看板作业流程

12、
车辆形式及台数
13、
厂商料架是否可以悬挂看板
14、
成品、半成品料帐明确否
15、
生产安排与看板交货之间连接关系是否明确
16、 17、 18、
库无存量反馈机制完善否
料 管
帐 理
EO/PO导入看板之管理
看板结束件之管理
19、
不良零件之管理
20、
物料欠交管理体制是否完善
2020/3/16
ห้องสมุดไป่ตู้
人人是老师
人人是学生
11
KANBAN的异常
3、看板遗失
①厂商看板遗失 a、厂商看板取回途中/物料纳 入运输途中看板遗失，物 料纳入时未悬挂看板
②厂内看板遗失 a、物料纳入→定位过程中看板遗 失，库房内整包装物料无看板 b、物料上线运送中看板遗失/物料 上线后看板取下投出中遗失， 看板未再出现
后果
⑴看板流通张数不足，易造成物料接 不上，欠品停线发生
SEM KANBAN发行量核算
1、看板发行量核算参数：生产计划、PPL用量表、包装量、起跳便
2、看板发行量核算公式生：产计划* PPL
看板发行张数 ＝
包装量
用量*(1 B A

1) 16
3、公式说明：
①生产计划*PPL用量：以各零件每日之生产计划*PPL用量，得出该零件日 用量。
②1/16：为看板零件安全量(1HR)
控到厂商异常 SEM零品可及时发现，避免大量不良品之产生。
产生。
7
可灵活对应SEM
因看板为SEM生产状况之及时反馈(零件上线方投出看板)，故针
当SEM生产计划调整时，须追加/追减厂商订单量，厂商再根据修
生产调整 对SEM生产计划之调整可灵活对应。
正之订单量调整其生产计划，反应速度慢。
8
零件结束时可 减少呆料产生
10
缺
送料平准性要 厂商之生产造成困扰。
求高
②因看板零件安全量低，故物料上线后看板须及时投出，否则易
造成物料接不上。
点
11
生产超前易造
因看板发行量为生产计划所决定，当生产超前而未及时告知看板
成物料接不上 作业人员时，易造成看板发行量不足而物料接不上。
物料面对生产平准性无过高要求。 送料之平准性要求无看板苛刻。 生产超前时，不会产生物料接不上困扰。
①因库存量低，翻堆工作量少，易做到物料先进先出 ②因交货频度高，可进行大量直上线推动，零件纳入无需入库房 定位，从而避免翻堆动作。
库存量高，翻堆工作量大，不易做到物料先进先出。
6
零品可及时管
因部分厂商可依SEM看板进行生产，当某时段出现品质异常时，
厂商排定日生产计划，当出现品质不良时，易造成大批量不良品
期限
1、
交货之物料是否常出现大批不良品
品质面
2、
交货之零件是否有固定之包装规格、包装量
3、
看板交货，人员教育训练否
人员面
4、
各相关人员职掌明确否
5、
是否有固定之交货时段
8、
日 管
常 理
看板出货管理水准是否已经具备
6、
物料三定是否落实执行
9、
厂商看板回收箱是否制作完成
10、
厂商是否建立看板出货区
11、 厂商 设备面 厂商料篮是否钻孔
后果
线旧架位 （零件已上线，看
板未投出）
空篮区 （看板未投出）
⑴厂商无法安排生产/备料（看板未投出 部分）
⑵物料无法正常纳入，物料接应不上， 欠品停线发生
避免 方法
⑴人员教育训练，物料上线/部分上线时，看 板一定得及时取下投入线边/库房指定看 板回收箱
接
收
中
心
接收人员点
收料及确认 看板是否悬
2020/3/挂16正确
厂商依SEM收
厂商交货人
料单及交货时
员进行看板
人 人 是 老 师 间进行备人料交人 是 学 生张数确认并
货
签收，将看
板与收料单
看板人员将新回 增收看 之板 看进 板行 进条 行
码收条 行刷料码 收8读单刷 料结读 单,并转结,进并转行进
料篮
的量，可为厂商&SEM节省大量料架/料篮分摊成本
料篮分摊费用高。
4
码头吞吐量可
因看板厂商交货时间可控性高(交货时段有作规定)，故可合理规
因订单无严格之交货时间规定，故各码头各时段吞吐量无法掌
合理规划 划各时段各码头吞吐量，从而避免码头吞吐量不平衡而造成堵车
控，易造成码头吞吐不及而堵车。
5
优 点
物料易做到先 进先出
第5趟
第6趟
第2趟取回之看板第6趟物料纳入，间隔4趟
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人人是学生
第7趟
第8趟
2
KANBAN导入之目的
一、生产管理单纯化：达到JIT（Just In Time）管理之目的。通过主机厂与配 套厂之KANBAN运作，配套厂能以此交货指示方式与其厂内制程看板相结 合，进而可低减进行生产排程之工时＆避免零件生产过剩而产生呆料；
2、看板编号：为了同一件号发行多张看板之 区分&便于每张看板运作状况管理而设定；
