园（理论版），2011年12。