3、条码：为了结转收料单&提高作业效率而 设定，每张看板之条码由件号&
颜色条
起跳便： 即厂商交 货类别
看板编号
编号组合而成，可做到看板的唯一性(即同一件号可发行多张看板，但条码
是唯一的，从而避免看板重复；
4、起跳：即厂商/物流中心之交货类别。由SEM与厂商/物流中心打合决定。
KANBAN之定义
一、看板(KANBAN)：厂商/物流中心交货指示票(一种交货信息传递媒介)，同时， 亦是主机厂库无存量反映媒介；
二、看板媒介上搭载着件号、件名、包装规格、包装量、起跳便等信息。
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KANBAN实体相关说明
1、颜色条：为了目视化管理&看板作业手顺， 采每一个厂商由SEM规定一个看板颜色；
次取回之看板为下趟交货看板，厂商取回之看板不会时段 混淆，而且看板不易遗失 七、中间仓各厂商交货类别＆交货时段统一化（中间仓各时段 看板结转不易MISS，中间仓装载易搭配，各时段交货不 易混淆
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KANBAN导入之项目评估 ----厂商面考察评估
NO 担当
项目
准备状况 OK 进行中 NG
Example：上边看板之北京德尔福起跳为1-8-4，即1天交货8趟，交货间隔
为4趟，如下图说明：
SEM上班时段 1
2
3
4
5
6
7
8
9
10 11 12 13 14 15
条码：由零 件件号&看 板编号组成
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北京德尔福 第1趟 交货时段
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第2趟
第3趟
第4趟
第1趟取回之看板第5趟物料纳入，间隔4趟
订单： SEM旬订单取得
生产计划排程排定
按生产计划生产
看板：
SEM交货看板 分时段取得
转换为内部 制程看板
安排生产
二、生产异常管理工时低减：利用看板指示交货，可有效降低主机厂因生产异常而临时追加频 度，减少对应异常工时。
*说明：主机厂因组立不良或作业耗损，均会提前消耗主机厂在库库存。若以订 单交货，须待下次结转旬订单时方会补入因不良/耗损而消耗之订单，往往 易造成物料接应不上而追加；而导入看板交货后，上述异常生产消耗 量可
②多个包装之看板，于库房/线上 一次性投出
KANBAN的异常
后果
⑴看板投出量波动大，不必要的库房量增 加
⑵厂商生产负荷增加，生产超出计划量甚 多
库房/台车上 （物料尚未上线，
看板已投出）
库房/线上 （多个包装之看板
一次性投出）
同看板迟投
库房 （物料过多）
MAX 3箱
①2020/3/16
人 人 是 老 师② 人 人 是 学 生 后果
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KANBAN的异常
1、看板迟投
①物料已上线，看板未投出 ②物料已用完，看板尚未投出 ③物料已部分上线，看板未投出
后果
线旧架位 （零件已上线，看
板未投出）
空篮区 （看板未投出）
⑴厂商无法安排生产/备料（看板未投出 部分）
⑵物料无法正常纳入，物料接应不上， 欠品停线发生
⑷确定遗失之看板编号补作，并作物料盘点推移确认。物料可对应生产，则补遗失看板 正常投出；否则需进行物料追加。追加物料纳入时，补遗失看板挂上。
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KANBAN的异常
4、物料纳入看板指示与实物不符
①厂商来件错误(看板指示为A，
后果
但厂商纳入之实物为B)
⑴A物料对应生产接不上，造成A 欠品停线
⑵若接收物料时未发现，则造成 料帐不符(A、B两项物料互盈 亏)
⑶若物料误上线(B物料上线成A物料架位)，则会造成装配无法组立/大批量成车
品质不良
检知
手法
⑴零品于厂商处(外检)或厂内(内检)进行零件之出货前检验或入库检验，确认厂
商出货区/SEM物料待检区零件是否有交货指示与实物不符；
⑵接收小组/钣金小组进行物料点收时进行零件实物与收料单逐项核对；
检知 手法
⑴接收&钣金进行物料接收时逐项过滤，稽 核到之厂商看板遗失发函于厂商，请厂 商说明原因&改善作法，并计入厂商每 月评核纪录
⑵每日干部&看板人员库房巡视，未悬挂看 板零件项确认是否看板遗失。
⑶每日早、晚班RUN出遗失报表，由看板专人进行遗失报表内看板久未动 (≧2天未动)编号之看板进行过滤，确认是否遗失。并查核久未动原因。
⑶当发现厂商来件错误，零品反馈接收，由接收F/U厂商将错件零件拉回、并及
时补入正确零件；
⑷接收将厂商来件错误纪录反馈交管，由交管于厂商月评核表内记厂商A零件欠
交。
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KANBAN的异常
1、看板迟投
①物料已上线，看板未投出 ②物料已用完，看板尚未投出
③物料已部分上线，看板未投出
以“日”为单位指示厂商交货，故SEM每日之MAX库存量大于1天 的用量，库存量高。
2
减少库房面积
因看板库存量降低，同时可大量低减库房面积
因库存量高，库房面积需求量大。
3
减少周转料架&
因看板交货频度高，故厂商之周转料架/周转料篮亦只须备约2/A
厂商须准备约对应SEM两天产量之料架/料篮，SEM&厂商之料架/
因库存量低，当零件结束时，不会产生大批量呆料。
因库存量高，当零件结束时，若料帐不符，易产生大批量呆料。
9
车型生产平准 性要求高
因看板建立于理想化生产条件上，故对车型生产计划之平准性要 求高(即同一车型不可连续性上线)，否则，该车型之专用件会出现物 料接不上。
①送料须平准，不可超送，否则将造成看板投出量忽高忽低，给
由看板提早投出而自动调节维持一定库存量，使管理效率提高。
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人人是学生
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三、物流成本低减：节省大量库房面积、库存金额＆周转料架/料篮制作成本
PS：看板交货特点：
NO
看板特点
看板
说明(以1-A-B之起跳)
订单
1
降低库存
以“趟”为单位指示厂商交货，可视SEM之产量&厂商交货量与厂 商检讨合理之交货频度，SEM之库存量可降低为1/A。并随着SEM产量 提升进行厂商交货频度提高，库存量相应可低减。
备注
6
KANBAN导入之项目评估
NO 担当
项目
1、 2、 3、 4、 5、 6、 7、
SEM 8、 9、 10、 11、 12、 13、 14、
厂商看板交货流程是否已经教育训练成熟 人员面
厂内人员教育训练是否进行完成 库存主档是否已经维护 看板资料档案维护否 资讯面 是否已经通知计划组，厂商交货形式变更 看板张数核算否 交货码头订定否 物流面 交货时段订定否 看板交货实施时间确定否 厂商回收看板及收料单之回收箱设定否 设备面 厂商刷读时段管制表新增否 看板是否制作完成 实施前 实施前厂内物料看板是否悬挂 准备 次日要刷读之看板按时段分好否
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----厂内面确认评估
准备状况
期限
备注
OK 进行中 NG
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SEM KANBAN作业流程
物流：
看板流：
上线
当物料放上线上 架位时，送料人 员将看板摘下
看
板④
送料人员将摘 下之看板投入 线边指定回收 箱
看
看板回板收 箱
⑤
入
库
定
位
③
②
①/⑥
看板作业 员每小时 进行线边 看板回收 一次
一、交货时段平准化（即两趟交货之间隔时间相等为Base） 二、包装小量化（看板投递＆各时段厂商之装载易平准） 三、用量高，种别少之零件＆厂商优先导入（体制、信心＆管
理建立） 四、包装仕样规格化（减少装载LOSS） 五、交货频度拉升化（即看板交货频度愈高，库存愈低，每时
段卸货/接收/占用码头时间短） 六、延迟趟次缩短化（以延迟趟次为“1”为最理想，即厂商每
避免 方法
⑴人员教育训练，物料上线/部分上线时，看 板一定得及时取下投入线边/库房指定看 板回收箱
库房区 （零件部分上线，
看板未投出）
⑵干部/看板人员稽核 确认，发现异常 及时反馈，并作 看板迟投人员查 核，教育训练
①
人 人②是 老 师
人 人 是③学 生
10
2、看板早投
①物料尚在库房/台车上，看板已 投出
12
安全量低，待 检须≦1HR
以SEM现行Base，看板件安全量仅1HR，即物料纳入后1HR内必须 完成物料之品质检验→物料入库→物料上线动作，否则将造成生产线 停工待料。
因安全量可达1天，故对物料之品质检验→物料入库→物料上线 时间上要求无看板苛刻
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人人是学生
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KANBAN导入考量要件